电力建设2x600MW机组烟气脱硫工程安装工程施工方案

电力建设2x600MW机组烟气脱硫工程安装工程施工方案

-烟气脱硫系统安装工程主要施工技术方案

1工程概述

本标段脱硫岛采用石灰石一石膏湿法脱硫，脱硫装置采用岛内干式球磨机进行石灰石

浆液制备。

本标段脱硫岛安装主要包括：烟气系统（增压风机、烟气换热器、脱硫烟道、烟气挡

板门等）及其他管道安装、S02吸收系统（吸收塔、吸收塔搅拌器、浆液循环泵、氧化风

机、吸收塔排出泵等）、排空及浆液抛弃系统（吸收塔排水坑系统）；石膏脱水系统（石膏

旋流浓缩器、皮带脱水机给料箱、真空皮带脱水机、石膏输送皮带、滤液回收箱、泵等）;

工艺水及滤液水系统（水箱、水泵等）；石灰石浆液供给系统（石灰石浆液池、石灰石浆液

泵、石灰石浆液池搅拌器等）；杂用气利仪用压缩空气系统（空压机、仪用空气储气罐）；

检修起吊设施；石灰石粉制浆系统（石灰石粉仓、布袋除尘器等）；制粉岛石灰石卸料及储

运系统（皮带输送机、斗式提升机、石灰石仓等）；石灰石粉磨制及分选系统（干式钢球磨、

螺旋输送机等）；石灰石粉储运系统（斗式提升机、石灰石粉仓等）；石膏转运系统（皮带

输送机、犁式卸料器等）、防腐衬里、保温油漆；烟气连续监测系统、电气系统、热控系统

等。

2施工机械及组合场设置

根据本工程现场特点及工期安排情况，设备组合场地定于甲方指定的组合场内，组合

场设置一台CKT-631/63t履带吊作为吸收塔的组合机械，工程施工期间现场洛配备一台

AC395/120t汽车吊、一台QY50/50t汽车式起重机、一台QY-8/81汽车吊及T8：5-50/50t

拖车组、10t解放半挂车等机械作为设备组合场到安装现场的设备、材料的装卸车、转运

及现场设备组合、吊装使用.

3石灰石——石弄湿法脱硫工艺简述

石灰石——石膏湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统（脱硫烟道、增压风机、气气换

热器（GGH）、烟气挡板门）、SO?吸收系统（吸收塔、氧化风机、增压风机、吸收塔循环泵、

浆液搅拌器、旋流分离器、除雾器和石灰石浆液喷淋系统）、浆液制备系统（石灰石给料机、

斗式提升机、干式球磨机、浆液泵等）、石膏处理系统（真空皮带脱水机等）、工艺水系统、

废水处理系统、DCS控制系统等。主要设备包括:增压风机、烟气挡板门、气气换热器（GGH）、

吸收塔、除雾器、喷淋管、氧化风机、循环浆液泵、石灰石给料机、斗式提升机、干式球

磨机、石灰石旋流分离器、真空皮带脱水机、衬胶管道和阀门等。其基本工艺流程如下：

锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH降温后进入吸收塔。在吸收塔内烟

气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液则通过喷浆层内设置的喷

嘴喷射到吸收塔中,以便脱除S02、S03、HCL和HF,与此同时其反应的副产物被导入的空

气氧化为石膏（CaSOd-2H20）,并消耗作为吸收剂的石灰石。循环浆液通过浆液循环泵向

上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。每个泵与其各自

的喷淋层相连接。

在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，

进入石膏脱水系统，经脱水装置脱水后回收利用。脱水系统主要包括石膏旋流浓缩器和真

空皮带脱水机。

经过净化处理的烟气流经除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。

在吸收塔出口，通过GGH将烟气加热到80C以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。

最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。

4主要设备安装和单项工程施工流程

4.1烟道组合安装

搭建组合平台——组件单片拼接——组件组合吊装一分段或整体组合吊装。烟道挡

板门，膨胀节等组件及相关支吊架，随着组件安装同步安装。

安装质量控制要点

1）烟道安装前应对烟道基础进行复查，测量出基础的标高及中心线并标识明显，对

基础进行必要的清理、找平。

2）先将烟道支架按图纸要求装好，保证支架的垂直度和标高尺寸。吊装前应复核支

架的位置和尺寸，然后用120t汽车吊将组合好的各段烟道依次吊装到烟道支架上临时就位。

在调整好其位置尺寸后，将其与支架固定，并逐段将烟道对口焊接，并对烟道焊缝作渗油试

验，以满足其密封要求。

3）风机烟道安装时，烟道重量不可直接加载于风机口上，吊装就位时用葫芦临时抛

锚悬挂于风机口上方，支架焊牢后作缓慢对口。

4）风门拼装时应注意介质流动方向。连杆安装保证操作灵活、无扭曲变形等异常情

况。风门安装时，不可与烟道强行对口，以确保机械传动灵活。

5）烟道膨胀节安装时，要注意对膨胀节的保护，不得强行对口。直管段与膨胀节和

法兰对接时，直管段插入膨胀节20mm、插入法兰5mru膨胀节安装应按要求预拉，并注意

安装方向。

6）施工中对所有需防腐内表面检查消除毛刺、凹坑等缺陷，对焊缝打磨至光滑平整

并着色检验，直至符合防腐施工要求。

4.2GGH气气换热器安装

本标段工程共安装2台回转式换热器GGH（换热面枳A=15868m2（单侧））及辅助系统。GGH

气气换热器关键部件由业主供货，其余构件现场组装后由50t汽车吊及GGH换热器检修电动

葫芦配合安装。

GGH的安装工艺流程如下：基础定位一垫铁配制一设备本体部件及转动部件安装

——转子定位验收一内部按防腐要求进行焊接、打磨、防腐——二次安装、传热原件、

密封、油系统设备及管路安装与调整。

a.GGH安装方案

1）基础划线及垫铁的安装

在GGH支撑钢梁上划出GGH安装的中心线，并根据纵、横中心线确定GGH主、副支撑

板的安装位置并标出支撑点的位置，打上洋冲眼，用经纬仪分别检查支撑点各自的水平度

和相互的标高差。

对垫铁安装位置即上钢梁的表面进行研磨处理，以便垫块和支撑梁能够很好地接触，

接触面要求不小于60%相配面积。

安装基础垫块和润滑垫块，对垫块标高和水平度进行测量、记录，标高误差为0.5〜

1mm,水平度偏差0.5/1009mmo

2）下梁（热端）及支撑轴承的安装

①在下梁吊装前（地面上），把下梁支撑点的摩擦块和垫片安装在下梁的支撑脚上并

紧固。为了方便下梁安装，下梁起吊时，在钢丝绳上安置2个链条葫芦，先调整好下梁水

平度。下梁就位后，通过调节调整垫片来调整标高，使下梁上部支撑环的水平标高误差为

±Immo

②安装支撑轴承基座，调整调节螺栓，根据图纸调整间距，以确保轴承安装标高。

通过调节螺栓，使得轴承基座水平偏差不大于0.5/1000mm,4个基座和底部之间至少保证

1mm的间隙。

③验收结束后，焊接调节螺栓下的支撑件，点焊环形基础板，利用千斤顶将轴承座

焊固定，防止螺栓松动。

②起吊中心筒时，在钢丝绳上安置2个链条葫芦，先调整好中心筒的水平度再进行

吊装，以便中心筒能够顺利就位。在下梁的中心布置1块导向板。吊起中心筒，沿着中心

导向板用支承枢轴引导中心筒插入开孔。

③在中心筒最上方导向轴承枢轴顶部放置框式水平尺，校正中心筒的垂直度。并用

临时支撑进行固定，临时支撑决不允许与轴向密封板和扇形板焊接，而且也不能影响上梁

和转子的吊装。

7）上梁（冷端）及导向轴承的安装

①在地面做好上梁安装准备工作，吊装前用链条葫芦找好水平以便安装。安装前在

中心孔的位置布置.1块导向板或在长、宽方向一边设置靠栅，用于安装定位。上梁通过吊

机慢慢地沿着导向板放到主支承板上。利用铅锤再一次校正2块主支承板、中心筒的垂直

度。然后将它们点焊固定C

②安装导向轴承前，用清洁剂彻底去除轴承上的铁锈和其他污渍。将导向轴承座慢

慢套入导向枢轴，再用框式水平尺测量轴承水平，校正中心筒的垂直度。当达到要求后，

对导向轴承座进行焊接固定。安装调节套筒、轴承、轴承座套筒，将锁紧螺栓紧固。

③拆除中心筒的临时支撑，并通过调节螺栓调整其垂直度。安装导向轴承座盖，安

装空气密封装置，注入一定高度的润滑油。

8）上层支撑环和弧形板的安装

①安装环向支撑槽钢圈将副支承板和上梁连接起来。对环状支撑圈的水平度和椭圆

度进行检查验收，水平度偏差为±4.5mm,半径偏差为±6mm,合格后，完成焊接工作。

②安装张力圈，调整好张力圈的水平度并用临时支撑固定。在上部支撑环上（主、

副支承板之间）进行45。划线，利用45。线依次在支撑环与张力圈之间安装弧形烟道板，将

它们与支撑环焊接连接。对弧形烟道板和支承板之间的间隙以及支撑环之间的间隙进行密

封。

③拆除所有环形槽钢圈的螺栓连接，换成图纸所示的密封块并焊接。在完成所有弧

形烟道板安装后（包括下层），根据围带安装位置拆除其中1块（为减少工作量，可以利用

吊装20。扇形片时的开孔位置），以便围带安装。

9）安装密封通道门和人孔门安装

在密封通道门和人孔门安装的位置进行划线。焊接安装门孔的加固框架和孔门，然后

进行开孔。开孔后，对切割边缘进行打磨处理，要求打磨光滑。然后安装密封通道门。

10）转子扇形片的安装

①转子扇形片安装之前，必须完成所有的外壳板焊接和一些防腐衬胶所需的打磨工

作。根据现场实际情况，选择扇形片安装的进口位置。拆除1根槽钢圈，留出开口位置，

以便扇形片安装。

②先安装20。的扇形片，将它们与中心筒上的隔板进行连接，检查每一片边缘的排

列是否整齐，然后敲入定位销作临时固定，然后用螺栓连接。将20。扇形片先全部吊装并

临时就位，在吊装中要注意对称吊装，保持分布均匀，以免转子不平衡。用千斤顶调整每

片扇形片上平面的水平度,水平度调节好以后，在扇形片与中心筒连接的2块板之间的上、

下部分点焊一定的长度以便固定。然后，进行外圆找正。找正完毕后，进行所有20。扇形

片的氨弧焊打底工作，外圆再次找正，完成所有焊接工作。

③等20。的扇形片安装好后，进行10°的扇形片的安装，先安装临时的固定角钢，然

后安装内部的连接板，与20。扇形片之间用连接板连接形成一个转子。

④转子扇形片共分12组。每一组由2舱组成，当12组吊完后，进行整体找正，然

后在每一组中间进行连接板的找正，并进行焊接。

11）围带的安装

①确定围带安装的汗孔位置。在开孔位置处，垂直焊接1根临时的槽钢，用铅锤画

出垂直中心线，用水平管将转子中心筒水平转移到槽钢上，做好标记。将水平基准点转移

到槽钢上，以便安装。

②确定围带安装标高，将围带的安装标高在槽钢上做出标记。然后在转子壳体一周

进行围带安装标高的划线C

③测量转子外圈的周长，将其与图纸相比较，根据围带安装图，调整并确定围带托

板的安装位置，并划线。根据标高中心线，在转子上安装围带托板，注意保证托板的水平

度符合要求。

④安装围带，保证安装尺寸误差。对围带我正后，完成所有焊接，焊接时应对称焊，

以防止围带变形。焊接完成后，复测围带的测量记录，在符合要求及通过验收后，进行下

道工序。

12）转子驱动元件的安装

①减速箱的支架可以在外壳弧形板安装的同时，先临时安放到所在位置，以免上部

其他设备安装好后，难以吊装就位。

②安装减速箱密封壳体。根据围带标高确定减速箱具体安装位置，减速箱就位，根

据标高，适当放低1〜2nmi。调整减速箱大齿轮和围带的间隙，焊接所有驱动元件的支撑件。

③检查减速箱油位°如油位不够，应加油。

④接通空气马达的气源，确保空气马达能驱动转子转动。

13）受热元件的安装

安装受热元件的起吊设施，并通过验收。进行试吊试验。根据受热元件编号进行安装，

安装时应对称进行，从里向外，以保持转子平衡。

14）转子密封的安装

①安装转子环向密封角铁并按要求进行找正、焊接。参考槽钢上的划线安装上部T

型钢和下部L型钢，并按要求进行找正、焊接。安装旁路密封角铁并找正。

②根据转子的转向安装转子轴向密封并找正。

③在中心筒的部位根据中心筒的直径，在上、下梁的位置划出安装静密封的位置，

然后进行中心筒静密封的安装。

④根据转子的转向安装转子径向密封并找正。

⑤根据转子的上部T型钢和下部L型钢的尺寸，安装环向静密封的折角板并进行找

正。

⑥壳体环向静密封弧形板的找正。

⑦壳体径向静密封板的找正。

15）辅助设备的安装

安装吹灰机、高压清洗装置、灭火装置、冷却水管路等辅助设备。

16）GGH的防腐

①防腐表面的处理,焊接遗留下来的焊渣，飞溅物等必须全部清除。临时加固、支

架等割除后必须打磨光滑。对表面的一些凹凸不平（刮伤，刮痕等）及不协调处进行处理。

必要时补焊后再打磨光滑。

②防腐工作前，必须确保所有需要焊接、切割等明火及高温的工作已经结束。不影

响防腐工作的所有脚手架、临时支撑等必须全部拆除。防腐工作结束后，拆除脚手架时，

千万当心，不能碰伤防腐层，否则将发生严重的隐患事故。

b.GGH安装过程中的质量控制要点

1）基础检查划线的质量要求

基础纵、横主中心线偏差及对角线偏差为土2nim；水平标高偏差为-2〜Onun；基础倾斜

度偏差不人于0.5/1000mm：基础与垫块表面接触不小于60%基础面积。

2）设备检查的技术要求

设备表面无影响强度的气孔、裂纹和疏松等缺陷；减速箱内齿轮啮合应良好，机加工

表面应无裂痕、污斑和锈迹，组件的油保护情况正常；各部位的连接螺栓应紧固。

3）转子及轴承的安装质量要求

支承轴承座水平检查S0.02/1000mm；转子水平度检查W0.25/1000mm；支承轴承基础

垫板的倾斜度偏差不大于0.5/1000mm；导向轴承与内套筒之间的间隙0~0.5mm；导向轴承

座倾斜度偏差不大于0.5/1000mm；导向轴承座水平度偏差一2〜01mn；支承轴承枢轴顶端和

法兰片间隙偏差不大于0.05mm；支承轴承枢和螺栓间隙偏差不大于0.05niin；螺栓拧紧角度

偏差-0.5°〜+0.5°；中心筒垂直度偏差不大于0.2/lOOOmm；围带倾斜度偏差-0.5〜+

0.5mm；围带同心度偏差不大于3nm1；围带平行度偏差不大于4.5mm；T型钢同心度偏差不

大于3mmo

4）密封的安装质量要求

转子径向密封安装偏差不大于1.5mm；转子旁路密封安装偏差不大于4m叱转子轴向密封安

装偏差不大于1.5mm；扇形密封板安装平行度偏差不大于3mm；轴向密封板安装同心度偏差

不大于3mmo

5）转子驱动元件的安装质量要求

减速箱齿轮间隙偏差为。〜+2mm；电动马达联轴器中心偏差应不大于0.05mm；空气马达联

轴器中心偏差应不大于0.05mm。

6）辅助设备的安装质量要求

吹灰器喷嘴和管路摆动角度必须覆盖所有受热元件区域。在热态下吹灰器喷嘴、密封等应

互不干涉；密封风机联轴器中心度偏差应不大于0.05mm；吹扫风机联轴器中心度偏差应不

大于0.05mm；管路安装应按设备技术要求，应整齐美观，固定牢固。

c.GGH安装过程中的注意事项

1）GGH安装过程中，一定要做好质量过程控制，即每一工疗完成后，必须通过施工

人员自检、项目检查、外方专家确认、业主及监理认可后方可进行下道工序。

2）转子部分的拼装、找正、焊接是GGH安装的关键，此处的焊接必须要有专门的焊

接工艺，并且应严格执行C

3）GGH的密封性能是影响GGH运行及脱硫效率的关键，所以，GGH各密封板的安装、

调节、找正必须严格执行相关的质量规范。

4）GGH内侧的防腐衬鳞片直接影响GGH的使用寿命，所以，防腐前的打磨必须符合

要求并经过验收通过。平焊缝要打磨光滑，角焊缝必须根据要求打磨圆滑、有弧度，便于

防腐涂料的粘贴。

5）GGH防腐前，必须对内侧壳体表面进行喷砂处理，为了保护受热元件在此过程中

不被损坏，必须用薄铁皮将整个转子表面覆盖。

6）GGH防腐后只能做一些设备恢复工作，不能再进行焊接、切割等明火工作，所以

在防腐前，必须对整个设备进行仔细检查，确保所有焊接、切割等明火工作已经全部结束。

4.3吸收塔塔体组合安装

吸收塔是脱硫装置的核心设备，为圆柱形罐体（碳钢衬玻璃鳞片）。主体由格栅梁、底

板、多层壳体、塔顶、塔内支撑梁及托架、进出口烟道、工艺管道接口组成。每层壳体由

矩形弧板拼合，外部设有加强筋及支撑。

本标段工程共安装2座吸收塔，该塔体直径17.1m,高32.5小,重量3601/台，吸收塔壳

体由碳钢制作。塔体组合、安装采用分段组合，从下到上顺序的正装法进行安装，即按底

座塔臂锥体顺序安装塔体，之后安装烟气入口及各连接接口。在临时平台上分别组焊各层

单层塔壁、锥体、烟气入口等，然后再按顺序逐件吊装至安装位置组焊，现场组装后由120t

汽车吊、50t汽车吊配合安装。安装工艺流程如下：

基础定位—垫铁配制一底板梁安装——底板安装——壳体及罐顶组合后整体吊装

——外部加强筋及支撑安装——吸收塔内部支撑梁及托架安装——烟气进出口管道接口及

各类管接口安装一塔内壁衬玻璃鳞片前的打磨、喷砂—塔内设备喷淋管、除雾器、搅

拌器安装。

安装质量控制要点

a.底板安装。底板安装要保证底板平整并紧贴混凝土基础面，防止焊接变形引起底

板翘起。在焊接时，必须用配重块压在底板上保证底板的平整度，所有的焊缝焊接完毕后

打磨至光滑平整，并做着色检查及真空度检查。

b.吸收塔壳体组合c每层塔壳体在组合平台上组合，组合平台整体平整度03mm。壳

体组合包括预组装、找正、测量、竖向焊接、焊接后复测、内壁打磨、着色检查。每层壳

体的移向焊缝仅焊到距边缘300nlm处，以便壳体安装时调整。检查内容：筒壁垂直度偏差、

筒壁焊缝间隙、坡度及错口量、筒壁上平面高差。

c.吸收塔壳体安装，质量要求：筒壁局部凹凸变形在1m长度范围内允许值35nlm；

筒壁高度允许偏差0.05%^'<30mm；筒壁铅锤允许偏差0.05%H<30mm；罐轴线与垂直线

偏差、中心线整体偏差030nlm（从罐顶至底板）。每层壳体第一遍焊接后，做焊缝清根处理，

将焊渣、氧化铁等打磨干净。全部焊接完毕后，将焊缝打磨平整做着色检查。内壁T字焊

口打磨作PT抽查，外部焊口抽查作X光金相检查。

d.吸收塔壳体加强筋安装。吸收塔壳体外侧有环形加强筋和竖直加强筋。加强筋随

壳体同步安装。加强筋安装覆盖壳体焊缝的地方，应经射线金相检查合格。质量检查内容：

加强筋标高、水平、对口间隙及坡度。要求加强筋不准修割，须调整筒壁找对口间隙。

e.罐顶安装。吸收塔罐顶现场组装，吊至吸收塔上部与筒壁焊接。主要检查塔顶与

筒壁焊口间隙、塔顶中心漂移量、塔顶钢板平整度、焊接质量。

f.所有开孔及内部构件和进出管道接口安装。吸收塔加强筋安装完成后，安装内部

构件和在筒壁上进行各种开孔。开孔前，必须准确测量划出位置线，经验收后方可进行。

质检内容：检查各支架及支架梁的中心、标高，检查焊接厚度和表面质量，要求支架梁标

高与喷淋管开孔中心标高误差控制在W5nim。开孔划线并复查管接座中心、标高、角度、水

平度、法兰垂直度。焊缝作5%PT抽杳。

g.烟气进出口烟道接口安装。质量检查内容：单片组合几何尺寸、法兰对角线、焊

接质量、烟气进口中心、标高、法兰与水平面的角度、法兰到吸收塔中心距离、不锈钢表

面保护情况。

h.吸收塔内部衬玻璃鳞片准备工作。对所有的焊缝进行打磨至光滑平整，并对整个

内表面进行检查消除毛刺、凹坑等缺陷直至符合衬玻璃鳞片要求。

4.4干磨安装

本标段工程共安装1台干式球磨机，系统出力Q=26.lt/ho

安装工艺流程如下：

基础定位一垫铁配制一轴承箱就位一筒体、轴承座就位找正一传动设备安装一筒体内

橡胶衬瓦安装一油、冷却水系统安装。

安装质量控制要点

a.主轴承标高偏差两轴承的水平偏差W0.5nim。

b.旋转筛必须保证与筒体同心。

c.进料口与进料弯管径向间隙应均匀。

4.5真空皮带脱水机安装顺序

真空皮带脱水机沿皮带运动方向分别装有驱动皮带根和从动转，驱动皮带死在变频电

机、减速装置的驱动下转动，带动皮带转动。皮带上铺有一层被张紧在皮带上的尼龙滤布，

在滤布上均匀分布的石膏浆液随皮带移动，在真空抽吸下脱水形成滤饼。皮带和滤布均设

有纠偏装置。

本标段工程共安装1台真空皮带脱水机，最大出力28.5t/h。安装工艺流程如下：

基础定位一垫铁配制一设备框架、皮带主动辐和被动辐轴、导轮就位一收水盘和滤相

冲洗水收集盘、皮带下面的润滑板安装一皮带和滤祢的托辑、回转轻、支撑架、轴承和张

紧装置调整一安装真空箱，密封槽、条，密封带及密封带支撑，收集管，润滑板，抽真空

管一皮带驱动电机、减速箱；联轴器与皮带主动轮连接，安装滤布张紧导轮和张紧轮一带

电、带水试转皮带调节润滑板安装位置一皮带、滤布纠偏装置，真空箱抬升装置，跑偏跟

踪和纠偏气动装置调整一粘结皮带裙边，皮带中心打孔一安装皮带机附属设备一调整皮带

松紧、真空箱密封带松紧、真空箱与皮带间隙、落料位置、冲洗位置、测厚位置等一调试

开始前安装石膏滤布。

安装质量控制要点

a.检杳真空皮带脱水机架的水平和对正状态，支架水平误差vlmm,确保皮带产生均

布荷载。

b.皮带滑板前、中间、尾段总成的水平误差不超过1mm,主滑轮和尾滑轮顶端部与

皮带滑板之间的高差为4〜5mm。

c.真空箱与皮带间隙不得超过3mm（可根据石膏含水率进行调整）。

d.滤布限位开关当滤布.处于中心位置时两侧间隙为20〜25mm。

4.6增压风机安装

本标段工程共安装动叶可调轴流式增压风机2台，轴流式风机主要由转子、机壳、进

气箱、扩压器、中间轴、轴承、调节装置及执行机构、联轴器、电动机、液压油站及管道、

膨胀节等部分组成。动叶可调轴流式送风机改变动叶角度可调节风量，液压动叶调节装置

具有反馈机构，需要叶片调节至某一角度，叶片就定在该角度。安装工艺流程如下：

基础定位一垫铁配制一拆装检查一扩散器底座安装一进气箱临时就位一机壳转子安装

一进气箱的标高、纵横中心位置、水平等调整一扩压器安装一电动机检修、定位、对轮找

正一润滑油及冷却水系统安装一油站整体就位一二次灌浆一分部试运。

安装质量控制要点

a.风机轴承箱的找正应与底座紧密结合，整体安装的轴承箱的纵、横向安装水平偏

差不应大于0.1/1000,其测量应在轴承箱中分面上进行；如是左右分开式的轴承箱，每个

轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000,横向安装水平偏差不应大于

0.08/1000,而主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000o

b.电动机与风机找正时，两半联轴器之间的间隙，应符合设备技术文件规定。对具

有滑动轴承的电动机，应在测定电机转子的磁力中心的位置后再确定联轴器间隙，其联轴

器径向位移不应大于0.025mm,轴向倾斜度不应大于0.2/1000。

c.试运转前应按规定加注润滑油，盘动转子不得有碰刮现象，并关闭进气调节门。

d.试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃,滑动轴承温度不得超过65℃,

轴承部位的振动速度有效值不应大于6.3mm/s0

4.7浆液泵安装

其安装工艺流程如下：

基础定位一垫铁配制->拆装检查一密封安装一泵体安装

脱硫系统中的浆液泵为耐腐蚀性能较强的泵类。这种类型的泵多为不锈钢或内衬防腐

材料的。有的泵或部件，可能是用非金属材料制作的，有合金钢材质的应做好光谱分析。

因此在施工前需核对设备的型号、规格、使用的材料是否与图纸相符。设备运至现场苜先

应作一番外观检查：设备是否需要解体，可视设备的结构或是厂家的要求而定.在搬运的

安装中，应特别小心，不能敲打、碰撞、挤压以免损坏设备，还应注意避免与高温的接触。

安装时还需检查泵体不身，轴头的螺母、密封圈加轴套应无变形、毛刺和裂纹；有粘合

剂粘合的叶轮应清洁、无损伤、无裂纹，粘接要牢固；泵壳结合面所用的垫片也应与该系统

中法兰结合面所用的材料相同；腐蚀性的液体直接与活塞（柱塞）接触的往复泵，在入口处

一-般应加装滤网，滤网的有效面积不应小于入口管截面积的3倍，且滤网的材料应能经得起

腐蚀性液体的腐蚀；安装隔膜泵时应注意前后缸头各螺栓应均匀拧紧，隔膜装好后，不能因

挤压而发生变形，填料的压盖不应过紧或过松；叶轮与轴套的端面应与轴线垂直，并接触严

密，装配好的泵在未加密填料时，转子的转动应灵活，无卡涩及磨擦现象；叶轮的旋转方向

应正确与壳体上所标明的方向一致，固定叶轮的螺母应有锁紧装置并锁好。

安装质量控制要点

a.纵横中心位置偏差不大于±10mm；

b.轴的水平度偏差不大于0.05mm；

c.电动机和泵对轮找正时，对轮端面、同心度偏差不大于0.05mm。

4.8管道安装

管道安装采用50t汽车吊、8t汽车吊配合施匚。

脱硫工程中的管道有普通碳钢管道、衬胶管道、衬塑管道、不锈钢管道等。因此要求

这些管道在安装过程中，除要按照常规的安装工艺安装之外，对衬胶管道等特殊的管道还

有不同的要求。

a.衬胶管道安装

衬胶管道安装采取的工艺为：预组合安装一拆下后衬胶一正式安装。

1）预组合安装

①按施工图纸绘制分段图，分段时要考虑衬胶翻边厚度和组装时加耐酸胶垫的厚度。

②配制衬胶管钢平台，制作标准管段、弯头胎具。

③按分段图进行管段、管件配制焊接。

④焊口打磨：为了保证衬胶质量，法兰下面焊口打磨要求无鼓包、凹坑，锐角应磨

成圆弧状，圆弧半径

⑤管道预组装完毕后，对管段、管件两端法兰打上钢印，标在分段图上，之后拆下

管段管件进行衬胶。

⑥衬胶前，管上开孔工作必须完毕。

2）衬胶情况检查

对衬胶管进行外观检查、硬度检查、电火花漏电检查，发现缺陷及时修补，

3）衬胶管道安装

①所有的衬胶阀门安装前，要经水压检查和电火花检查，必要时解体处理，法兰面

不允许有径向沟槽。

②管道安装原则按钢印顺序，先上后下，先里后外，先大后小。为了减少高空作业，

可在地面将管段组合起来，再用吊车就位。

③法兰结合面接触要严密，螺栓紧固要均匀。

④管道组合安装的同时，进行支吊架的安装。

⑤衬胶管道严禁在其上动用电火焊或钻孔。

b.不锈钢管道及碳钢管道安装

1）不锈钢管道及小径的碳钢管道安装采用全氨弧焊接方式，以保证安装工艺质量。

2）管道的对口间隙、折口、错口符合管道安装规程。

3）管道安装的外表工艺美观，布置合理，小径管道（如放水、放汽）集中布置，方

便运行操作。

c.管道支吊架制作安装

1）管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计施工图的规定。

2）支吊架生根的结沟上的孔采用机械钻孔。

3）在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入必须达到规

定的深度。

支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧。防止松动。

d.阀门安装

按设计规定校对阀门型号，进行外观检查应无缺陷，阀门开闭应灵活。阀门的手轮应

在便于操作的位置。调节阀、逆止阀方向应符合介质流动方向阀门的操作和传动装置应灵

活、可靠、无卡涩现象，开关行程标志应准确。不得用阀门手轮作为吊装的承重点。

e.法兰及附件安装

法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封的缺陷。

法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%,且不大于2nim。不得采用加偏

垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。

法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓能自由穿入。

严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接，螺栓宜

涂以二硫化铝油脂或石墨机油加以保护。

法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、

松紧适度。紧固后丝扣外露长度，应不超过2—3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只

能用一个垫圈。

f.系统冲洗

管道系统安装完毕后，应根据其工艺流程，对相应的管线，系统设备进行冲洗。冲洗

的效果以该管系或设备进、出口的水质一致为合格。

g.水压试验

管道的试验压力为工作压力的L5倍。水压试验用水采用工业水。

水压试验时，环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于低于5℃时，应采取防冻措施。

管道系统进水时应将管内空气排除干净（管内存在空气会影响试验压力），水满后关闭

排气阀。试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压lOmin,再将试验压力降至设计压

力，停压30min,以压力不降，无泄漏、目测无变形为合格。

管道水压时根据现场情况，制订出详细措施，报业主批准后执行。

4.9防腐工程施工

湿法脱硫工艺中烟气知浆液是具有腐蚀性的介质，本工程采用的防腐材料有：橡胶、

耐高温玻璃鳞片树脂。

a.衬胶施工

钢件预处理（打磨、补焊）一喷砂一涂底涂一刷粘接剂一贴胶板一固化。

b.玻璃鳞片涂层施工

钢件预处理（打磨、补焊）一喷砂f涂底涂一涂玻璃鳞片树脂一面涂一固化。

c.衬胶施工、玻璃鳞片涂层施工质量控制要点

1）原材料进场验收C原材料的品种、质量和有效使用期是进场验收的重点。胶板验

收项目包括品种、厚度、硬度、电火花（检查孔洞）检测和外观。玻璃鳞片原材料储存温

度要求在20℃以下，相对湿度控制在75%以下。

2）预处理工序质量控制。防腐施工中的预处理主要是基体补焊打磨、喷砂和衬胶施

工中的胶板打磨。衬胶和玻璃鳞片施工要求喷砂后的基体表面洁净度要达到Sa2（l/2）级,

粗糙度分别达到50曲和70卬］。喷砂质量为必检项目，以喷砂质量标准样板为依据，对各

部位的喷砂表面进行检验c同时严格监控喷砂压缩空气质量和砂的质量，严禁压缩空气存

在油污和水汽。

3）施工环境条件控制

衬胶及玻璃鳞片施工现场要求温度控制在10〜35℃,相对湿度控制在60舟以下。

4）施工过程控制：

①配料。包括：衬胶底涂、粘接剂、玻璃鳞片底涂、玻璃鳞片树脂、玻璃钢环氧树

脂、环氧漆、耐酸胶泥和衬砖胶泥等防腐材料，在施工过程中要现场配制。配料过程主要

监检配比准确性和活化期C

②工序衔接。防腐施工要在喷砂后24h内刷第一遍与第二遍底涂，底涂与第一遍粘

接剂，两遍粘接剂之间，第二遍粘接剂与贴胶板，每道玻璃鳞片涂层之间都有最短和最长

的间隔时间要求。施工时要根据工艺文件对该工序的时间间隔严格地监督检查，确保工序

衔接符合工艺要求。

③衬胶搭接。基本原则是搭接方向要与介质流动方向保持一致，防止介质冲刷胶板

搭接缝。施工人员须根据设备内各部位介质流向，确定胶板搭接形式。施工中应对胶板搭

接部位进行严格检查，保证正确的接缝方向。

④衬胶。管道和各种箱罐衬胶质量验收项目包括：厚度、硬度、电火花、外观和粘

接强度。其中厚度、硬度、电火花（100豺佥测规定电压14kV下不漏电）、外观验收检查在

制品上进行，剥离强度（规定值24N/nim）检测在产品试板上进行。外观检查要求：搭接缝

方向正确，无十字接缝，各部位所衬胶板品种符合规定，未见气泡、鼓包、人的裂缝等严

重缺陷。

⑤玻璃鳞片树脂衬里涂层。玻璃鳞片涂层质量验收项目包括：厚度、硬度、电火花、

外观和粘接强度。其中厚度要求：检查前根据测厚仪标准板校验测厚仪，测定鳞片衬里厚

度，使用测厚仪每40?检测2〜3处。外观要求：鳞片衬里面100%电火花检测（规定4kV/nmi

电压下不漏电）在制品上进行，检测时避免电压过高或在一处停滞时间过长，电压必须稳

定，使用检测仪扫描所有衬里面（扫描速度为300〜500mm/s）。确认有无缺陷。在产品试

板上检验硬度（巴氏硬度，规定值40）和粘接强度（规定值7MPa）。

图1是鳞片衬里的断面示意图。鳞片衬里层有不连续的片状鳞片。单层鳞片是不透性

实体，在衬层中垂直于介质渗透方向的鳞片成多层有序叠压排列。

1一基体；2—底涂；3—鳞片衬层；4-面漆层

图1鳞片衬里断面结构图

d.玻璃鳞片的施工要领

鳞片衬里施工为手工作业，施工质量在很大程度上取决于操作者的操作技能和熟练程

度。在钢材表面涂玻璃鳞片要求在钢板焊接、焊缝打磨、喷丸处理等各个方面都必须严格

把关，一个环节出现问题都会引起运行后鳞片衬里起气泡、脱落等问题。一般应从以下几

个方面控制施工质量。

1）环境参数的控制

环境参数对于喷丸处理、刷底涂和涂鳞片都非常重要，尤其是湿度的控制。湿度一•般

应低于70%,设备表面的温度至少应高于露点温度3K以上，在整个施工过程中不能有结

露，冬天施工环境温度至少在10℃以上，达不到上述条件应采取去湿或升温等相应措施。

2）喷丸前的表面检查

喷丸前对表面进行检查的项目主要有：表面平整度、焊缝打磨检查。表面平整度一般

要小于3mm/ni;要求焊缝打磨成圆角，外凸的最小圆角为3m印，内凹的转角的最小半径为

10mm,焊缝处不得有气孔。

3）喷丸要求

喷丸首先要保证环境参数的控制。可使用充分干燥的石英砂或铁矿砂。喷丸结束一个

重要的检查指标是表面粗糙度，喷丸标准要达到表面粗糙度，喷丸后的金属表面和焊缝

不能有气孔。喷丸用的压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，检验方法：将白布或

白漆靶板置于压缩空气流中Imin,表面观察无油污为合格。

4）刷底涂

刷底涂是为了增加玻璃鳞片的附着力。刷底涂应在喷丸后尽快涂刷，一般应在表面处

理完成后6h内完成第一道底漆涂刷。刷底涂前将金属表面的灰尘清理干净，刷底涂应均匀,

避免淤积、流挂或厚度不匀等。第二道底漆应在第一道底漆初凝后即行涂刷，且涂刷方向

与第一道相垂直。

5）不同涂层的施工要领

鳞片衬里的施工方法有3种：一是高压无空气喷涂；二是刷、刮涂，主要用于厚浆型

涂料施工;三是抹涂滚压法，主要用于胶泥状鳞片衬里涂抹施工。

①抹层防腐

抹层防腐是用抹刀施工，其结构通常有以下几个部分：底涂、中间层、抹层、密封层。

抹层的鳞片一般粒径较大c原材料按厂家说明书按比例添加凝固剂，需配备专用真空搅拌

混料设备混合均匀，以最大限度地减少配料过程中气泡的产生。用抹刀均匀地洛涂料抹在

已刷底涂的机体表面上，并使表面平整一致，必要时再用棍子压实，使鳞片埋在树脂中合

适的位置，避免鳞片外露，涂层内无气泡，厚度不足处应补足厚度。第一层涂完后应进行

相关的检查，合格后再进行第二层的施工。两层涂抹层的搭界接头处必须采取搭接方式。

②喷涂防腐

喷涂一般只有两层：底涂和喷涂层。采用喷涂可以多遍喷涂，每一遍的厚度和施工时

间间隔由涂层材料厂商提供。各层的颜色应有区别，以便检查和确定是否漏喷C

e.界面生成气泡的消除

对于界面生成气泡的消除，主要可从抑制生成及滚压消除两方面入手。抑制生成是从

控制施工操作入手，对施工人员提出两个方面的要求：一是施工用料在施工作.业中严禁随

意搅动。托料、上抹刀、银抹依此循序进行。应尽可能减少随意翻动，堆积等习惯性行为；

二是银抹时，抹刀应与被抹面保持一适当角度，施工操作应沿夹角方向适当速度推抹，使

胶料沿被防护表面逐渐涂敷，达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出。严禁将料

堆积于防护表面，然后四周滩开式的摊涂。

f.滚压作业

滚压作业是鳞片衬里施工特有的一道工序，其方法是用专门制作的沾有少量滚压液的

羊毛滚在已施工馒抹定位的鳞片衬里表面往复滚动施压。其主要作用一是除去前层表面气

泡；二是将已镀抹定位的鳞片衬里层压实、压光、压平整；三是使衬层内的鳞片体位呈水

平状倒伏排列；四是调整已馒抹定位的鳞片衬里的端界面呈坡状，以利端界面搭接。在滚

压作'也时，，应特别注意以下几点：一是滚压液不可浸沾过多；二是不可漏滚；三是当衬层

出现流淌现象时，应多次重复滚压。

g.表面流淌性的抑制

在施工中须依环境条件来调整料的粘度以控制流淌。此外，压光够的往复滚压亦具有

减小流淌性的作用，特别是衬层接近凝胶时，利用胶料活性降低的时机，可采用压光磕定

向滚压，即可达到重新定型复位之目的，又可达到有效控制流淌的结果。

h.衬里层间界面及端界面处理

防腐蚀衬里施工界面粘接强度，是防腐施工质量控制的关键环节。施工界而处理的好

/衬里搭接缝坏，直接影响施工质量及衬层寿命。因此，在施工过程中，要求

[界面必须保持清洁，无杂物、无污染。滴料及明确的流淌痕应打

一|bOnun-

图2、端界面搭接结构磨除去。又由于鳞片衬里每次施工只能是区域性的，因此，就

有一个端界面处理问题。在施工中，端界面必须采用搭接（见

图2）,不允许对接。因为端界面形状自由性较大，对接难以保证两端面相互间有效密合,

鳞片排列亦处于不良状态，使其成为防腐蚀薄弱点。此外，每层施工的端界面应尽可能相

互错开，使其处于逐层封闭状态。

i.玻璃鳞片衬里中间检查和最终验收

防腐是湿法烟气脱硫工程施工中非常重要的环节，关系到脱硫系统投入运行后设备能

否安全运行的关键所在，因此必须加强防腐施工过程的验收，同时要检查和监督施工过程

中同时制作的实验板。

1）外观检查。目视、指触等确定有无鼓泡，针空、伤痕、流挂、凹凸不平、硬化不

良、鳞片外露等。

2）厚度检查。使用磁石式或电磁式厚度计测定鳞片涂层厚度，对不合格处进行修补。

3）硬度检查。玻璃鳞片的硬度检查应在实验板上进行，不能直接在涂层上做硬度检

杳。以免损坏玻璃鳞片。

4）打诊检查。用木制小锤轻轻敲击衬里面,根据声音判断衬里内有无气泡或衬里不实

现象。

5）漏电检查。对于玻璃鳞片衬里，漏电检查非常重要，其目的是检查有无延伸到基

体的针空、裂纹或其它缺陷。使用高压漏电检测仪100%扫描衬里面，根据衬里的厚度调

整检查电压数值，如果漏衬或衬里层有孔，电弧会被金属吸引，产生电火花。

6）粘接强度。将实验模块粘接在实验板上,在模块上施力通过拉断实验模块与实验板

间的玻璃嶙片，确定玻璃鳞片的粘接力。一般粘接强度应大于SN/mnL

j.鳞片衬里修补

在鳞片衬里施工中，不可避免地会出现这样那样的施工缺陷，因此必须通过修补，将

经检测确认的衬里施工质量缺陷完全消除。一般下列质量缺陷必需进行修补处理：a、衬层

针孔；b、表面损伤；c、层内有显见杂物；d、衬层厚度不足区；e、衬层固化不足区；f、

表面流淌；g、脚手架支撑点拆除后补涂。其修补过程是：首先用砂轮机将检查出来的缺陷

处打磨成平滑的波形凹坑（针孔打磨至金属基体表面），且务必将缺陷完全消除，而后用溶

剂擦洗干净打磨区，按鳞用衬里施工方法逐次补涂。具体各类缺陷的修补要求见示意图3o

对漏涂、施工厚度不合格质量缺陷实施填补型修补。填平补齐，滚压合格即可。

衬里质量缺陷衬里填补型修补

图3填补型修补

对漏滚、表面流淌质量缺陷实施调整型修补。即将漏滚麻面、流淌痕打磨平滑用溶剂

擦洗干净后，填平补齐，滚压合格即可。

衬层调整打磨衬里调整型修补

图4调整型修补

对第一道鳞片衬里未硬化、漏电点、夹杂物、碰伤等质量缺陷实施挖除型修补。衬里

缺陷区打磨坑边沿坡度为（15〜25）°,用溶剂擦洗干净后按鳞片衬里施工方法逐次补涂。

衬里缺陷打磨挖除衬里挖除型修补

图5挖除型修补

对第二道鳞片衬里漏电点、碰伤质量缺陷实施两道一起挖除型修补，需用砂轮机将缺

陷处打磨至底漆后用溶剂擦洗干净，依图6按鳞片衬里施工方法逐次补涂。

跳陷打磨挖除第一道修补第二道修补

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图6两道衬里缺陷挖除型修补

4.10脱硫岛保温油漆工程施工方案

本标段脱硫岛保温油漆工程范围主要包括吸收塔本体、脱硫烟道（吸收塔入口烟道及

出口烟道）、事故浆液箱、增压风机、电加热器、吸收塔循环浆液管道及工艺管道等设备管

道。施工内容主要包括保温固定装置（托架、箍环、钩钉等）安装、设备及管道表面清理、

外护支撑件安装、主保温层敷设及保护层安装；主保温材料主要选用岩棉制品；保护层选

用0.7mm彩色压型钢板。

作业程序及施工工艺

a.吸收塔本体及浆液箱保温

1）加工焊接支腿

①吸收塔支腿用30X3mm扁钢制作T型扁铁，根据部位不同，支腿长度不同，支腿

环向间距为500—600nim,纵向间距为600—800mm（根据位置不同可以进行调整）。

②浆液箱支腿采用30X30角钢，高度为300nm（可调整）（支腿高度为加强筋高度

+保温厚度）,环向间距500—600mm,纵向间距度0—800mm。

2）按照图纸规定焊接保温钩钉，钩钉密度应保证每平米10-12个钩钉，钩钉焊接前

用墨斗绷线，保证钩钉焊接横平竖直。

3）主保温层岩棉板敷设要求拼接严密，保温层用自锁片固定，并按规定的容量压缩

其体积，以减少它在运行期间的压缩变形，应与被保温表面紧贴。

4）安装抱带

依据图纸要求采用相应规格的抱带，并将其固定在T型扁铁上。

5）彩色压型钢板安装

用自攻螺丝将彩色压型钢板紧固到支腿上部的抱带上，接缝采用搭接，搭接处应顺水

流方向，其环向搭接长度为60—80mm,纵向口搭接长度为80mm,采用抽芯铝卸打进行固定

紧固，钾钉间距为200—250小田（根据实际情况可做调整），无论间距多少，均要求钾钉间距

均匀。

在沿吸收塔高度方向没置2道水平的伸缩缝活性接口，接口部位上下铝皮之间搭接

100-150mmo

b.风机及烟道保温

1）加工焊接支腿，支腿采用30X30角钢，高度为300mm（可调整）（支腿高度为加

强筋高度+保温厚度），环向间距500—600mni,纵向间距600—800mm。

2）按照图纸规定焊接保温钩钉，钩钉密度应保证每平米10-12个钩钉，钩钉焊接前

用墨斗绷线，保证钩钉焊接横平竖直。

3）烟道保温采用留设空气层的保温方法，具体为先将钢筋网焊在烟道的加固肋上，

然后将保温材料敷设在钢筋网上；主保温层采用岩棉板，主保温层敷设要求拼接严密，单

层错缝，层间压缝，用自锁片固定，并按规定的容量压缩其体积，以减少它在运行期间的

压缩变形。

4）安装抱带

在支腿上焊接30X30角钢，要求焊接牢固可靠,

5）外保护层安装

烟道外保护层采用彩色压型钢板，压型板接缝采用搭接，搭接口应顺水流方向，环向

搭接长度为60—80mm,纵向口搭接长度为80mm,采用抽芯铝钾钉进行固定紧固，钾钉间距

为200—250mm（根据实际情况可做调整），无论间距多少，均要求钾钉间距均匀。

另外烟道顶部外护压型板安装应考虑排水坡度，坡度以能够排水为宜。

c.管道保温

1）浆液管道、工艺管道等主保温层采用岩棉管壳，按照脱硫岛保温油漆施工说明提

供的厚度进行保温。

2）垂直管道保温，每3米设一个托架，支撑托架环的高度比保温厚度小10mm,托架

用螺栓固定或是直接焊在管壁上。

3）主保温敷设应拼接严密，分层施工时，一层应错缝，多层应压缝，方型设备四角

保温要错接，缝隙用软质高温保温材料填充；岩棉织品（管壳、毡）应有两道双股铁丝加以

绑扎，间隔250-300mm铁丝较头，放在轴向处，塞入缝内，铁丝型号选用要依保温外径尺

寸而定。保温外径DwV200mm时，镀锌铁丝直径为0.8mm；保温外径Dw2200nm时，镀锌

铁丝直径为1.2mmo

4）小管径管道保温时，一般采用缠绕硅酸铝纤维绳施工（如图纸另有规定，按图纸

要求进行保温）。要求各层纤维绳拉紧；第二层应与第一层反向缠绕并压缝，绳的两端用镀

锌铁丝固定在管道上。

5）保护层安装

①镀锌铁皮：白铁皮施工应紧贴在保温层上，要求搭接牢靠，环向搭口应朝下。相

临搭口方向与管道或设备坡度方向一致，便于排水，要防止倒喝水，环向搭口或相邻搭口

长度均不得少于30mm。表面不能有凹凸不平和损伤现象，钾钉间距均匀合理。

②玻璃丝布：一般小管径管道采用玻璃丝布作保护层。施工应以螺纹状缠绕要求紧

贴主保温层，并视管道坡度由低向高缠绕，前后搭接50mm,垂直管道应自下而上缠绕。

③管道一般用镀锌铁皮做保护层。纵缝搭口应朝下，镀锌铁皮的搭接长度，环向为

50-70mmo

④对于经常检修部位，如阀门、法兰、伸缩节等应采用可拆卸保温结构c见管道阀

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保温施工质量控制要点

（1）、原材料出厂检蛤，现场抽检，试验均应按规范及标准进行；

（2）、保温施工前，被保温表面必须干净无杂物，并按设计要求防腐刷油完毕。

（3）、保温材料的强度、容重、导热系数、耐热性、含水率、品种规格等必须符合设

计要求或规定。

（4）、保温结构的施工程序、技术要求必须达到设计要求和规范规定。

d.成品保护

1）保温材料在运输和安装过程中应加强防雨、水措施，防止损坏。

2）雨天室外施工时要采取措施，防止保温层淋湿受潮，影响保温效果。

3）已经施工完毕的保温结构上不允许绑扎架杆、架板或挂吊起重机具，并严禁施工

人员踩压、践踏。

4）不同专业的交叉施工对己经施工完毕的保温结构要有防护措施。

5）施工中应有防火、防尘、防二次污染（主要为油漆）措施。

6）要防止试车物料对保温结构的污染和破坏。

e.油漆工程

1）施工环境

①雨天、雾天及相对湿度高于80%时，除另有特别配方或规定外，不得进行室外油

漆作业。

②施工场所应有适当防护措施，以保证被除刷物干净，否则不得进行油漆作业。

2）油漆混合及稀释

①二液或二液一粉型油漆调配，依据要求比例缓慢将硬化剂加入主剂中不断搅拌，

若粉剂分开包装时，最后将粉剂加入，并在规定时叵内用完。

②稀释剂用量一般不越过10船以免影响遮盖性能及漆膜厚度。

③油漆混合必须依据指定的稀释剂正确调配。

3）油漆施工通则

①设备、管道、支吊架、平台扶梯的除锈工程，要根据现场的实际腐蚀程度而定，

一般情况下采用手工或电动除锈，对腐蚀较为严重的管道设备，要采用重度除锈，以表面

呈金属光泽为原则。

②底漆涂刷：除锈结束后应及时涂刷底漆，第二遍底漆涂刷时，必须注意第一遍干

燥时间，层间结合应严密，防止脱层现象。

③面漆均为两遍，其颜色根据设计文件或业主要求进行，控制好每遍漆的间隔时间。

油漆涂刷应均匀一致，表面有光泽，不得有透底斑迹、脱落、皱纹、流痕、浮膜及明显刷

痕等痕迹。对于吸收塔外壳应采用喷涂工艺，以保证表面的光洁度。

4）油漆施工

①喷涂油漆：利用压缩机产生的压缩空气直接进入无气喷涂机内，无气喷涂机将压

缩空气直接加压给油漆，将油漆透过喷嘴雾化喷出进行喷涂，它可喷涂高黏度油漆，且漆

厚度可调；油漆喷涂均匀；作业效率较高；不宜带入空气和水分，不宜产生气泡。

②用刷子刷油漆：油漆时，要保持刷子的垂直，使油漆厚度均匀，并且没有刷痕。

一下情况采用刷子刷油漆：不能完全喷涂的区域；在喷涂之前，对角部、边缘、焊缝或不

规则表面进行初步刷油；对于补漆的位置；

③滚刷刷油漆：滚刷只用在面积较大的区域，而且不能选用喷涂的情况下。

施工质量控制要点

油漆施工时，要合理安排油漆的开工时间及施工程序，减少交叉作业。多颜色面漆交

叉作业或相邻作业时，要设置隔离层。对于作业区下方及周围已完工的设备、管道、仪表、

地面等，开工前均应设置可靠的保护措施。防止二次污染。

二电气、热工安装施工方案

1电动机检查接线

1.1电动机到达现场后的外观检查

a.电机应完好，不应有损伤现象；

b.电机盘车应灵活，不得有卡涩现象;

c.电机的附件、备件应齐全，无损伤;

d.电机的技术文件应齐全；

1.2施工方法和内容

a.将电机表面上尘土、污泥等杂物清理干净。清理时不得用较硬的工具刮磨掉电机

表面的漆皮。

b.将电机铭牌上所有参数抄写在自检记录木上，校核电机型号与设计相符合。

c.盘动电机转子，应灵活无卡涩现象。

d.将电机接线盒打开，检查电机接法与铭

牌应相符合，检查电机引出线鼻子焊接或压接应

紧密牢固，编号齐全，裸露部分无尖角毛刺。

e.测量电机的绝缘电阻并作好记录，记录

时应标明仪表型号、编号、等级、测量人、温度、

湿度、时间等项目。

f.如绝缘电阻不合格，需做干燥处理

1）带加热器的电机可直接接电源进行烘干;

不带加热器的电机可将转子抽出，用100W红外线

灯泡接临时电源方法进行烘干。

2）电机干燥应符合下列要求；温度应缓慢

上升，升温速度率可为每小时5〜8℃。铁芯和绕

组的最高允许温度应根据绝缘等级确定。

3）带转子进行干燥的电机当温度达到70℃

以后，应至少每隔2小时将转子转动180度。当吸

收比及绝缘电阻值符合要求，并在同一温度下经5小时稳定不变时，可认为干燥合格。

4）当电机在就位后干燥时，宜与风室干燥同时进行。电机干燥后，当不及时起动时,

宜有防潮措施。

g.电动机的抽芯检查

1）当电机有以下情况之一时，应作抽芯检查

①出厂日期超过制造厂保证期限的；

②当制造厂无保证期限时，出厂日期已超过一年的；

③经外观检查或电气试验，质量可疑时；

2）施工方法

①需做抽芯检查时，先将非对轮侧轴端裹好一层布，然后将提前准备好的假轴套上,

对于小型电机用人力在两侧同时用力将转子从对轮侧平行抽出，对于中型、