石膏板广安厂 石膏板生产工艺控制

北新建材石膏板生产工艺控制报告人：胡振涛日期：2014-9-25工艺流程图北新建材脱硫石膏煅烧计量球磨均化储存、冷却计量混合湿料外加剂湿料外加剂水成型护面纸粘边胶凝固切断干燥筛选锯边封边堆垛合格品不合格品包装检验挑选半成品废品回料场、再利用改锯检验入库北新建材主要原料及工艺控制点脱硫石膏的质量对制品生产及性能影响粉磨对脱硫石膏性能的影响未经粉磨的脱硫石膏在与水拌合时，与天然石膏相比，有一些明显不同的现象:A未粉磨的脱硫建筑石膏粉与天然建筑石膏的溶解过程不同B未粉磨脱硫石膏触变性明显C泌水严重（引起麻面、塑性开裂、表层强度降低产生缺陷，泌水本身不均匀，泌水部位水膏比下降的同时，在该部位留下缺陷，导致该部位强度降低。）粉磨改善料浆流变性和工作性北新建材主要原料及工艺控制点杂质对制品生产及性能的影响（1）可燃有机物可能影响粘结和单重（一些杂质）（2）水溶性盐Na+、K+、Mg2+含量过高影响潮湿条件下的粘结，Cl-降低二水石膏相变温度，易导致板材过火。（3）氧化铝、氧化硅磨损设备（4）含铁化合物氧化物形式（磨损）胶体状态（颜色）（5）碳酸盐过多影响粘结北新建材硫酸钾促凝剂，用量：0.2~0.5%熟石膏粉量，加快石膏凝结，过量会影响干粘结。（还有缓凝剂柠檬酸钠等）主要原料及工艺控制点硼酸防下垂，用量：0.06~0.08%熟石膏粉量，过量会使板脆，容易产生板边裂。硼酸：0.93-1.2g/m2.min，调整剂0.5-0.6g/m2.min发泡剂减少石膏板重量，在板芯中填满细小气孔，保证发泡剂质量稳定，管路通畅；通过空气气压、发泡水量调整气泡大小，不允许有过大气泡；生产耐水板时尤其要防止大气泡的出现，否则硅油量再多，也难以达到吸水率要求（浸润角）。主要工序及工艺控制点各种原材料控制、可追溯性和标识。确保过程原材料的质量，保持过程中产品的适用性，适型性；例如针对不同脱硫石膏不同工艺控制。对过程中的原材料进行标识，以确保原材料标识和验证状态的可追溯性。发现质量问题及时处理生产关键工序控制管理。对易发产品质量事故、对有关设备操作和影响所需特殊人员操作技能和设备巡查、维护保养以及特殊过程进行重点控制；及时改善和纠正过程中的不足，在生产过程中，以规定的频次监测、控制和生产参数，以把握所有设备、操作人员和参数等是否能满足产品质量的需要主要工序及工艺控制点供热（沸腾炉）工序。①炉膛负压控制，范围：-100-0pa具体控制根据操作人员一次风机、主引风机、闸板开度调节（超范围后操作人员如不及时调整将由电器程序控制在范围内）确保沸腾炉使用寿命。②交换器出口温度控制﹤750℃具体控制根据操作人员风煤比、闸板调整（超范围后由电器程序控制停止下煤）确保交换器使用寿命。③炉膛下沸点温度：﹤1050℃防止高温结焦以及节约能源，超温度后由电器程序控制范围内。④炉膛料层压力：﹤5300pa保证原煤充分燃烧节约能源、排渣控制。主要工序及工艺控制点熟料制备（原料）工序。①锤打进口温度：500-750℃②锤打进口负压：-400--1500pa③炒料温度：150-170℃（根据脱硫石膏品位、吸附水改变而改变，热电偶的位置）；冷却温度60~85℃适宜。注：快速炒料温度控制④熟料结晶水：5.5-6.0；初凝：1′-1′30〞终凝：3′30〞-5′50〞；注：锤式打散机的炒料工艺结果⑤孰料球磨后比表面积：3500-4500c㎡/g可根据研磨体的级配和数量微量调整，因为熟石膏粉比表面积大部分取决于电厂原材料碳酸钙的不同和破碎的不同决定。⑥三相结果：AⅢ﹤15DH﹤5HH尽可能高。注：三相结果分配不能一味追求HH尽可能高而忽略DH、AⅢ的组成，应合理控制在三相结果同时存在，这个结果需要根据生产状况结果控制最佳三相组成。（三相控制合理煅烧过程的节能会起到好的作用而且对初终凝有影响，合适的三相可调整合适的初终凝）北新建材主要工序及工艺控制点①调整混合机结构，尽量减少掉块次数；混合机间隙在4.5-6mm②通过调整水膏比、吹气管等方法，控制板面气泡；③通过调整刻痕间距、刻痕深度、上下纸压力、小垫片位置、整平板等，保证板边平整度，防止板边裂；④按照工艺生产要求，调整生产配比、辅料添加；⑤及时做各项工艺实验，根据实验结果，进行生产调整。混合、成型

主要工序及工艺控制点配料成型（一控）工序①熟料终凝3′左右；结晶水：5.8左右；三相结果：AⅢ﹤8DH：2-5HH尽可能高②石膏料浆过震动棍展开度控制在800-900mm适宜（再次水膏比在0.72左右；特殊情况下由于陈化和非陈化熟石膏用水差异较大，所以制定了不同新炒料和陈化料根据石膏料浆展开度改变水膏比）③料浆温度：35-40℃；料浆容重：由规定单位重量决定料浆容重；泡沫容重：70～160g/l④熟石膏粉计量、淀粉计量、料浆水计量与设定无差异、较大波动。⑤内刻痕间距1188-1190,刻痕间距6.0-6.5（9.5mm）可根据不同护面纸性能、边型的美观、尺寸的大小以及边部是否平整调整刻痕间距。⑥石膏料浆挤压成型台处无气泡。调整项目为水膏比、泡沫容重和发泡剂走向（可经过胶体磨）⑦添加硼酸和调整剂时，先在纸浆罐罐中加入一定量的纸浆，然后加清水至高料位，最后加入定量的硼酸和调整剂(参考添加量硼酸：8kg/罐调整剂：4kg/罐)具体控制量根据石膏板受潮绕度的数据决定调整在适宜范围内，但不同脱硫石膏、生产产地的地域性（气温、潮度等）存在一定的差异，所以具体数据由各厂技术质量科根据受潮挠度、板材的脆性调整。⑧小皮带露出距离30-40mm，保证楔形宽度和深度⑨整平板后板边平整无翘边，防止板材边部断裂。主要工序及工艺控制点湿板干燥（二控）工序。①湿粘要求：端头剥离不大于10mm（剥离方法：撕开口，两边剥离有纸毛视为湿粘）切刀后端头掀起，护面纸与石膏脱离应立即调整或停车。②长度于设定长度误差不大于5mm；宽度1197-1200（最终取决于干板收缩情况）；厚度-0.3~0.1mm；楔形宽度：40-60mm楔形深度：0.6~1.9mm③外观：两边要求平整，无翘边或趴边喷印清晰（根据不同规格喷印不同）板面平整完好无凹槽、破损。④温度控制：按照操作指导书执行，温度范围根据技术质量科配方变化、季节变化灵活调整。⑤废气开度：保证板面无水迹可将废气开度关闭最少，减少热量损失；预热风机闸板的开度根据生产的干燥机的负压情况进行调整。北新建材主要工序及工艺控制点①热气以200℃左右的温度进入干燥机，板芯的温度最大可达95℃；在烘干过程，板芯中过剩的水分被加热到90℃，并由于板芯与板面的压差，水会迁移到更热的护面纸表面（大约200℃），热水把一部分淀粉带到护面纸内表面，水变成水蒸气排出，淀粉滞留在结合处，保护了护面纸内侧的二水石膏晶体不被破坏，从而保护了板的粘结。②通过调整废气闸板，保证干燥机内、板材具有一定湿度；干燥后板材的自由水含量最大不超过0.5%，结晶水最少不低于18%；③尽量降低干燥机出口温度，从而降低板材板面温度，有利于减少板材与外界温差，减少板裂情况；有利于防治夏季生产时板材返潮。干燥

三、工艺问题介绍原料岗位脱硫石膏检测项目：水分：自由水含量，≤10%，过高会影响熟料品质，增加回转窑负荷结晶水：二水石膏中结晶水含量，决定品位高低。品位：直接说明石膏中二水石膏含量，影响熟料品质，过低时将影响板材质量氯离子：＜300ppm,氯离子含量过高会影响熟料品质，严重时将导致板材粘接变差，受潮后变色。ph值：影响石膏烘干时对蒸汽管道的腐蚀大小，＜5严重腐蚀管道。以上4项检测项目，有不合格时将通知原料机长、铲车司机，或是单独放置或是搀兑使用。希望重视此类问题，否则会批量影响板材质量。5.2凝结时间的测定5.2.1用量筒量出80ml清水，用电子秤称出100.00g熟石膏粉。5.2.2把80ml清水倒入搅拌碗中，在按下秒表的同时，将100.00g熟石膏粉徐徐倒入搅拌碗中，倒入时间为半分钟。5.2.3静置半分钟后，用搅拌棒搅拌一分钟，搅拌速度每分钟60圈左右。5.2.4把搅拌好的石膏浆体倒在玻璃平板上，每半分钟用小刀划一下浆体，当划缝不再合拢为初凝时间。5.2.5适时每半分钟用拇指压一下试样（大约50N的力），当没有压痕及出水时，为终凝时间。5.3及时记录所测数据。5.4当所测的凝结时间和结晶水不符合规定的技术要求时，岗位工要及时调整相应的控制参数，并对调整后的效果及时监测，直至符合规定的技术要求熟料检测技术要求：

熟石膏粉：

结晶水：2.0～7.5%，凝结时间：初凝3～15分钟，终凝10～40分钟。3.试验设备及仪器：

搅拌碗，搅拌棒

小刀

ULTRAX水份分析仪，分度值0.01g

电子秤，分度值0.01g

100ml量筒，分度值1ml

秒表，分度值1s4.试样：每两小时取样一次，取样口：冷却器出口4.2回转窑每次开机后，加做一次熟石膏粉的凝结时间和结晶水的检验。5.检验步骤：5.1结晶水的测定5.1.1在水份分析仪上准确称量5.00g熟石膏粉。5.1.2将加热器转到样品上面，180度自动模式进行试验。5.1.3设定时间结束时，仪器显示数值即为结晶水含量（%）。熟料检测数据异常问题对于检测数据异常，第一时间重新取样重复试验，排除偶然因素。结晶水偏高可能原因：1、出口料温过低，提高出口料温，适当降低投料量；2、出口料温、收尘进口温度传感器测量失真，误导参数控制。3、水分仪数据失真，通知技术人员调整，化验室取样分析；结晶水偏高可能原因：1、断料、或是刚出料、料尾，确认后重新取样；2、出口料温、收尘进口温度传感器测量失真，误导参数控制。

3、水分仪数据失真，通知技术人员调整，化验室取样分析；凝结时间数据异常：1、初终凝时间过长：（1）确认结晶水数据是否正常，若正常，可以适当降低出料温度，（2）结晶水超过7.0%，料浆不凝固，生料，通知及时放料处理。2、凝结时间过短：（1）确认结晶水数据是否正常，若正常，洗干净实验器具，重新做凝结时间。二控废料均匀搀兑，比例不超过5%，避免搀兑不匀，对熟料造成影响。

一控岗位二：各种辅料作用硫酸钾（K2SO4）：促凝作用，料浆中增加硫酸根浓度（同离子效应），促进二水硫酸钙结晶，减短凝结时间；硼酸：改变二水石膏结晶形态，增加板材受潮挠度，减小板材受潮变形；调整剂：有缓凝作用，对水化物结晶过程有延缓和推迟作用；同时也可以改变二水石膏结晶形态，与硼酸联合使用发泡剂（十二烷基磺酸钠）：阴离子表面活性剂，按照一定的比例与水混合，通过压缩空气形成均匀致密的泡沫；减水剂：萘系减水剂，保持同样塌落度（稠度）不变时，减少用水量；硅油：聚有机硅氧烷，与发泡剂磨合后在石膏板内包裹在小气泡外阻止水分进入；硅藻土：具有很强的吸附性，吸收有害气体；生石膏：在水化过程中提供初晶，结晶时最初的晶核形成最难，提供晶核；改性淀粉：氧化玉米淀粉，降低分子链长度，使其流动性变好；（分子链变短支链变多，碘色反应就变淡三：一控工序质量职责成型工序：成型工序应确保以下产品质量的要求，满足用户的需要；

a.保证板材边部的垂直度，不得有漏浆和下纸扎入浆中及荷叶边等外观缺陷；

b.保证板材尺寸符合标准要求；

c.确保粘边胶、发泡液不溢流到板材表面；

d.保证板材粘结性能的可靠性；

e.保证配制料浆符合工艺要求；四：一控岗位过程检验规程试验仪器与设备：

1电子秤：量程500g3000g，感量1g

2量杯：1000ml，精度1%；285ml，精度1%

3秒表：量程15分钟/30分钟，分度值为秒

4碘液：浓度0.5%

5小铲刀

6刮浆刀检测项目：1、泡沫容重2、初凝时间、终凝时间3、淀粉下料量，碘色反应4、料浆容重检测方法试样检测：1正常生产时,每小时（在整点左右5分钟内）取泡沫和料浆各一次进行检验。2增加或减少发泡液量或空气量时，取泡沫样和料浆样进行监测；石膏料浆配比改变时，取料浆样进行监测。试验步骤：1泡沫容重的测定：将清洁干净的1000ml空量杯放在秤上称重；用此杯在放样口取泡沫，用成型刀将高出杯口的泡沫刮平，擦干量杯外壁，称其重量。泡沫容重（g/杯）按下式计算：G=G1-G0G：泡沫容重G1：量杯和泡沫总重G0：空量杯重2料浆容重的测定：将清洁干净的285ml空量杯放在秤上称重；用此杯在成型台上舀取混合好的料浆，用小铲刀把料浆加到量杯中，直到料浆面稍高于杯口，用成型刀将料面刮平，把量杯外壁上附着的料浆清理干净，称重。料浆容重(g/杯)按下式计算：WW1－W0W：料浆容重W1：料浆和量杯总重W0：空量杯重3料浆终凝时间的测定：用小铲刀将混合好的料浆铲出约100g，摊在成型台外侧平板上，同时按下秒表计时；适时开始用拇指以约50牛顿的力压料浆表面，并每隔10～15秒压一次，直到料浆表面无水迹出现时，停秒表，秒表上显示的时间即为料浆终凝时间。4料浆碘色反应的测定：用小铲刀将混合好的料浆铲出约50g，摊在成型台外侧平板上，将碘液滴在料浆表面，观察其颜色变化。5做完检测立即记录检验结果。6当检验或监测结果不符合规定技术要求时（不合格）,岗位员工要及时调整并监测调整后是否符合规定，直至调整到满足规定的技术要求。岗位员工应在交接班本上记录所采取的调整方法。八：一控常见工艺问题原因及调整气泡：1、水膏比过低：提高水膏比；2、减水剂停止使用：提高水膏比10%以上维持生产，尽快寻找原因修复并投入使用。3、整平板位置过低：调整整平板高度，挨着纸面不赶出泡为准。4、凝结时间过短：检测初终凝时间，延长初凝时间。上、下纸跑偏：

1、接纸前后：调整自动纠偏器、严重时调整手动纠偏器2、是否纸卷芯松动：换纸3、前后纸卷不在一条直线上：调整纸轴

上纸面气孔1、泡沫稳定性不好：减小混合泵频率、压缩空气、增加泡沫容重；2、料浆太稀：增加料浆稠度，减小减水剂用量；3、料浆喷洒过宽：将下料口夹上，减小料浆宽度700-800mm为宜。碎沟：1、纸卷本身明显碎沟：换纸2、水膏比太高：适当降低水膏比，注意碎沟及二控粘接3、护面纸质量问题：换纸料浆不稳定：1、熟料部分不稳定：检查料仓至干料口，避免有堵料部分，标定电子称2、水系统不稳定：泵损坏、流量计不准确，管道有杂物；3、发泡系统不稳定：发泡泵、混合泵、乳化泵有损坏，发泡剂管道堵，压缩空气不稳定。板边通沟：1、凝结时间过长（12mm以上板材）：缩短凝结时间2、湿边水位置不当：调整湿边水位置；3、边部喷雾太小：调整边部喷雾大小4、整平板没有起作用：整平板过高，调整整平板高度荷叶边：1、胶管堵：疏通2、白乳胶粘度大：稀释搅匀3、施胶口压的太紧：稍微松动胶管：4、胶流量太小：一部分粘上、一部分没粘上，调整流量二控岗位三：二控检验规程测试仪器及试验药品：1盒尺：量程为5m/5.5m；分度值为1mm。2测厚仪：量程为15mm/30mm；分度值为0.01mm/0.1mm。3楔形棱边深度测定仪：量程为10mm/30mm，分度值为0.01mm。4钢直尺：量程为300mm/500mm；分度值为1mm。5台秤：量程为50kg；分度值为0.1kg。6碘液：浓度0.5%。取样：3.1正常生产时，每小时（在整点左右10分钟内）检验并记录一次湿板的长度、宽度、厚度、楔形棱边尺寸、单位面积重量、湿结合、碘色反应、外观。3.2当重新开机或必要时，由岗位对上述检测项目进行监测，验证是否符合规定的技术要求。3.3当换品种或换规格后，在板头过后应立即对成型好的湿板加样监测。.检测方法及步骤：4.1湿板切断长度的测定：用盒尺连续测量三张切断后一组板中第一块板的长度，测量时使盒尺与棱边平行，以三张板中最大值作为湿板长度，精确到1mm。4.2湿板宽度的测定：将湿板样正面朝上放于检测平台上，用盒尺测量湿板样的两棱边间的垂直距离，精确到1mm，进行生产监测时，在23H03横向输送机旁，用盒尺测两到三块湿板的宽度，测量时使盒尺与棱边垂直。4.3湿板厚度的测定：4.3.1测厚仪在使用前，应检查其夹具（两圆形铁片）是否松动，如有松动，应拧紧，使其保持正常的检验状态。4.3.2检测前，应将测厚仪表杆下压，使上、下两圆形铁片重合无缝隙，如此时表针不在零位，可转动表壳外圈，将表针校正到零位。4.3.3将湿板样正面朝上放于检测平台上，使其一侧端头伸出平台约10厘米，在板宽方向距两棱边不小于80mm的范围内等距离地测5个点，测点应离开板的端头不小于25mm，用测厚仪测量湿板样一端的厚度，测量时，使两圆形铁片夹具压紧湿板板面；进行生产监测时，在23H03旁用测厚仪测量两到三组湿板端头的厚度，记录5个测量值作为湿板厚度，精确到0.1mm。4.4湿板楔形棱边宽度、深度的测定：4.4.1倒角仪使用前，应使百分表处于正常的检测状态。4.4.2将湿板样正面朝上放于检测平台上。4.4.3楔形棱边宽度的测量：钢直尺立放在板材的正面上，并使其平行于板的端头，钢直尺的端头与板材的棱边边缘对齐，测量板材棱边边缘与钢直尺和板材正面接触点间的距离，测得的值即为该点楔形棱边的宽度。检测样板左右两棱边的宽度，精确到1mm。4.4.4楔形棱边深度的测量：将倒角仪放在板材正面，并使百分表离开棱边150mm，同时将百分表调校到零位，将仪器向棱边移动，以离棱边10mm处的读值即为楔形棱边深度，检测样板左右两棱边的深度，精确到0.1mm。4.4.5百分表数值的读法同百分表测厚仪的读法。4.5板单位面积重量的测定：4.5.1取样：在切刀要切每板组的最后一块前按下取样按扭，取一块湿板样，用盒尺测其长度及宽度（单位：毫米）。4.5.2用台秤称板样的重量（单位：千克），折算成单位面积重量。湿板单位面积重量＝样板重量÷（样板长度×样板宽度）×10000004.6湿结合的检验：用手将湿板样的护面纸沿端头向上掀起，使护面纸与板芯分离，看护面纸与板芯的粘接情况，并加以分类。4.6.1湿结合的分类方法：在剥离面内，留有100%纸毛为“Ⅰ”类。在剥离面内，有1/4没有纸毛为“Ⅱ”类。在剥离面内，有1/3没有纸毛为“Ⅲ”类。在剥离面内，有1/2没有纸毛为“Ⅳ”类。在剥离面内，纸毛全部与板芯脱开为“Ⅴ”类。4.7碘色反应：从湿板样上掰下一块碎石膏，滴一滴碘液，观察颜色的变化和深浅。4.8外观：用眼睛观察湿板的外观是否符合本规程中对外观的要求。5.记录：检验结果及时记录在记录表上，监测结果不用记录。6.不合格处理：当检验或监测结果不符合规定技术要求时，对于湿板长由二控岗位调整给定长度值；对于其它项目岗位应及时通知一控进行调整，二控岗位还须对调整后的湿板及时监测，直至监测结果符合规定的技术要求，岗位工应在交接班本上记录对不合格项所采取的措施。六：干燥机温度控制方法干燥机全厂148米（分配桥至出板止档器），干燥机烘干部分长度120米。各区长度：一区：24米，二区：24米，三区：24米，四区：48米。进口段长度：14米；出口段长度：14米。干燥机每层板材运行时间：V=干燥机主线速度/24每段运行时间：进口段：T0=14/V；一区：T1=24/V二区：T2=24/V三区：T3=24/V四区：T4=48/V出口段：T5=14/V板头温度控制方法：1、记录好进板时间，计算好该速度下各段运行时间；2、关注各区进口温度，当进口温度开始下降、同时也达到板材到该区时间，判断为板材进入该区；3、确认板材进入该区段后，当出口温度降低至高于该速度下正常控温的5-10℃时，逐渐开启电动阀，阀门调整幅度5%-10%，生产速度较高时，可以加快阀门开启速度；4、出口温度达到正常控制温度时，电动阀开度达到开度（可以略高于正常开度3%，防止温度降的过低）；5、进板时进口温度低于正常控制时出口温度时，提前开启蒸汽电动阀提高进口温度。板尾温度控制：1、记录好板尾时间；2、计算好板尾走完干燥机各区段时间，3、板尾进入该区段时，注意该区出口温度是否上升，当温度上升时快速关闭电动阀。

当生产不正常板头板尾较多时，必须进出口温度结合时间来控制，单靠温度控制容易出现混乱。

计算板头、板尾时间控制阀门开关简单如下：（60米）10:00板头，10:06进入一区，开一区阀门10:16进入二区，开二区阀门10:25进入三区，开三区阀门10:35进入四区，开四区阀门10:55板头出四区，11:00到干燥机出口止档器，在干燥机封闭端运行时间：10:06-10:55共计49分钟，分配桥至止档器1小时。注：进板时温度降低至需开阀门时大约板材在该区走到一半，所以较准确开阀门时间进入该区走到一半时。11:00板尾，11:06板尾进入一区，关一区阀门11:16板尾进入二区，关二区阀门11:25板尾进入三区，关三区阀门11:35板尾进入四区，关四区阀门10:55板头出四区，11:00到干燥机出口止档器，注：出板时板尾一旦经过该区进口，温度就会逐渐上升，所以关阀门基本与计算时间相当。一区：热风在干燥机内与板材逆向运行，优点在于使低温板材温度迅速升高，二区、三区、四区：热风与板材运动方向相同，板材温度逐步降低。板材在干燥机前三区中运行温度不会超过100℃，到四区板材干燥基本完成后温度会上升，二水石膏转变成半水石膏温度128度左右，保证板材温度不超过120度基本不会过火六：二控岗位常见问题及处理办法板湿：1、某个区设定温度波动偏低：温度降低时没有及时调整正常；适当调整速度。2、设定值不合适：按照平时累计温度数据和单重，重新设定温度；适当调整速度3、一控调高单重或水膏比；没有及时取样测试单重，两个岗位沟通不好；适当调整速度4、板头板湿：阀门开启过迟，温度没有及时恢复到正常值；适当调整速度过火：1、、某个区设定温度波动偏高：温度降上升没有及时调整正常；适当调整速度2、设定值不合适：按照平时累计温度数据和单重，重新设定温度；3、一控降低单重或水膏比；没有及时取样测试单重，两个岗位沟通不好；适当调整速度4、板头过火：阀门开启过早或温度过高没有及时降低，适当开启相应区回风闸板降温。适当调整速度板材检测要求：1、板材外观：上下纸有无碎沟、污迹、褶印；2、板材尺寸：长度、宽度、厚度、楔形边宽度/深度；3、板材面密度：符合要求4、碘色反应：蓝色5、上下纸粘接：是否有气泡、分层；湿粘接是否符合要求；6、上下纸搭接：是否有荷叶边、施胶量足够防止边部气泡；7、板边平整度：板边通沟、翘起8、板材硬度：防止板软。9、是否有设备碰坏。北新建材石膏板涿州厂常见疑难问题及解决方法·块断多1.混合机内部间隙过大2.石膏凝结过快3.混合机出口皮筒结块4.熟料内含有过量二水石膏原因解决办法1.检查并调整混合机间隙2.减少促凝剂或增加缓凝剂用量3.经常清洁出口皮筒4.提高熟料煅烧温度，减少熟料内的二水石膏含量，保证熟料内有一定量AⅢ北新建材常见疑难问题及解决方法·湿粘结差1.单重太轻（主要是脱硫石膏）2.终凝太短或太长3.水膏比太高4.水质差(含有一些有机质、离子等)5.车速太快6.护面纸施胶不均原因解决办法1.检查并调整熟料用量2.检查并调整促凝剂、缓凝剂用量3.检查并调整水膏比，保证料浆流流动性4.检查水质5.降速6.换纸北新建材常见疑难问题及解决方法·板面波纹1.护面纸横向湿膨胀差异较大2.成型板、整平板下方有异物、水渍3.护面纸水分不均匀4.护面纸压力不够5.护面纸透气度过大原因解决办法1.增加整平板重量、数量，如仍不能抹平，则换纸；调整初终凝时间2.检查并清洁成型板或整平板下方的异物和水渍3.放置一段时间后再使用4.检查并调整纸压5.换纸北新建材常见疑难问题及解决方法·石膏板单重波动1.熟料流量不均2.水流量不均匀3.发泡不稳4.熟料相组成波动原因解决办法1.检查熟料皮带秤流量是否均匀2.检查各种液体流量是否均匀3.检查发泡管路、发泡剂质量4.检查熟料炒制是否稳定（下料量、负压、温度）北新建材常见疑难问题及解决方法·石膏表面气泡1.