水城公路兰花大桥施工方案最终

水城县姬官营至普古垭口公路营盘至普古垭口段兰花大桥施工方案编制人：职务：审核：职务：

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编制单位：中国建筑第六工程局有限公司

版本：第一版发布日期：2018.4.15中国建筑第六工程局有限公司科技管理表格施工方案审批表表格编号CSCEC6B-KJ-B30601工程名称水城县营盘至普古垭口公路兰花大桥施工方案线路总长29.076km建设单位水城县交通建设公司路面宽度8.5m设计单位山东省公路设计咨询有限公司结构类型路基、路面、桥梁施工单位中国建筑第六工程局有限公司合同工期730天编制时间2018.1编制人邵洪兴审核部门技术质量部送审时间2018.1.24批准人刘晓敏审批时间审批意见：（填写审核、批准的具体意见、建议，对于应修改的部分应明确、具体）目录TOC\o"1-2"\h\u59501、编制依据 中国建筑第六工程局有限公司兰花大桥施工方案PAGEPAGE3水城县姖官营至普古垭口公路营盘至普古垭口段兰花大桥施工方案1、编制依据1.1、《公路工程技术标准》(JTGB01-2014)；1.2、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T

F50-2011)；1.3、《公路工程质量检验评定标准》（JTG

F80-2004）；1.4、交通部《公路工程施工安全技术规程》（JTGF90-2015）；1.5、《公路水运工程安全生产监督管理办法》（交通部令2017年第25号）；1.6、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；1.7、《公路环境保护设计规范》（JTGB04-2010）；1.8、《建设工程安全生产管理条例》国务院令第393号；1.9、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130—2011）；1.10、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；1.11、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）；1.12、《公路工程金属试验规程》(JTJ055-83)；1.13、《工程测量规范》(GB50026—2007)；1.14、《起重机械安全规程》GB/T6067-2010；1.15、《施工现场机械设备检查技术规程》（JGJ160-2016）；1.16、《混凝土结构设计规范》（GB50010-20102015年版）；1.17、《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016；1.18、水城县沉陷区交通基础设施工程（营盘至普古垭口公路）施工合同；1.19、贵州省水城县营盘至普古垭口公路工程设计图纸、施工组织设计；1.20、兰花大桥图纸（S-4）（电子版）。2、工程概况2.1、工程概况本项目设计速度v=40km/h，平曲线一般最小半径为100m，极限最小半径为60m，不设超高的最小平曲线半径为600m。最大纵坡为7%，坡长不超过500m，最短坡长为120m。本桥设计使用年限：100年；设计汽车荷载：公路I级；设计速度60公里/小时；桥面宽度：1.5m（人行道）+0.25m（绝缘带）+6m（行车道）+3.5m（行车道）+0.25m（绝缘带）+1.5m（人行道）=13m。抗震设防标准：7级抗震措施；设计环境类别：I类。兰花大桥位于水城县营盘乡兰花村，中心里程为K5+605，设计为6*20米连续箱梁，本桥为跨越沟壑而设，桥梁全长132m。全桥位于半径为50m的曲线上，共五个桥墩、两个桥台。0#桥台和6#桥台为直径1.5m、桩长10米的桩基础，各6根桩，共12根桩；1#墩为直径1.5m、桩长12米的桩基础2根；2#墩为直径1.5m，桩长12米的桩基础2根；3#墩为直径1.6m、桩长12米的桩基础2根；4#墩为直径1.6m，桩长12米的桩基础2根；5#墩为直径1.5m、桩长11米的桩基础2根。本桥下部结构型式：0#和6#桥台为U型桥台；1#桥墩为直径1.3米的圆形墩，墩高7m；2#桥墩为直径1.3米的圆形墩，墩高11m；3#桥墩为直径1.4米的圆形墩，墩高19m；4#桥墩为直径1.4米的圆形墩，墩高18m；5#桥墩为直径1.3米的圆形墩，墩高15m。承台尺寸为14m*7.7m*2m。本桥上部结构为3*20米钢筋砼连续箱梁。箱梁主要参数为：a)箱梁高度：1.4米等高箱梁；b)顶板厚度：顶板厚度为25cm，梁端及中支点处采用变高度；c)底板厚度：底板标准厚度为25cm，梁端及中支点处为40cm；d)腹板厚度：梁端为70cm，跨中为40cm；e)横梁：在梁端设置150cm横梁，在连续墩处设置250cm中横梁；f)为保证箱梁内干燥，在箱梁底板上设置排水孔，在腹板及底板设置通气孔。箱梁预拱度为跨中向上1.5cm。本桥桥面铺装结构型式为8cmC40现浇整体砼+10cm沥青砼铺装。桥面宽度为1.5m（人行道）+0.25m（绝缘带）+6m（行车道）+3.5m（行车道）+0.25m（绝缘带）+1.5m（人行道）=13m。两侧设置人行道，宽度为1.5米，采用钢管钢板复合栏杆。2.2、主要工程数量表兰花大桥主要工程数量表序号工程项目单位数量数量补充完整兰花大桥设计图纸不完整，目前仅有这些工程量。已催促设计院尽快完善图纸数量补充完整兰花大桥设计图纸不完整，目前仅有这些工程量。已催促设计院尽快完善图纸备注1桩基础C30砼m3/根432.2/222承台基底处理C25片石砼m32003承台C30砼m3431.24台身C25片石砼m3198.65墩身、台身、系梁、盖梁C30砼m3258.96搭板、人行道C30砼m37现浇箱梁C40砼m38桥面铺装C40砼m39沥青砼m310桥面防水m211桩基础HPB300钢筋Kg12桩基础HRB400钢筋Kg13下部结构HPB300钢筋Kg14下部结构HRB400钢筋Kg15上部结构HPB300钢筋Kg16上部结构HRB400钢筋Kg17D10带肋钢筋网片Kg18钢板Kg19支座套2080型伸缩缝m2.3、本桥施工的重难点及对策本桥施工的重点为桩基础及现浇箱梁施工及雨季施工，难点为施工便道、作业平台及泥浆处理。2.3.1桩基施工：充分考虑地质情况，采用合理的钻进方式和护壁方法，采用全护筒跟进穿越溶洞层，充分做好桩基浇筑前的准备工作，备好材料及砼供应，准备好备用电源确保砼浇筑的连续进行。2.3.2现浇箱梁施工：编制专项施工方案，对支架的安全性做受力验算，对地基处理、支架搭设、支架预压、模板钢筋砼等工序加强现场控制。2.3.3施工便道、作业平台与泥浆处理的施工：在思想上高度重视，将安全、环保始终放在第一位，详细调查地形情况，做好施工方案，加强现场控制，特别是作业平台的填筑必须层层压实，密实度达到93%及以上，确保支架平台的安全性；泥浆处理也需高度重视，采取土袋围堰、泥浆沟槽、及时运走多余泥浆等方法确保泥浆不外溢，避免污染环境。2.3.4雨季施工：加强施工便道的路面结构处置，增设排水沟确保道路畅通；拌合站和钢筋集中加工棚备料充足，不得产生因雨天停工待料的现象；清理冲沟排水通道和检查临时涵管排水情况，确保排水畅通，在临时涵洞进口增设拦水坝，避免因雨水过大导致涵管排水不及时冲毁平台；积极与气象部门联系，取得第一手资料，准备好土袋，在暴雨情况下加高作业平台边缘挡水坝，杜绝雨水浸泡平台的现象发生。3、建设项目所在地区特征3.1、自然特征3.1.1地形地貌项目地处云贵高原中部，乌蒙山脉东侧滇东高原向黔中丘原过渡、黔西北高原向广西丘陵过渡的梯级大斜坡地段。相对高差大，地形坡度陡，峰峦重叠，峡谷深切，河道纵横。本桥地处沟壑地带，地面横纵坡较陡，坡比约为1:0.3~1:0.5，施工难度相对较大。本桥地貌如下图：3.1.2地质特点本项目部分路段区内地形陡峭，原路基左右侧边坡非常陡峭。路线经过河流区域，且区内发育断层、褶皱；从地形及构造角度看，工程地质条件较差；路线经过覆盖层较厚区域，路基边坡易滑塌。整段路基的岩石岩性抗压强度较高，抗风化能力较强，层间结合好，总体而言，本项目的工程地质条件一般。本桥地质情况较差，表面覆盖0-1米种植土，其下为较破碎石灰岩、石灰岩孤石、微风化石灰岩层，根据钻探情况存在多层次溶洞。3.1.3水文气候特征项目区域属温凉湿润的高原亚热带季风气候，气候温和，凉爽宜人，冬无严寒，夏无酷暑，雨热同季，春秋相连，年日照1300-1500小时，年平均气温12.4℃，年平均降水量1200毫米，无霜期250天左右。夏季凉爽、舒适、滋润、清新、紫外辐射适中，年平均日照时数1430.7小时，属贵州省日照较多地区之一。3.2、交通运输情况本桥位于营盘乡至龙场乡244县道旁，县道紧挨桥边，除施工便道需新建外，交通比较便捷。3.3、施工用水、用电调查及对策本桥桥位附近无变压器可接，无外电可用，施工用电只能采取自发电，根据施工需要，采用两台100KVA柴油发电机满足本桥施工用电。本桥临时用电布置方案为：本桥电力线路采用三相五线制，顺桥向自发电机组开始通长布置主线，单线线径为90mm2铝芯线，长度100米。每墩台布置支线，覆盖墩台施工范围，支线总长度为100米。4、总体施工组织安排4.1、施工总体目标4.1.1总体目标本桥作为本项目的一个单位工程，必须满足施工组织设计要求的总体目标：以科学发展观为指导，全面落实质量、安全、工期、投资、环保和维稳的管理要求，以确保工程质量和安全为核心，全面推行项目标准化管理；以依法合规，科学有序为原则，全面提升项目建设各项管理水平，高质量实现本项目各项目标，将本项目建设成绿色、环保、高效、节能、人民满意的工程。4.1.2质量目标符合国家、有关标准、规范及设计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率100%，本桥一次验收合格率100%，本桥质量零缺陷；工程实体结构满足设计使用寿命要求；4.1.3安全生产目标项目总体目标：健全各项安全管理制度，严格遵守各项安全法规，完善项目建设过程安全控制，推进施工安全标准化建设，确保安全有序完成项目建设。本桥具体控制目标：坚决杜绝安全生产特别重大事故、重大事故、较大事故和一般安全生产事故；杜绝因本桥施工引起的特别重大、重大、较大、一般事故；杜绝重大及以上火灾事故，杜绝重伤、死亡事故，轻伤事故频率控制在千分之三以下。4.1.4工期目标（1）本桥计划工期为2018年5月1日开工，2018年10月10日完成；（2）本桥计划工期满足项目整体工期目标。4.1.5环境保护、水土保持目标本桥施工符合国家、行业及地方有关环保、水保的要求，在施工过程中严格按照国家有关部委批复的环保、水保方案实施，确保工程所处的环境不受污染。4.1.6维稳稳定目标本桥施工时需落实环保、水保措施，维护农民工利益，保护被征地拆迁主体的合法权益，杜绝恶性群体上访事件。4.1.7文明施工目标本桥施工现场管理满足水城县交通局下发的《建设项目现场安全文明标志》和《建设项目现场管理规范》中文明施工的要求。4.1.8廉政建设目标本桥施工实现零违法。在桥梁建设过程中，深化工程建设领域突出问题专项治理，不发生违法违纪和腐败事件，无严重不良反应，实现工程优质、干部优秀。

4.2、施工组织计划4.2.1施工组织机构本桥组织机构如下图：

各班组工作范围为：测量组：承担本桥所有施工测量及测量资料的编制工作；材料组：承担本桥施工材料的组织、进场、报验、验收等工作；土方组：承担本桥的施工便道、施工平台、基坑开挖、回填等土石方工作；浆砌组：承担本桥挡土墙、椎体护坡、墩旁防护等工作；桩基组：承担本桥的桩基钻进、灌注等工作；钢筋组：承担本桥所有钢筋的制作、安装工作；模型组：承担本桥所有模型的安装、拆除、维修、保养工作；砼组：承担本桥所有砼（桩基除外）的浇筑、养护工作；支架组：承担本桥所有钢管脚手架、现浇梁满堂支架的搭设、预压工作。4.2.2拟投入本段人员、材料、机械计划：一、人员配备计划表序号工种姓名人数备注1项目经理王留清1全面负责本项目管理2项目总工邵洪兴1负责本项目施工技术3生产经理张建强1负责本项目施工生产4现场负责人张俊1负责本桥全面施工管理5技术负责人李传平1负责本桥技术管理6桥梁工程师贾军伟1负责本桥技术工作7现场管理员/4负责现场施工管理8测量组/3负责本桥测量9材料员/2负责本桥材料组织工作10专职安全员/2负责现场施工安全11质检员贾正强1负责现场施工质量12试验员高洪俊1负责本桥现场试验取样等二、劳动力投入计划表序号工种人数备注1机械操作、汽车司机12基础挖方、便道修路、平台填筑2钢筋工细分工种已修改细分工种已修改153钻机工144混凝土工65普工206环卫、清洁工4三、拟投入本段施工设备计划表序号设备名称型号数量备注1挖掘机（带破碎锤）卡特3201便道、挡墙、平台、基础开挖2自卸汽车15T以上3运输土石方、材料3冲击钻机CK30002桩基础4发电机100KVA2桥梁施工用电5吊车2516砂浆搅拌机1便道挡墙砌筑7钢筋加工设备1套加工钢筋8木工设备1套加工模板9砼搅拌站90型1集中拌和10砼运输车10m34运输砼11插入式捣固器φ502捣固砼12泥浆泵3台13泥浆运输车1台运输泥浆14镦粗机YD402台四、拟投入材料计划表序号材料名称单位数量补充完整并与“主要工程数量表”相对应兰花大桥设计图纸不完整，目前仅有这些工程量。已催促设计院尽快完善图纸补充完整并与“主要工程数量表”相对应兰花大桥设计图纸不完整，目前仅有这些工程量。已催促设计院尽快完善图纸备注1C25砼m3398.6拌合站集中拌制2C30砼m31122.3拌合站集中拌制3C40砼m3拌合站集中拌制HPB300钢筋4A8Kg5A10Kg6A16Kg栏杆HRB400钢筋7C12Kg8C16Kg9C20Kg10C22Kg11C25Kg12C28Kg13C32Kg14PC32.5水泥t临时挡墙15中粗砂m3临时挡墙16模板㎡定型刚模17扣件式钢管脚手架t4.2.3施工计划本桥计划于2018年5月1日开始施工便道及挡墙平台施工，10月10日完成本桥施工。施工进度计划横道图见附表：兰花大桥施工进度横道图序号工程项目单位数量起止时间总天数2018年5月2018年6月2018年7月2018年8月2018年9月2018年10月一施工准备1便道、平台挡墙m35月1-5月15日152便道、平台填筑m35月16日-5月20日5二桩基础根与工程量表不对应已修改22与工程量表不对应已修改5月21日-6月30日41三下部结构1承台m33857月10日-7月20日112台身m39267月11日-7月31日213墩台身、系梁、盖梁m31297月15日-7月31日17四上部结构1现浇梁满堂支架跨37月20日-8月5日172支架预压跨38月6日-8月13日83现浇箱梁m32228月14日-8月31日184桥面铺装m347.89月1日-9月15日155栏杆m729月16日-10月10日255、施工准备5.1、施工平面布置本桥桥梁为现浇箱梁，采用满堂支架作为现浇箱梁的受力支架。因现场地形较陡，在施工准备阶段必须考虑满堂支架的平台，填筑碾压施工平台。受地面横坡较陡因素影响，必须设置挡土墙方可形成支架平台和施工便道。现场施工场地布置详见《兰花大桥施工场地布置图》《兰花大桥施工便道布置图》《兰花大桥箱梁支架平台横断面图》《兰花大桥钢筋砼管涵布置图》。5.2、技术准备组织全体施工人员复核施工图纸、对图纸的疑问及时向设计院和监理工程师提出，学习掌握施工技术规范、合同文件以及监理实施办法，并作好施工技术交底。5.3、施工现场准备根据《兰花大桥施工场地布置图》修建好施工便道并清理场地，场地的清理包括清除残渣、去除表土、去除和处理规定范围内的所有草木和石砾。仔细查明地上、地下有无管线，对标段中的照明、输电线路，查明其平面位置和高度，对施工有影响的需提前拆除。5.4、测量准备根据已复核且经监理工程师批准的导线点、水准点进行加密以满足本桥的施工，报监理工程师批准后作为施工用的控制点。复测原地面数据、断面图资料报监理工程师审核。5.5、施工便道布置及做法5.5.1便道布置施工过程中，从K5+510桥位右侧修建施工便道一，施工便道总长128米，根据地形，宽度设置不小于4.5米，施工便道最大纵坡24%。从既有公路右侧修建上桥施工便道二，便道中长100米，根据地形，宽度设置不小于4.5米，施工便道最大纵坡24%。平面布置详见《兰花大桥施工便道布置图》。5.5.2便道做法为确保雨季正常施工，对施工便道需进行路面处理，具体做法为：铺设50cm厚片石和20cm厚碎石，并采用压路机碾压密实，确保重车及设备通行，路面设置2%横坡，道路边设置排水沟。详见《兰花大桥施工便道横断面图》。施工便道做法如下图：5.6、箱梁现浇支架平台5.6.1现浇箱梁支架平台布置本桥桥梁为6跨20米箱梁，需采用现浇，因本桥地势横坡纵坡较陡，因此需设置现浇箱梁支架平台，箱梁支架采用满堂式钢管支架。为减少占地，避免平台受力滑移，平台左侧设置挡土墙，挡土墙最大高度15米。由于此处存在滑坡的安全隐患，需要将桥右幅原地面全部降至场平高度。详见《兰花大桥施工场地布置图》《兰花大桥箱梁支架平台横断面图》。5.6.2现浇平台工程项目的组成由于现浇支架平台为受力平台，承受支架、箱梁模板、箱梁钢筋、箱梁混凝土、风荷载、操作人员设备施工荷载等各项荷载，所以现浇支架平台设计施工必须安全牢固。现浇支架平台由挡土墙、挡土墙墙背回填浆砌片石（深坑段）、平台填筑、平台面层处理等工程项目组成。5.6.3挡土墙施工便道及平台挡土墙基坑开挖、挡墙砌筑施工工艺按路肩挡土墙施工工艺执行，详见《挡土墙施工方案》。由于K5+585~K5+645段挡土墙位于深坑段落，其地面高差与原道路高差最大达22米，砌筑挡土墙的材料无法直接运输到该段挡墙施工点，只能采取人工配合挖掘机转运材料至工作面，平均运距80米。挡土墙施工要点：（1）、墙身要分层错缝砌筑，砌出地面后的基坑应及时回填夯实，并完成其顶面的排水和防渗设施。（2）、沉降缝内两侧壁应竖直、平齐，无搭叠，缝中设置2厘米厚木板作为隔离措施。（3）、泄水孔应在砌筑墙身过程中设立，确保排水畅通，在出地面时设置第一道泄水孔，并在墙背设置反滤层。（4）、当墙身的砂浆强度达到设计强度的75%时方可进行墙背回填工作，在距墙背1米范围内不得使用振动压路机碾压，只能采用小型打夯机打夯密实。（5）、砂浆拌制及运输：同基础砌筑砂浆工艺。（6）、坡度架：为了确保墙身坡度与设计一致，设立三角坡度架，坡度架必须设立牢固，并与设计图墙面坡比一致。在直线段可在沉降缝处设置坡度架，曲线地段每3米设置一道坡度架。（7）、脚手架搭设：当墙身高度高出1.5米后在墙背和墙面搭设双排钢管脚手架，脚手架基础先夯实，并浇筑15厘米厚C20砼，脚手架层高90cm，行距90cm，排距120cm。（8）、墙身砌筑墙身砌筑应分段分层采用座浆法砌筑，分层砌筑时，应先角石，后边石或面石，最后才填腹石，面石必须按挂线来砌筑，面石必须采用一丁两顺砌筑，丁石厚度必须是顺石厚度的2倍以上。挡墙表面平整顺直，且不得形成通缝，其平整度不得大于2cm。片石分层砌筑以2~3层石块组成一工作层，每工作层的水平缝大致平齐，竖缝应错开，不能贯通。外圈定位行列和转角石选择形状方正、尺寸相对较大的片石，并长短相间地与里层砌块立交接成一体，上下层石块也应交错排列，避免竖缝重合，砌缝宽度一般不应大于4cm。较大的砌块应使用于下层，石块宽面朝下，石块之间均要有砂浆隔开，不得直接接触，竖缝较宽时可在砂浆中塞以碎石块，但不得在砌块下面用小石子支垫。砌体中的石块应大小搭配、相互错叠、咬接密实并备有各种小石块，作挤浆填缝之用，挤浆时可用小锤将小石子敲入缝中。分层砌筑的工作段分段的位置宜设置在沉降缝处，各段水平缝应基本一致。相邻挡土墙设计高差较大时应先砌筑高墙段。挡土墙每天连续砌筑高度不宜超过1.2m。砌筑中墙体不得移位变形。砌筑挡土墙应保证砌体宽（厚）度符合设计要求，砌筑中应经常校正挂线位置。砌石底面应座浆铺砌，立缝填浆捣实，不得有空缝和贯通立缝。砌筑中断时，应将砌筑好的石层空隙用砂浆填满。再砌筑时石层表面应清扫干净，洒水湿润，工作缝应留斜茬。挡土墙外露面应留深10mm～20mm的勾缝槽，按设计要求勾缝。（9）、泄水孔安装：泄水孔随挡墙砌筑按设计图进行安设，泄水孔采用PVC管，安设完毕后在泄水管周边采用砂浆包裹，施工时必须小心保护泄水管，不得损坏，如有损坏需及时更换。5.6.4、挡墙墙背回填因挡土墙抗滑移挡墙，墙背回填至关重要，如果回填质量不好，直接影响支架平台的稳固性和安全性，给箱梁现浇造成重大的安全隐患。5.6.4.1、挡土墙墙背回填回填材料为石屑，按三背回填填筑工艺进行施工，其施工要点如下：（1）墙背回填范围：基础底宽不小于2米，其上为墙高+2米宽。（2）当挡土墙结构强度达到75%设计强度后，方可进行墙背回填。（3）采用5%水泥搅拌土浆对挡墙第一排泄水孔以下基坑进行灌注（5%水泥搅拌土浆采用JZC300混凝土强制搅拌机现场进行拌制），宽度随挡墙基坑开挖线而定、长度随结构长度而定。待基坑灌注的5%水泥搅拌土板结后，购买石屑进行挡墙墙背回填施工。（4）挡墙墙背回填施工时，挡土墙边1米范围内采用振动打夯机分层夯实，分层厚度为松铺20厘米，1米范围外采用20T振动压路机碾压密实，压实度不小于96%。（5）泄水孔下方采用粘土夯实，泄水孔孔口使用碎石作为进水口反滤层，反滤层用0.15cm后编织袋袋装碎石。（6）台背回填每填高1m，进行一台阶开挖，台阶宽度不小于2m并设置向内2%-4%坡度，调整最后一级台阶宽、高，以满足设计要求墙背顶面宽度。（7）墙背回填层层夯实及碾压密实，并在表面留3%的向外斜坡，以利排水。（8）回填逐层填筑，逐层报检，经工后沉降，进行交验。5.6.5支架平台填筑为防止支架平台沉降，平台填料采用石屑填筑，石屑在营盘乡石场可购买。填筑前清除原地面的松土、普通土，填筑基底为硬土或软石，并开挖横向台阶，台阶宽度不小于3米，并向内设置2%反坡。填筑时分层填筑，填筑厚度为松铺30cm，采用22吨压路机碾压密实，压实度不小于93%。5.6.6支架平台面层处理为确保支架平台的整体性和牢固性，支架面层采用50cm厚6%水泥稳定碎石+20cm厚C20砼。桩基施工完成后，在施工墩柱的同时进行支架平台面层施工，铺设50cm6%水泥稳定碎石，采用压路机碾压密实，再浇筑C20砼。砼采用拌和站集中拌和，砼罐车运输至工作面浇筑，砼采用插入式捣固器及平板捣固器振捣密实，并收面保证表面平整。砼养护采用洒水并覆盖塑料薄膜进行养护。5.7、泥浆池及泥浆收集池5.7.1泥浆池及泥浆收集池的布置泥浆池和收集池均设置在桥位右侧，泥浆池共6个，分别设置在0号台与1号墩之间桥位左侧，1号墩与2号墩之间桥位左侧，2号墩与3号墩之间桥位左侧，3号墩与4号墩之间桥位左侧，4号墩与5号墩之间桥位左侧，5号墩与6号台之间桥位右侧，长度均为5米，宽度为3米，深度为3米；收集池设置在3号墩与4号墩之间桥位左侧，收集池长度为5米，宽度为5米，深度为4米。泥浆池及泥浆收集池的布置详见《兰花大桥泥浆池及沉淀池布置图》。5.7.2泥浆池及收集池防渗处理泥浆池及收集池采用挖掘机开挖，泥渣用汽车运输至K4+500弃土场弃掉，弃土场采用推土机推平，22吨压路机碾压密实。泥浆池及收集池基坑内石方采用挖掘机带破碎头机械破碎。因泥浆池及收集池紧靠现浇箱梁支架平台，为防止泥浆池渗水影响支架平台的安全性，因此需对泥浆池和沉淀池进行防渗处理。泥浆池及收集池防渗处理方法为池底和池壁铺设一层抗渗土工布，然后底板浇筑20cm厚C20抗渗砼，池壁浇筑15cm厚C20抗渗砼。泥浆池及收集池防渗处理如下图：5.7.3泥浆池及泥浆收集池安全防护为防止人员滑落到泥浆池或泥浆收集池中，在每个泥浆池和泥浆收集池四周使用φ48×3.0mm钢管搭设1.2m高临边防护。5.8、拌合站及钢筋加工棚本项目集中拌合站设置在K11+120线路右侧，本项目钢筋集中加工，加工棚设置在拌合站场站内。5.8.1、拌合站质量保证措施按照公司要求已进行了添加按照公司要求已进行了添加5.8.1.1、原材料要求1、凡用于工程的砂石料应按级配要求，不同粒径、不同品种分场存放，每区醒目位置设置材料标识牌，并采用30cm厚的混凝土隔墙分隔，隔墙高度为2.5m，确保不串料，储料仓预留一定空间方便装载机上料。2、储料仓用混凝土进行硬化处理。料仓底应高于外部地面，修筑成向外3%顺坡，并在料场口设置排水沟，防止料场积水。3、储料场应搭设顶棚，防止太阳直接照晒或雨淋，顶棚采用轻型钢结构，高度为10m，满足机械设备操作空间，并满足受力、防风、防雪要求。4、所有拌合机的集料仓应踏射防雨棚，并设置隔板，隔板高度不小于100cm，确保不串料。5、所有进场原材料须按照规范批次要求进行原材料进场试验，试验合格方可投入使用。5.8.1.2、拌和设备要求混凝土拌和采用强制式拌合机，拌合设备采用质量法自动计量，水、外加剂计量采用全自动电子称量法计量，保证工作的连续性、自动性，且具备电脑控制及打印功能。减水剂罐体应加设循环搅拌水泵。拌合站计量设备需通过当地有关部门标定后方可投入生产，使用过程中应不定期进行复检，确保计量准确。5.8.1.3、砼拌和拌合站必须建立班、组记录，内容包括：当班人姓名；设备名称、数量及使用情况；各类原材料进场、使用等记录完好情况。记录要实事求是，要认真填写，不许任意修改，以便于施工方质检人员检查和监理工程师、设计人员对工程状况的了解、分析、判断。为保证砼拌合的质量，砼拌合物尽量避免长距离运输。在砼拌合、运输过程中，要做好材料供应、设备保障、计划保证等各个环节之间及每道工序之间的协调平衡作业，以便于整体工程的施工进展顺利。拌合站须进行砼试块的制作，试块组数以规范规定批次方量为准，试块脱模后及时送至试验室养护后试验。在每一个浇筑项目（或分仓）浇筑完成后，对拌合生产系统和输送设备进行检修和保养，并备足易损零部件，以防止下次使用时发生设备故障，造成拌合、运输中断。5.8.1.4、其他要求每次拌和作业完成后，及时清洗机具，清洗现场，做到场地整洁。砂石料场底部、上料台、上料输送带下部废料应经常性清理并保持清洁，严禁装载机铲料时铲底。地面应定期洒水，对粉尘源进行覆盖遮挡。水泥、粉煤灰等材料进场时，应保证材料罐顶的密封性能，预留通气孔应设有降尘措施；当粉尘较大时，应暂时停止上料，待处理完后方可继续。拌合站及钢筋加工棚的详细布置详见《拌合站施工方案》《拌合站布置图》《钢筋加工棚布置图》搅拌站有施工方案。。搅拌站有施工方案。5.9、钢筋砼涵管及排水本桥沟壑处有一小瀑布，因本桥施工需填筑平台，需在瀑布下方埋设两座直径2m钢筋砼管涵来作为临时排水，管涵每根长度为35米，共计2根。钢筋砼管涵埋置于已填筑的平台石屑上，外接挡土墙，在出口处挡墙外侧采用7.5号浆砌片石砌筑流水面，流水面长度3.5米，宽度6.4米，厚度为30厘米，详见《兰花大桥钢筋砼管涵布置图》。因钢筋砼管涵位于箱梁支架平台以下，要承受现浇箱梁和施工荷载，需对钢筋砼管涵进行加强处理，涵管底采用C20砼基础，厚度50cm，涵侧采用C15砼包裹，包裹高度为涵身的1/2，顶宽为每侧0.2米。详见下图：5.10、临时工程拆除当现浇箱梁完成后，根据环境保护的要求，需拆除临时工程，恢复原地貌，拆除时根据后做先拆的原则进行拆除。由于桥位原地貌地势陡峭，因此挖除的时候需采用2台挖掘机进行接力转堆挖装，平均要转堆2次方能进行装车运输。拆除的平台土方及砼和浆砌片石运输至K4+500弃土场进行堆放，弃土场采用推土机推平压路机碾压密实。5.11、主要临时工程数量表序号项目名称单位数量备注一施工便道1挖石方m³71352挖土方m³35213碎石m³115.24片石m³288.05会车平台片石m³606会车平台碎石m³247挖危石m³12000二现浇箱梁支架及平台17.5号浆砌片石挡土墙m³7121.62挖石方m³11733.63基坑回填m³685.94墙背回填m³6071.45场地回填m³19406水泥稳定碎石m³1160.57C20砼m³480.28扩大基础混凝土m³231.89被动网㎡450三泥浆池及沉淀池1泥浆池挖土方m³2702沉淀池挖土方m³1003循环池挖土方m³21.54抗渗土工布㎡4885C20抗渗砼m³97.6四涵管1管节m702C20砼基础m³423C15砼护壁m³404M7.5浆砌片石m³33五电力线路1100KVA柴油发电机台2290mm2铝芯线m1500375mm2铝芯线m1400480cm*60cm配电箱个85100A空开个306漏电保护器个307闸刀个108水泥电杆根49横担套510插座个10六临时工程拆除恢复原地貌1挖除土石方（2次转堆）m36757.3运距2公里内2机械拆除浆砌片石（2次转堆）m37121.6运距2公里内3机械拆除砼（2次转堆）m3179.6运距2公里内4拆除钢筋砼涵管（2次转堆）m706、分项工程施工方案及施工工艺6.1、桩基础施工方案6.1.1本桥桩基础长度达到12米，且桩基基本位于石灰岩岩层，如采用人工挖坑存在孔内爆破、孔深过深等问题，安全隐患极大，因此采用冲击钻机冲击成孔。冲击钻成孔的难度：冲击钻机械成孔存在电力供应、泥浆及泥浆污染环境问题、溶洞处理的困难。（1）解决电力供应困难的措施：本桥桥位处无外电可利用，距高压线也较远，如安装变压器成本过高，因此采用柴油发电机组自发电供应本桥施工用电。（2）解决泥浆问题的措施：本桥桩基桩位地质为石灰岩，表土为种植土，厚度约0-1米，桩孔地质无法形成泥浆，因此需外购粘土在泥浆循环池内不断造浆满足钻孔泥浆护壁的需要。在桩基施工中特别是灌注过程中为了避免泥浆溢出泥浆循环池对环境的污染，采取如下应对措施：修建泥浆沉淀池，将循环池的泥浆引入泥浆收集池内，在桩基灌注过程中因砼灌入从桩基溢出的泥浆通过循环池流入泥浆收集池内，并用泥浆泵抽如泥浆运输车内运输至弃土场弃掉，弃土场内先挖沉淀池，确保泥浆沉淀。（3）溶洞的处理在钻孔过程中遇到溶洞，应及时上报监理工程师，确定溶洞位置和深度，小溶洞采取回填片石后重新钻进来处理；如溶洞过大，若采用回填片石或水泥也无法处理，则采用全钢护筒跟进：一面逐节接高护筒，护筒一直跟至桩底，用以隔断溶洞内流塑充填物或水的流动。6.1.2桩基础施工工艺冲击钻孔灌注桩施工工艺流程图（见下图）（1）钻桩平台：钻桩平台高度为箱梁支架平台标高，平台布置及填筑见5.6条所述。（2）测量放线：根据已批复的导线复测成果，采用全站仪将桩位中心放样出来，根据中心桩引出中心十字护桩，边长不小于4米，用石灰粉洒出护筒边线，待埋置好钢护筒后测量出钢护筒的顶标高。护桩采用四根直径20、长1米的螺纹钢，垂直打入地下70㎝。（3）钢护筒埋设：钢护筒用10㎜钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大20cm，即钢护筒直径为1.7m或1.8m，底部焊接30cm宽10mm钢带作为钢刃脚。根据本桥地形及地质情况，钢护筒需穿过回填区、块石土区及上部溶洞区，钢护筒埋设长度无法得出此结论回复：已改按照现场实际情况决定。钢护筒设置如下图（以1.7m为例）：无法得出此结论回复：已改钢护筒采用挖埋式埋设：根据已测设的桩基中心桩设置纵横十字护桩，护桩距桩中心距离3米，护筒埋设时先开挖比护筒直径大0.2～0.3m，深度2米的基坑，再放置护筒，钢护筒内采用人工挖孔的方法下挖，采用弱爆破或电动风镐挖除钢护筒刃脚下的孤石岩石，钢护筒随底部下挖就位（穿过溶洞层）；根据桩中心十字护桩从纵横方向控制钢护筒位置，确保钢护筒准确就位后，在钢护筒四周对称倒入粘土压实，填筑时随时控制钢护筒的位置和倾斜度，以确保护筒中心与桩位中心相一致。护筒中心与桩位中心偏差控制在<50mm范围内，倾斜度不大于1%，护筒顶端应高于地面0.3m；护筒底部用铁钎探测有无障碍物，若遇障碍物必须及时处理，必要时增加护筒高度。（4）冲击钻机就位护筒埋设结束后，钻机在钻机平台组装就位，冲击钻机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机冲击锤中心是否与桩中心一致。（5）泥浆制备采用挖掘机开挖泥浆循环池及泥浆收集池，池内石方采用挖掘机破碎锤机械破碎开挖，由于本桥土质粘性较差，因此开挖的土石方采用挖掘机装车汽车运输至K4+500处弃土场弃掉，循环池及收集池大小及防渗处理详见本方案第5.7条所述。在钢护筒、循环池、收集池之间开挖泥浆槽，泥浆槽宽度和深度均为30厘米，为避免泥浆槽渗水破坏支架平台整体性，泥浆槽表面和底板均采用M10水泥砂浆分两次抹面，厚度为3cm和2cm共计5cm。在泥浆槽连接钢护筒位置，在钢护筒口开30cm*30cm的槽口，使孔内泥浆能流入泥浆槽，泥浆槽流水方向为钢护筒往循环池往收集池，坡度不小于5%。购买红黏土放入循环池中，采用挖掘机搅拌均匀，拌制好的泥浆指标为：粘度17-20Pa·s、含砂率不大于6%、胶体率不小于90%。在循环池内已拌制好的泥浆采用泥浆泵抽入钢护筒内，灌满钢护筒即可开钻。随钻进泥浆用量加大，因此在循环池内根据需要加入膨润土和水满足钻进的需要。（6）冲击钻成孔根据桩基的直径及工程地质情况，采用CK3000型冲击钻机，锤头为直径1.5米冲击锤。在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆（当钻进一个时期，检查孔内泥浆性能，如果不符合要求，必须根据实际情况采取不同的方法予以净化改善）。冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统。冲孔机桩就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠，润滑油是否够量，冲孔桩机安装是否平稳。钻机就位后应水平平稳，不得产生位移和沉陷，天车、冲头和桩位中心三者应在同一铅垂线上，开孔的孔位必须准确。冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降机锥头时要平稳，不得碰撞钢护筒和孔壁。冲进过程中，每进5～8尺检查钻机直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在冲进至中层易液化砂层时，冲进速度必须放慢，以确保成孔质量。在护筒下1m范围内，宜慢速冲进。冲孔作业必须连续，并作冲孔施工记录，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终要保证，有效地防止了孔壁坍塌，埋冲锥头的现象发生，确保了冲孔桩的成孔质量和成孔速度。冲孔应用小径冲锥冲到深度后，用大径冲锥扩孔，冲管内的泥渣和泥浆经常倒出，在冲孔排渣，因故停冲提冲锥头时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。（7）成孔要点钻孔桩在软土中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。冲孔桩每钻进4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应验孔。进入全风化岩后，非桩端持力层每钻进30～50cm，桩端持力层每钻进10～30cm应清孔分段取样分析一次，确保入岩深度，并做好记录。成孔过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施后再进行施工。（8）溶洞处理根据溶洞高度和溶洞内充填物情况，将溶洞区钻孔桩施工分为三类，第一类为裂隙或溶沟（溶洞高度1m以下），第二类为小溶洞（溶洞高度1m-2m），第三类为大溶洞（溶洞高度2m以上），针对以上三类溶洞采取如下处理措施：1）对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等，冲孔时可采取投放片石、碎石夹粘土，甚至投入整袋水泥堵塞起到护壁作用，保证泥浆不流失，使钻孔顺利通过岩溶区。

2）对于高度较小的溶洞，钻头可以顺利穿过，溶洞内无填充物或填充物不满时，先填充碎石然后注浆；溶洞内充填物呈松散或软塑状态时，直接注浆固结；若充填物已固结呈硬塑状态时，则可以直接冲孔，但在冲孔过程中需加强泥浆护壁。3）溶洞较大，洞内无充填物或充填物呈流塑状态，泥浆流失严重时，采取片石加粘土反复打密，仍然无法形成泥石护壁的，可采取钢护筒跟进法施工：一面冲孔，一面逐节接高护筒，护筒一直跟至桩底，用以隔断溶洞内流塑充填物或水的流动。接长钢护筒加工为3.6米一节，接头采用破口满焊，并加设20cm宽加劲钢板满焊，接长钢护筒打入前必须复核其中心位置是否与桩中心一致，同时下层钢护筒必须采用垫块调平后开始焊接。接长后采用吊车吊90振动锤震动打入钢护筒，振动锤放置在钢护筒中心，震动打入时如发生偏移，则立即停止打入，纠偏后方可继续打入。（9）冲孔桩机操作要点及注意事项开冲时，应稍提冲头，在护筒内旋转造浆，开启泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低挡慢速开始冲进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。冲至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。冲进过程中必须保证冲孔的垂直。在冲进过程中，应注意地层变化。对不同的土层，采用不同的冲进方法；在粘土中冲进，中等转速，大泵量稀泥浆，进尺不得太快；在砂土或软土层中，冲进时要控制进尺，低挡慢速大泵量，稠泥浆冲进，防止泥浆排量不足，泥渣来不及排除而造成埋冲头事故；在土夹砾（卵）石层中冲进时，宜采用低挡、慢速、良好的泥浆、大泵量。冲进过程中，要随时观察孔内水位及进尺变化情况，冲机的负荷情况，以便判是否出现断塌孔或漏浆。冲进过程中，对于地层交界处软硬不匀，颗粒粒径大小悬殊，采用低速慢冲，上下反复扫孔，并随时注意冲孔垂直度检测；在松软土层中冲进，根据泥浆补给情况控制冲进速度。冲进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔内泥浆面高度，发现变化后及时调整。经常检查机具运转是否正常，发现异常应立即向当班班长和技术人员报告；润滑部位每班检查一次。小工具如扳手、榔头、撬棍、垫叉等应放在离孔口较远处，防止掉入孔内。上下冲时发现阻力大的易缩径孔段，应采取上下反复划圆扫孔以保证孔径达到要求。操作人员要执行操作规程，按规定表格详细记录冲进中每一环节的变化。（10）泥浆循环系统及泥浆处理：钻孔灌注桩施工泥浆循环系统由泥浆泵、护筒、连通管、泥浆池等组成。将泥浆循环池分隔成两个小池，靠近桩基的为沉淀池，钻孔泥浆由泥浆泵从泥浆池内泵送进浆，使悬浮在泥浆中的钻渣上升至孔口，用泥浆泵排入泥浆沉淀池沉淀，经过沉淀后通过连通管进入泥浆池，再通过泥浆泵泵入，如此反复循环。钻孔时应及时清掏泥浆槽及沉淀池内的钻碴，灌注时打开泥浆池与泥浆收集池之间的泥浆槽，使溢出的泥浆能流入泥浆收集池内及时运走。（11）终孔：钻孔达到设计标高后，应对孔径、孔深、和孔的倾斜度进行检验，只有在这几项指标满足设计要求时，请设计地勘工程师判定和监理认可并报质监站检验后允许终孔。孔径和倾斜度采用检孔器进行检查：检孔器外径与桩基直径相同，长度为4倍桩径，采用C25钢筋加工制作，钻机吊装检孔器下放孔内，如顺利放至桩底说明桩径合格，同时可以通过测量检孔器钢丝绳竖直度而检测桩径倾斜度，满足设计要求则合格，否则不合格需扫孔重新检测。孔深则采用测绳进行测量孔的深度，通过孔口标高计算桩底标高是否符合设计要求。（12）清孔：终孔后，首先采用清碴筒打捞孔内较大颗粒的钻碴，根据清碴筒打捞情况判定孔内钻碴数量不多时采用循环清孔。通过循环池采用泥浆泵泵入孔内干净的泥浆，开始清孔前期不得调整泥浆比重，泥浆管深入桩底进行循环清孔，同时及时清掏泥浆槽及沉淀池内钻碴。当泥浆槽内循环出的泥浆基本不带钻碴，同时采用测绳检测桩底沉碴厚度，当沉碴厚度小于50mm时在循环池内加入清水以降低泥浆浓度。清孔后泥浆指标必须符合如下规定：泥浆比重1.03-1.1,、粘度17-20Pa·s、含砂率小于2%、胶体率大于98%。6.1.3钢筋笼制作安装（1）钢筋笼加工本桥钢筋笼在位于K11+120处钢筋集中加工棚内采用长线模架按设计图分节加工成型，每节长度为9米，钢筋笼接头采用机械连接，钢筋接头按总根数间隔错开1米。采用吊车装钢筋笼至15吨平板车上，平板车上设置支架放置钢筋笼，运输至桥位桩基处。钢筋下料要求端部平整，不得有马蹄形。可用砂轮锯、带锯、气割或切断下料，切断机宜用弧形刀具以改善钢筋端面平整度。冷镦扩粗时选用的油压，应由设备提供单位给定，现场应进行试墩，并根据钢筋强度高低适当调整。墩头外形不合格时应切去重墩，不得在墩粗段上重复墩头。墩头和套丝工人均应相对固定，经培训后持证上岗，套丝工人应逐个自测检查套丝的质量，并抽检10%丝头，用螺纹规进行检查。套丝时所用切削润滑液应经常更换，不得不加润滑液进行套丝。加工的钢筋丝头的直径和长度应用螺纹量规检查，保持套筒的居中位置，两端外露丝扣不超过一个完整丝扣。墩粗直螺纹连接质量要求：下料：钢筋下料端面应平直，允许少量偏斜，应以能墩出合格头型为准。墩粗：墩头机通过调节油压表调整墩头压力，墩粗量和墩粗缩短量见下表：钢筋规格C16C18C20C22C25C28C32C36C40墩粗压力MPa12~1415~1717~1921~2322~2424~2629~3126~2828~30墩粗基圆直径mm19.5~20.521.5~22.523.5~25.524.5~25.528.5~29.531.5~32.535.5~36.539.5~40.544.5~45.5墩粗缩短尺寸mm12±312±312±315±315±315±318±318±318±3墩粗长度mm16~1818~2020~2322~2525~2828~3132~3536~3940~43表中墩粗压力和墩粗缩短量仅为参考值，在每批钢筋进场加工前应做墩头试验，以墩粗量合格为标准来调整最佳墩粗压力和缩短量。墩粗头不合格时应切去重墩，不应在原墩粗进行二次墩头。标准型丝头和加长型丝头的加工长度参照下表执行。钢筋规格C16C18C20C22C25C28C32C36C40标准型丝头长度（mm）161820222528323640加长型丝头长度（mm）414549536167758593丝头长度偏差一般不宜超过+1P（P为螺距）丝头加工现场的检验项目，检验方法及检验要求如下：序号检验项目量具名称检验要求1外观质量目测牙形饱满、牙顶宽超过0.6mm，秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长2外形尺寸卡尺或专用量具丝头长度应满足设计要求，标准型接头的丝头长度公差为+1P3螺纹大径光面轴用量具通端量规应能通过螺丝的大径，而止端量规不应通过螺纹大径4螺纹中径及小径通端螺纹环规能顺利旋入螺丝并达到旋合长度止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）墩粗直螺纹筋接头的现场连接工作比较简单，利用普通管钳扳手拧紧即可。拧紧的作用有二个，一是将连接锁定，防止丝头退出连接套筒；二是消除丝头和套筒之间的间隙。对连接好的钢筋接头，主要检查套筒两端的外露丝扣不宜超过一个完整扣。藉以保证必要的拧入丝扣长度。（2）钢筋笼安装钢筋笼安装在终孔验收合格后进行。采用25T吊车分段在孔内吊制安装。钢筋笼吊放具体按以下六步进行：第一步：指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣；第二步：检查三吊点钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊；第三步：钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副钩配合起钩；第四步：钢筋笼吊起后，主钩匀速起钩，副钩配合使钢筋笼垂直于地面；第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上副钩吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。第六步：指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。（3）超声波检测管安装：在钢筋笼吊装前安装超声检测管，超声检测管采用直径57mm壁厚3mm镀锌钢管，检测管根据设计图与钢筋笼绑扎牢固，管底采用堵头封闭，防止泥浆或砼进入检测管内，安装完成后往检测管内注满水，顶部采用堵头封闭，防止杂物调入检测管堵塞检测管,同时应保证检测管高出桩顶70cm以上。（4）钢筋笼制作安装注意事项钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，严禁钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象。钢筋表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋笼普通节为每节9m，底笼长度根据实际孔深推算。钢筋笼分段连接采用镦粗直螺纹连接，其接头互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。镦粗直螺纹连接的钢筋丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。钢筋连接须符合《钢筋机械连接技术规程》。为保证钢筋笼在运输及吊装过程中不变形，沿加劲圈每两米设置一道十字内支撑。本工程钢筋笼下放均以吊车或塔吊下放为主，每节钢筋笼吊耳筋均设在笼顶部加劲圈下与主筋焊接，吊耳筋型号采用与主筋型号相同，形状为U型。制作完毕后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木，存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。钢筋笼每下放一节，应根据钢护筒做基础点用十字拉线法确定中心位置，特别是下放完毕时应重点检查，如不符合设计及规范要求必须及时调整。钢筋笼安装完成并符合设计及规范要求后，定位方法采用四根钢筋制作成短撑（型号与主筋相同，长度根据钢筋笼实际的允许平面误差而定）支撑住预埋钢护并焊接。以防止钢筋笼在砼浇注完成这个时间段内产生偏移。吊放钢筋笼入孔：当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。顶笼吊耳筋型号采用与钢筋笼主筋相同，对称分部，长度根据实际孔深设计算，确保钢筋笼顶面标高与设计符合。吊放钢筋笼入孔前注意割除十字内支撑，以免阻止导管或串通下放。割除的支撑回收利用。混凝土灌注前及灌注中，应注意采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。6.1.4水下砼灌注（1）准备工作钻孔桩砼灌注是成桩的最后一环，在浇注砼之前，做好技术交底，充分做好准备工作。提前向砼拌合站下发书面通知，提出数量、标号、质量要求、供应时间，做好砼准备工作。砼浇注之前，必须准备好备用供电系统，本桥准备两台100KVA柴油发电机，一台灌注桩灌注时使用，另一台备用。砼拌合站按桩身砼数量的2-3倍备齐砂、石、水泥、外加剂等材料。备置首方料斗，容量不小于3.5m³。（2）水下砼灌注砼浇注导管采用Φ300型快速接口管，在浇注前进行密封耐压试验，试验长度为本段所有桥梁中最长桩基加5米。钻孔桩砼浇注工序要求衔接紧凑、有条不紊，清孔完成后，应立即下放钢筋笼，接着下放导管。在浇注砼前再次检查孔度沉渣厚度，如不满足，则立即利用导管进行二次清孔。桩身砼灌注采用25吨汽吊配调斗进行灌注，砼在K11+120拌合站处集中拌合，10m3砼罐车运输至桩基旁，吊车配料斗进行灌注。桩身砼应具备良好的和易性，在选取配合比时应考虑砼运输距离（约6.5Km）气温及施工时间对砼的影响，确保砼灌注时能保持足够的流动性和良好的和易性。根据导管直径和钢筋最小间距，砼粗骨料采用5-31.5连续级配碎石，当地碴场生产出的碎石为间断级配，需通过试验确定间断级配碎石的用量从而配出连续级配的碎石以满足砼和易性要求。砼应加入减水剂，砼初凝时间应不小于5小时。下导管口离孔底0.2～0.4m，首批灌注砼数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m），首批砼数量根据桩基桩径进行计算，满足砼埋深要求的数量为2.52方，连接导管漏斗方量为0.5方，方料斗容量为3.5方，能满足首批砼灌注。首批砼采用拖球法灌注，在料斗的底部放置带钢丝绳的球体，球体能完全封闭漏斗底部，钢丝绳连接钻机小勾，吊车配调斗先将漏斗装满砼，然后将方料斗中装满砼，吊车吊装方料斗至漏斗上方靠近漏斗，做好准备后提升钢丝绳拔出封闭球体，砼开始灌注，同时打开方料斗下方开关，使砼连续放入漏斗从而封闭导管底部满足导管埋深要求。因首批砼方量大，需采取土袋围堰的方式将溢出的泥浆引入泥浆池和泥浆收集池，避免泥浆四处流淌污染环境和破坏支架平台的整体性。灌注开始后，应连续、快速地进行，做到一气呵成，在灌注过程中，要特别注意保持孔内的静压水头，不少于2.0m，同时要及时测量砼面的高度及上升速度。根据导管长度，采用测绳准确测量出砼顶面高度，推算和控制埋管深度。导管最大埋深不大于6m，最小埋深不小于2m。超灌：灌注桩顶要比设计桩顶标高多灌注0.8～1.0m，以确保桩顶砼的质量。做好每根桩水下砼灌注记录和砼施工记录。6.1.5钻孔灌注桩施工中常见质量通病的预防措施（1）主要风险砼灌注过程中，由于砼和易性较差、砼离析严重，或导管埋深过长、导管提空等，导致断桩。砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。（2）拟采取的主要对策a)防坍孔对策采用高性能的膨润土造浆成孔。根据不同土层选择不同的钻进速度。在通过土层较差时宜采用慢速进尺。以防止进尺过快，对孔壁扰动过大，造成后期孔壁失稳引起坍孔。b)防偏斜孔对策加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。钻进过程中需密切观察遭遇异物情况，随时调整进尺，避免钻斗偏斜。钻孔过程中每钻进一定尺度检查一次钻机的位置及稳定情况，一旦发现钻机移位应及时调整，并对检查出的偏斜长度进行扫孔，确保孔的垂直度。c)防断桩对策设计和易性良好的混凝土配合比，坍落度控制在18～22cm，初凝时间在12h以上，同时在施工过程中注意对混凝土质量的控制。针对混凝土灌注方量大，灌注时间长的特点，混凝土搅拌、混凝土运输车等混凝土设备均应有备用措施，同时配备发电机组作为备用电源，确保混凝土连续灌注。加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个操作人员的工作质量从而保证基桩砼的施工质量。加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。严格按照《技术规范》要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。d）防止钢筋笼上浮钢筋骨架上端在孔口处与护筒采用加强钢筋焊接固定。灌注中，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼端间保持较大距离，以便减少对钢筋笼的冲击。砼顶面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋深不小于2m，不大于6m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救方法是马上提拔部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼回落设到计标高为止。6.1.6桩基检测因工期要求紧，灌注完桩基7天后即报请专业检测单位进行桩基检测，只有桩基检测合格后方可进行承台系梁的施工，如桩基检测不合格则根据情况分析后进行处理。6.1.7冲击钻孔桩基检验验收项目及标准检查项目及标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1桩混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTGF80-2004作废已修改检查作废已修改2孔的中心位置(mm)50用经纬仪检查纵、横方向3孔径不小于设计桩径查灌注前记录4倾斜度1%查灌注前记录5孔深符合图纸要求查灌注前记录6沉淀厚度(mm)符合图纸要求。设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；查灌注前记录7清孔后泥浆指标相对密度1.03～1.10查清孔资料粘度17～20Pa.S含砂率<2%胶体率>98%6.2、承台系梁施工方案6.2.1承台施工工艺流程定位放线→开挖基础土石方→钢筋加工及绑扎→模板加工及支模→检查验收签证→混凝土浇筑养护→拆模→验收竣工。6.2.2主要施工方法（1）凿除桩头：桩基础质量检测验收合格后，即可凿除桩头。桩头破除采用电动风镐人工凿除，凿除后桩基顶面伸入承台不小于10cm。整理桩基钢筋：人工调直桩顶锚筋至设计喇叭状，并将锈皮、水泥等污垢清扫干净。（2）基坑开挖基坑开挖，按承台系梁设计尺寸加周边预留1.0m宽工作面，根据地质情况进行放坡开挖，必要时增加浆砌片石挡土墙防护，基坑四周设置20*20cm临时排水沟，在对角设置积水坑，采用抽水机抽水。基坑内土方采用挖掘机直接开挖，基坑内石方采用挖掘机破碎锤破碎，然后用挖掘机装车将土石方运至弃土场，弃土场采用推土机推平，20吨压路机碾压密实。基坑开挖至基底，预留30cm由人工挖至设计承台底标高。开挖后，夯实基底，设置C15砼垫层，厚度为10cm。基坑开挖示意图如下：测量放线用全站仪测放出各桩位中心和承台纵横轴线，并在砼垫层上用墨线弹出承台轮廓线。（4）绑扎承台系梁钢筋a)钢筋在K11+120旁钢筋加工棚内按设计图加工成型，并按钢筋编号分类堆放，采用平板运输车运输至承台系梁处。b)钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。c)受力钢筋搭接接头采用焊接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不超过该长度范围内受力钢筋总面积的25%，钢筋的纵向焊缝采用搭接焊。在绑扎承台钢筋时，绑扎并预留墩身钢筋并定位。d)在承台上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用φ18～φ20mm的钢筋撑铁按适当间距进行支撑，确保上下层钢筋的间距。e）最后垫好钢筋保护层的水泥砂浆垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。f)注意事项钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、堆放，不得混杂，且应设置材料标示牌以兹识别。钢筋应抽取试样做力学性能试验，合格后方能使用。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋应严格按承台钢筋图上尺寸在钢筋加工场进行下料、加工成型，钢筋半成品采用汽车运至现场在底模上绑扎安装并预埋墩身钢筋。受力钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线在同一直线上，接头搭接长度双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。焊接接头的质量应符合相关规范的要求。且应根据接头数量和型号对其进行接头取样试验，试验合格后方可使用。钢筋骨架允许偏差：序号项目允许偏差（mm）检验方法1横向水平钢筋、螺旋筋间距±10尺量检查2钢筋骨架宽、高或直径±53钢筋骨架长±104箍筋间距±10钢筋绑扎时，其接头位置宜设置在受力较小处。受力钢筋接头位置应相互错开，钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。6.2.3安装承台系梁模板（1）承台系梁模板采用组合钢模板或大块钢模板。模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密，使用前在模板面上涂刷脱模剂。（2）清扫基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，预埋好地锚并检查、校正。（3）把预先制作好的模板按顺序就位后固定，安装承台模板的纵横龙骨及支撑体系，承台中部纵横向采用Φ20对拉拉杆按间距80cm布置，拉杆外套PVC管便于拆模后拔出，上部采用钢管加固，外侧设置斜撑。（4）将模内清理干净，封闭清理口，承台或系梁模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。（5）办理模板验收手续。6.2.4混凝土浇筑与养护（1）承台混凝土在拌合站集中拌制，砼罐车运输，并按规定制作混凝土试件，以做强度检测。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。（2）落实浇筑混凝土现场管理员、操作层的岗位责任。在浇筑过程中配备技术工人值班，监控检查模板支架和钢筋，检修各种机具。（3）砼浇筑采用斜向分段、水平分层进行施工，分段长度为4～6m，分层厚度不大于30cm。采用Φ50插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振动时间约20～30s。振捣时注意不要碰松模板或使钢筋移位。（4）待混凝土终凝后，开始洒水养护同时将与墩身接合面混凝土凿毛，混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。（5）承台混凝土的洒水养护时间为7天以上，派专人进行养护，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。当气温低于5度时，应覆盖保温，不得洒水。

6.3、墩柱施工6.3.1墩柱施工工艺流程（框图见下图）桥墩施工工艺框图施工准备施工准备测量放样测量放样砂、石、水泥、钢材自检砂、石、水泥、钢材自检系梁清理系梁清理材料、机具准备材料、机具准备进行砼配合设计及试验搭设支架过程检查进行砼配合设计及试验搭设支架过程检查收尾过程检查收过领导小组尾保证识尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查孔钢筋制作板绑扎钢筋钢筋制作板绑扎钢筋板模型制作安装模型模型制作安装模型砼拌和、运输浇筑砼砼拌和、运输浇筑砼脱模、表面修整脱模、表面修整过程检查收尾过程检查收过领导小组尾保证识尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查孔养护过程检查养护过程检查收尾过程检查收过领导小组尾保证识尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查孔下一工序施工下一工序施工过程检查收尾过程检查收过领导小组尾保证识尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查收尾过程检查孔6.3.2钢管脚手架搭设墩柱施工采用钢管脚手架，兼作墩柱模板的加固支撑系统（见墩柱脚手架支撑图），扣件式脚手架采用φ48×3.5mm钢管，脚手架搭设高度高出墩柱1.5m即14.5m，钢管脚手架排距和行距均为0.9m，层高1.2m，脚手架基础为10cm厚C20砼，为防止因风力过大导致倾覆，在钢管脚手架四个方向对称设置缆风绳，缆风绳固定到地面的锚墩上，锚墩为50*50*60cm砼埋置于地下，内设20钢筋锚钩。6.3.3墩身钢筋制作和安装按照规范要求对原材料进行检验，禁止使用不合格品种。墩身通长钢筋以及纵向钢筋的接头采用机械连接，钢筋丝头和套筒连接应符合相关规范的要求。且应根据接头数量和型号对其进行接头取样试验，试验合格后方可使用。墩柱钢筋在钢筋加工棚集中加工成型，用平板运输车运输至桥墩旁，25吨汽车吊就位吊装，为了保证钢筋笼不变形，对钢筋笼每隔2.0m用十字钢筋加固，安装时保证钢筋笼的中线及垂直度等主要指标达到下列规范要求。钢筋骨架允许偏差：序号项目允许偏差（mm）检验方法1横向水平钢筋、螺旋筋间距±10尺量检查2钢筋骨架宽、高或直径±53钢筋骨架长±104箍筋间距±10钢筋的绑扎应符合下列规定：（1）钢筋绑扎时，其接头位置宜设置在受力较小处。受力钢筋接头位置应相互错开，钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；（2）箍筋应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；（3）竖向钢筋搭接时，圆形柱钢筋的弯钩平面应与孔壁的切平面垂直，中间钢筋的弯钩平面应与孔壁面垂直；（4）安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎、焊接的钢筋骨架，不得有变形、松脱或开焊。钢筋与模板间使用砼垫块保证保护层厚度。6.3.4墩身模板制作和安装墩柱模板在钢模厂加工成型，采用整体钢模分节制作安装，分节长度为3米，每节分为两个半圆拼装成型；先在墩身四周搭好钢管脚手架，立柱模型在墩侧拼装好后，放出立柱的中心十字线和边框线，钢筋安装完成后，用吊车将拼装好的立柱模型吊装到位，调整模型的中心位置和垂直度。定型模板两半圆之间和两节之间的竖向用螺栓连接，外围使用槽钢夹具，并辅以脚手架钢管加固，其上、下节间水平连接均采用螺栓连接，纵横接缝处嵌入5mm厚橡胶条，并辅以玻璃胶填缝，防止漏浆。调整模型的中心位置和垂直度，纵横向均采用缆风绳加固，对称的拉紧缆风绳。6.3.5墩身砼浇注与养护混凝土在拌合站集中拌合，砼罐车运输至墩柱旁，采用25吨汽车吊配吊斗卸料入模，在墩柱顶安装漏斗，漏斗下接串筒，串筒下口距浇筑的砼面高度保持不大于2米，插入式振捣棒振捣，砼浇筑应在整个平截面范围水平分层进行。混凝土严格按照混凝土的施工配合比配料，最短搅拌时间不得小于2min，以保证混凝土搅拌均匀。混凝土到达现场后，要做混凝土坍落度试验，保证砼坍落度保持在70-90mm。如混凝土质量达不到规范要求，则不能使用。混凝土拌和物按规定制作混凝土试件，专人填写混凝土施工记录。混凝土浇筑前，应对支架、模板进行检查，并做好记录，符合设计要求方可进行浇筑。模板内的杂物、积水应清理干净，模板缝隙应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。混凝土应连续浇筑，使用插入式振动器振捣，砼每层厚度不得大于30cm。捣固器与侧模应保持5-10cm的距离，插入下层混凝土5-10cm，振捣应快插慢出，振动棒插入砼应竖直插入，拔出振捣棒时应缓缓拔出，插捣间距应小于30厘米；捣固时应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。砼应振动密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑过程中随时检查模板支架，如出现松动或移位，要及时处理。砼浇筑完成后采用薄膜养护，待模型拆除后，用薄膜将其覆盖，墩柱顶上留孔浇水，养护时间为7天，次数根据情况而定，一般以保持砼表面处于湿润状态为度；当气温低于5oC时，应停止洒水养护，采取自然养护。6.4、桥台身施工桥台身施工前应将其下的承台砼进行凿毛处理，采用人工凿毛处理时需待承台砼强度达到2.5MPa，采用风镐进行凿毛时承台砼强度必须达到10MPa。6.4.1桥台施工工艺流程测量放线搭设脚手架安装模板浇筑片石砼拆除模板拆除脚手架养护6.4.2搭设脚手架桥台身施工采用双排钢管脚手架，兼作桥台身模板的安装加固时的临时支撑系统和操作脚手架，当模板内撑和拉杆加固完成后，解除脚手架与模板之间的联系，避免因脚手架振动影响模板的准确性和牢固性。脚手架行距和排距为0.9米，步距1.2m，脚手架基础为10cm厚C20砼。脚手架为闭合矩形，搭设时四方的小横杆必须支撑在外露的承台砼或已浇筑的桥台身砼（拆模后）上，确保支架稳定性。6.4.3模板制作桥台身模板采用大块钢模拼装成型，在钢模厂加工1.5*2米的大块钢模，面板采用4mm钢板，法兰采用角钢75*7mm，竖肋采用扁钢70*6mm，横肋采用75*7mm，现场拼装成型，模板拼装采用直径16mm螺栓进行连接，在大块钢模连接处，用双面胶密封，拼缝必须严密，确保不漏浆。模板制作尺寸符合砼构件外轮廓要求，模板连接处无错台、无缝隙，平整度等符合下表要求，模板间连接牢固，焊缝饱满，各配件齐全，模板满足砼灌注，下料时砼对其冲击以及捣固棒振捣砼对模板冲击时的强度、刚度要求。模板制作时的允许偏差:项目允许偏差（mm）钢模板制作外形尺寸