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文档简介
,,,,,,,,,,,
,失效模式及后果分析,,,,,,,,,
,过程名称,过程特性,控制要求,潜在失效模式,潜在的失效后果,,失效的起因及机理,现行过程控制,风险系数RPN,建议的措施
,"LiCoO2
(锂钴)来料检",外观,外包装无破裂、破损等伤痕,包装破损、破裂,吸潮,,运输破损,目测,来料检,8,
,,,"固体粉末无结块
、大颗粒、杂质",有杂质、结块或大颗粒,影响容量发挥、安全性能差,,来料不良,目测,来料检,24,XRD检测
,,粒径,D50:5~9,偏大,影响容量发挥,,来料不良,激光粒度分布仪,3,
,,,,偏小,安全性能差,,来料不良,激光粒度分布仪,15,
,,PH值,9.5~11.5,偏大,浆料异常、易结块,,来料不良,pH精密试纸,21,pH计
,,比容量,>125mAh/g,比容量低,电芯容量低,,来料不良,制成电芯测试,80,
,,振实密度,≥1.9g/cm3,振实密度偏低,体积比容量低,,来料不良,来料检,126,振实密度仪
,,电池性能,"50次循环容量保持≥95%,100次循环容量保持率≥92%,初始平台
≥48min,100次循环平台下降小于7min,50次循环平台下降小于5min",电池电化学性能差,内阻高、平台低、容量及安全性能差,,来料不良,制成电芯测试,84,电化学工作站CHI660A
,隔膜纸来料检验,外观,包装无破损,隔膜纸切面平整,表面平滑,隔膜纸无破损、砂眼,包装破损、隔膜纸破损、砂眼,灰尘、杂质,易使电芯短路、安全性能差,,运输破损、来料不良,目视、40倍放大镜,72,
,,厚度,符合原材料进货来料检验规范,偏厚,电芯入壳难,,来料不良,千分尺,90,MSA
,,,,偏薄,短路、爆炸,,来料不良,千分尺,162,
,,宽度,符合原材料进货来料检验规范,偏宽,盖板卡不进,,来料不良,钢尺,4,MSA
,,,,偏窄,露极片,易短路、电芯安全性能差,,来料不良,钢尺,35,
,,热缩性,横向≤1%;纵向≤5%,高温性能差,安全性能差,易爆炸,,来料不良,钢尺、卡尺,27,
,,耐腐蚀性,用电解液浸泡12H后不腐蚀、不变形,易腐蚀,电芯安全性能及电化学性能差,,来料不良,耐腐蚀测试,16,
,,孔隙率,38~45%,偏大,自放电大,,来料不良,未检,160,增加此项IQC检
,,,,偏小,内阻高,,来料不良,未检,140,
,,安全性能,"过充、短路、热冲击符合国标要
求",不符合安检要求,电芯易爆炸,,来料不良,未检,36,
,,电池性能,"50次循环容量保持≥95%,100次循环容量保持率≥92%,初始平台
≥48min,100次循环平台下降小于7min,50次循环平台下降小于5min",电池电化学性能差,内阻高、平台低、容量及安全性能差,,来料不良,制成电芯测试,42,
,石墨来料检,外观,"包装无破裂,破损,变形等硬伤痕",灰尘、杂质、大颗粒,浆料有颗粒,涂布划痕,,运输破损、来料不良,目测,16,
,,粒径,325目通过率≥85%,粒径过大,"涂布不均匀
、易掉料",,来料不良,粒度分析仪,120,325目钢筛
,,振实密度,≥0.5g/cm3,振实密度偏低,压实比低,,来料不良,,42,振实密度仪
,,吸湿性,相对湿度≥40%,压片后≥6hr,不掉料,容易吸水,极片易掉料,,来料不良,,72,电子称称量,目测
,,比表面,<5m2/g,过大,极片易吸潮、掉料,,来料不良,,108,比表面仪
,,比容量,≥300mAh/g,比容量低,电芯容量低,,来料不良,,140,电化学工作站CHI660A
,,外观,包装无破损、破裂及漏液等硬伤痕,吸水,电池安全性能差,,运输破损、来料不良,目测,18,
,,水份,<20ppm,水份含量偏高,电池循环性能差、易鼓肚,,来料不良,,180,水分测试仪
,电解液来料检验,HF含量,≤50ppm,HF含量偏高,容量低、循环性能差,,来料不良,,160,库仑滴定
,,电导率,≥8.5mS/cm,电导率偏低,"低温性能差
、容量低、内阻高",,来料不良,电导率仪,21,
,,安全性能,符合企业标准,电芯安全测试不达标,电池安全性能差,,来料不良,电芯安全性能测试,90,
,乙炔黑来料检,外观,外包装无破裂、破损等伤痕,包装破损、破裂,吸潮,,运输破损,目测,来料检,8,
,,,固体粉末无结块、大颗粒、杂质,有杂质、结块或大颗粒,导电剂分散,吸附性能差,不易分散,,来料不良,目测,来料检,36,XRD检测
,,比表面,180±20m2/kg,比表面偏高,易吸潮,,来了不良,,80,比表面仪
,,,,比表面偏低,不易分散,极片导电性能差、内阻高,,来料不良,,180,
,,电池性能,电池性能及尺寸,50次循环容量保持≥95%,100次循环容量保持率≥92%,初始平台≥48min,100次循环平台下降小于7min,50次循环平台下降小于5min,容量平台低,循环性能差,,来料不良,"检测柜(擎天9083、新威DPS51800)、内
阻测试仪、卡尺",21,
,工业纯净水,外观,包装无破损,瓶口密封严密,桶内无浑浊、沉淀等杂质,桶外产品商标及合格证齐全,水质浑浊、有杂质,胶体性能差,,来料不良,目视,4,
,,PH值,5.5~7.5,pH值偏高或偏低,打胶胶体性能差,,来料不良,pH精密试纸,15,pH计
,,硬度,?,硬度偏大,影响电池容量发挥,,来料不良,,1,化学测量
,,电导率,2~8uS/cm,电导率偏大,自放电大,,来料不良,电导率仪,24,
,PVDF来料检验,外观,包装无破裂,破损,变形等硬伤痕,吸潮、结块,粘接性差,,运输破损、来料不良,目视,35,
,,溶解性,粘结剂为白色粉末,加入溶剂后能完全溶解,无杂质,不溶物出现,颜色为无色或微黄透明,不能完全溶解,浆料结块,,来料不良,锥形瓶、电子称,35,
,,粘度,600~1800mPa.S,黏度高,浆料稠,涂布难操作,,来料不良,粘度计,54,
,,,,黏度低,粘结性差,易掉料,,来料不良,粘度计,96,
,,外观,包装无破裂、变形等硬伤痕,破损、结块,粘接性差,,来料不良,目视,10,
,,,,过高,易吸潮,,来料不良,pH精密试纸,8,
,CMC来料检验,PH值,7.0~8.0,过低,粘结性差,,来料不良,pH精密试纸,8,
,,细度,95%通过80目,通过率低,溶解性差,,来料不良,80目钢筛,15,
,,粘度,常温下,粘度值为15000±2000CP,粘度高,浆料稠,涂布难操作,,来料不良,粘度计,54,
,,,,粘度低,粘结性差,易掉料,,来料不良,粘度计,96,
,SBR来料检验,外观,外包装无破裂、损伤,粘结剂为乳白色,无沉淀、杂质,有沉淀、杂质,浆料有颗粒,涂布划痕,,运输破损、来料不良,目视,10,
,,PH值,7.0~8.0,过高,黏结剂失效,,来料不良,pH精密试纸,8,
,,,,过低,粘结性差,电池循环性能差,,来料不良,pH精密试纸,15,
,,粘度,200±50CP,粘度低,拉浆掉料,电池循环性能差,,来料不良,粘度计,54,
,,固含量,48±2%,固含量偏低,黏结性能差,极片掉料,,来料不良,烘烤、称重;电子称,16,
,NMP来料检验,外观,"包装无破损,破裂及漏液等硬伤痕",吸潮,浆料结块,,来料不良,目视,24,
,,比重,1.030g/cm3,偏高或偏低,溶剂有杂质,电性能差,,来料不良,量筒,电子称,6,
,,含量,≥99.81%,含量偏低,溶解性能差,,来料不良,,80,外检
,,H2O份,≤0.02%,含水量高,浆料结块,,来料不良,,240,水份测试仪
,铝盖板来料检验,外观,盖板铆接后平整无弯曲,注液孔冲孔规则,不变形,盖板变形,组装难以卡盖板,盖板点焊接不良,,来料不良,目测,48,
,,,,盖板断裂,盖板报废,,来料不良,目测,8,
,,,,表面缺料,外观不良,安全性能差,,来料不良,目测,16,
,,,,切边压伤,铝壳配合不紧密,点焊焊接不良,,来料不良,目测,14,
,,,,铆钉缺料、压痕,外观不良,,来料不良,目测,27,
,,,,镍片脱落、歪斜,易脱落,易造成鼓壳、短路,,来料不良,目测,32,
,,,,冲孔毛刺,压钢珠时易掉屑,可能造成电芯短路,,来料不良,手感,50,
,,,,硬划伤,坑点表面油污、氧化,外观不良,,来料不良,目测,15,
,,尺寸,参照图纸,与铝壳适配性好,长宽不一,立焊无法卡盖板,平焊影响产品外观,焊接不良率高,,来料不良,卡尺,200,1.辅导供应商2.采用专用卡尺3.MSA
,,,,孔径不规则,压钢珠不良,漏液,,来料不良,止通规,16,
,,,,镍钉铆接高度不一,漏液,内阻不一致,,来料不良,卡尺,64,
,,,,"1.配合过紧;2.
配合过松",1.组装不良率高;2.焊接不良率高,,来料不良,测搂装置,40,
,,焊接性,不漏气,焊接密封性差,漏气,焊接不良高,,来料不良,气密性测试,24,
,,耐腐蚀性,盖板密封件浸泡在电解液中无溶解,盖板密封件浸泡在电解液中溶解,电池漏电解液,循环性能差,,来料不良,溶解装置,8,
,,外观,壳口无开裂,壳体无破损;壳口无不齐,变形,毛刺<0.02mm;表面划痕无手感,"壳口开裂、变形;壳体有穿孔;内壁划伤
、氧化",电芯外观不良或报废,,来料不良,目测,96,
,,尺寸,按图纸要求,不符合要求,无法生产,,来料不良,卡尺,120,MSA
,铝壳来料检验,耐腐蚀性,浸泡在电解液中无氧化、溶解,浸泡在电解液中有氧化、溶解,电解液溶有少量Al3+,电芯循环性能差,,来料不良,溶解装置,8,
,,防爆线,防爆线深浅适当,与盖板焊接后,在0.7~1.3Mpa压力下防爆线开启,防爆线凹陷过深.,组装入壳难,焊接不良率高,,来料不良,"目视,样板",42,
,,,,防爆压力过大,失去防爆功能,有安全隐患,,来料不良,防爆测试,45,
,,,,防爆压力过小,易漏夜,,来料不良,防爆测试,40,
,铝镍复合带来料检验,外观,色泽均匀、无油污、表面光亮、无毛刺、无氧化,色泽不均匀、油污、表面不光、有毛刺、易氧化,电芯外观不良,焊接性差,,来料不良,目视,35,
,,复合强度,复合带经反复弯曲后,断口无分层现象,易折断、断口分层,报废高,,来料不良,目视,12,
,,镍层厚度,0.10±0.015mm,偏厚或偏薄,偏厚:超焊困难;偏薄:客户点焊困难,,来料不良,千分尺,24,MSA
,,焊接性,≥5Kgf不脱落,<5Kgf脱落,易脱落,,来料不良,拉力计,72,
,,尺寸,厚度:0.15±0.02mm;宽度:4.0(3.0)±0.10mm,尺寸不符合标准,客户投诉,,来料不良,卡尺、千分尺,10,MSA
,铝带来料检验,外观,色泽均匀、无油污、表面光亮,色泽不均匀、有油污、表面不光亮,返工,浪费工时,,来料不良,目视,6,
,,,无毛刺,有毛刺,刺破隔膜,短路,,来料不良,手感,9,
,,尺寸,"厚度:0.13±0.02mm;宽度:
4.0±0.05mm",厚度偏厚,超焊难操作,,来料不良,卡尺、千分尺,28,
,,,,厚度偏薄,易折断、安全性能差,,,,32,
,,,,宽度偏宽,材料浪费,,,,28,
,,,,宽度偏窄,内阻高,易断,,,,32,
,,内阻,测试点距离为20mm,Rr<3.5mΩ,Rr>3.5mΩ,电芯内阻高,,来料不良,内阻测试仪,6,
,,柔韧性,正反对折8次不折断,柔韧性差,电芯易断路,,来料不良,对折,24,
,,焊接性,≥3Kgf不脱落,<3Kgf脱落,易脱落,,来料不良,拉力计,72,
,镍带来料检验,外观,色泽均匀、无油污、表面光亮,色泽不均匀、有油污、表面不光亮,返工,浪费工时,,来料不良,目视,6,
,,,无毛刺,有毛刺,刺破隔膜,短路,,来料不良,手感,9,
,,尺寸,"厚度:0.07±0.01mm;宽度:
3.0±0.05mm",尺寸不符合标准,焊接困难,,来料不良,卡尺、千分尺,0,MSA
,,焊接性,≥3Kgf不脱落,<3Kgf脱落,易脱落,,来料不良,拉力计,72,
,铝箔/铜箔来料检验,外观/包装,"切边毛刺、披锋
<0.02mm,无泡花砂",切边毛刺、披锋>0.02mm,有泡花砂,涂布不良率高,电芯安全性能差,,来料不良,放大镜,64,
,,,"表面光滑、平整
、色泽均一、分布均匀、无油污
、明显凹凸点,暗痕条纹等;","表面不光滑、平整、不均匀
、有油污、明显凹凸点,暗痕条纹等;",涂布不良率高,,来料不良,目视,56,
,,,边缘无翘边和花边(边缘呈波浪状)单卷无接头,包装符合规范要求;,边缘无翘边和花边(边缘呈波浪状)单卷无接头,,涂布不良率高,,来料不良,目视,56,
,,厚度,符合对应规格厚度,公差为±0.002mm,偏厚,难入壳,,来料不良,千分尺,48,MSA
,,,,偏薄,易折断,,来料不良,千分尺,48,MSA
,,宽度,符合对应规格宽度,公差为±0.5mm,偏宽,浪费成本,,来料不良,钢尺,4,
,,,,偏窄,,,来料不良,钢尺,4,
,,面密度,符合对应规格面密度,公差铜箔为±3g/m2,铝箔为±4/m2,,偏大,压片困难,难入壳,,来料不良,裁片机、直尺、电子称,32,
,,,,偏小,压片困难,易断片,,来料不良,裁片机、直尺、电子称,32,
,,均匀性,"同一卷各小片间的重量偏差铝箔<0.06g,铜箔<0.08g",均匀性差,敷料不均,,来料不良,裁片机、直尺、电子称,75,
,,焊接性,与铝极耳焊接后,用1kgf测试不脱落,焊接性差,极耳易脱落,电芯断路,,来料不良,超焊机、拉力计,16,
,,粉末测试,3mm胶带粘贴无落粉或损坏,3mm胶带粘贴有落粉或损坏,自放电大,,来料不良,3mm胶纸/放大镜,16,
,,内阻,"400mm*40mm小片对角内阻铝箔
<1.3mΩ,铜箔<1.6mΩ",内阻高,成品电芯内阻高,,来料不良,内阻测试仪,6,
,,耐腐蚀性,电解液浸泡12hr,无氧化、生锈、腐蚀,耐腐蚀性差,电芯安全性能,,来料不良,电解液/烧杯/放大镜,9,
,钢珠来料检验,外观,无锈迹,形状规则,有锈迹,形状不规则,漏液,压钢珠时损坏盖板,,来料不良,目测,24,
,,尺寸,Φ±0.01mm,偏大,压钢珠时损坏盖板,,,卡尺,81,MSA
,,,,偏小,密封性差,,,卡尺,72,MSA
,,材质,符合来料检验规范,材质不符合要求,易腐蚀,,,浸泡电解液,48,
,隔圈来料检验,外观,符合来料检验规范,边缘有披锋、变形,卡壳、鼓壳、影响焊接、漏气,,来料不良,目测,56,
,,尺寸,符合来料检验规范,尺寸偏宽或偏长,无法入壳或鼓壳,,,卡尺,96,MSA
,,材质,符合来料检验规范,溶解、变形,污染电解液或电池外观变形,,,浸泡电解液,8,
,配料,来料,包装密封,包装破损,漏气,吸潮,正极水份超标,浆料成果冻状,厚度反弹,电芯鼓壳,,来料不良,来料检验,5,
,,原料烘烤温度、时间,符合工艺标准,温度过高或过低,时间过长或过短,浆料性能差,,操作不当,设备不稳定,首检、巡检,32,
,,称重,符合工艺标准,称重无记录,浆料失控,,操作不当,首检、巡检,48,
,,打胶配比和时间,胶体透明、均匀,时间过长、过短,配比失调,浆料性能差,,操作不当,巡检,48,
,,搅拌速度和时间,符合工艺标准,搅拌时间不够,速度偏小,浆料不均匀,有颗粒,,操作不当,巡检,48,改成立体搅拌,该善浆料的一致性
,,,,速度偏大,损坏设备,,,,,
,,筛料,150目过筛,浆料难过筛,生产难进行,效率低,,浆料颗粒大,巡检,24,加球磨预混,改善原料一致性
,,浆料外观,浆料均匀无沉淀;无颗粒、杂质、油污和气泡等现象,"浆料不均匀,有颗粒、杂质","极片重量分布不匀,
偏差大;造成极片痕
、暗痕、外观不良或报废",,搅拌时间不够,巡检,21,
,,,,,,,放置时间过长,巡检,70,改进物流
,,,,,,,浆料未过筛或筛网破损,巡检,42,
,,,,油点,露箔报废,容量发挥不好,,搅拌机漏油,巡检,18,定期检查
,,原料配比,正极72-75%负极43-46%,固含量高、粘度值大,掉料,涂布不均匀,易干料,造成划痕,,"配料时溶剂加
少",巡检,18,"PQC监控各称样过
程,数据记录完全清晰"
,,,,,,,搁置时间长,溶剂挥发,巡检,90,
,,,,固含量低、粘度值小,掉料,涂布不均匀,,配料时溶剂加多,巡检,18,
,,,,粘结剂多,内阻偏大,容量低,,操作失误,巡检,14,
,,,,粘结剂少,掉料,组装短路,,,操作失误,巡检,46,
,,,,正极导电剂少,内阻高,,操作失误,巡检,42,
,,涂布位置,按工艺文件,涂布错位,不易焊接或不能焊接,,设备不稳定,首检、巡检,56,
,,,,,,,对位有误,首检、巡检,24,
,,敷料,按工艺文件,敷料太长,卷绕错位;不能卷绕,,设备不稳定,首检、巡检,56,
,,,,,,,设备参数设置有误,首检,24,
,涂布,长度,,敷料太短,不能卷绕,,设备不稳定,首检、巡检,56,加强设备维护,增强设备稳定性
,,,,,,,设备参数设置有误,首检,24,
,,间距大小,按工艺文件,间距太小,焊接不牢尺寸偏短,,设备不稳定,首检、巡检,56,
,,,,,,,设备参数设置有误,首检,12,
,,,,间距太大,敷料面积不够容量偏低,,设备不稳定,首检、巡检,28,
,,,,,,,设备参数设置有误,首检,12,
,,敷料量,按工艺文件,偏高或偏低,正、负极不匹配,容量发挥差,,设备不稳定,首检、巡检,28,
,,,,,,,刀口不平,首检、巡检,63,
,,,,,,,浆料不均匀,首检、巡检,63,
,,涂布厚度,按工艺标准,偏厚或偏薄,压片不到位,电芯鼓壳,,极片吸潮,反弹,首检、巡检;X-R图,64,"1.MSA2.
采用取样器进行各个部位取样测量3.做CPK"
,,,,暗痕、划痕,容量损失,循环性能下降,,来料铜、铝箔皱折,来料检,42,
,,,,,,,机器不稳定,导致铜、铝箔皱折,巡检,126,
,,,,,,,浆料颗粒,首检、巡检,12,
,,外观,极片完全烘干、表面无划痕、色泽均匀、敷料均匀,无大颗粒、刮边,不掉料,油点,露箔报废,容量发挥不好,,料斗不干净,设备保养时受污染,首检、巡检,90,
,,,,断裂、皱损,极片不良、报废,电芯短路,,员工操作不当,巡检,48,
,,,,颗粒,刺破隔膜纸短路,,浆料存放时间轻长,,首检、巡检,100,
,,,,,,,筛子破损,自检,50,
,,,,,,,未及时清理机头,自检,120,改进物流
,,,,掉料,极片报废;电芯短路,,粘结剂差,首检、巡检,30,
,,,,,,,片头堆料,首检、巡检,270,定期清理
,,,,,,,未烘干,首检、巡检,50,
,,,,,,,烘得太干,首检、巡检,160,定期校验烘箱温度
,烘烤,烘烤温度时间,工艺标准,极片不干,电芯鼓壳,,烘烤温度偏低或时间不足,或真空度不够,首检、巡检,48,
,压片,极片厚度,工艺标准,超厚,压片不到位,电芯鼓壳,,极片吸潮,反弹,首检、巡检;保持车间温湿度以及极片外露时间缩短,64,"1.MSA2.
做CPK"
,,极片表观,"极片表面无掉料
、疤痕、翘边等现象;间隙处不允许断裂",掉料(粘机),电芯短路,容量偏低,,极片未干或极片太干,粘结剂来料不良;过程野蛮操作,巡检,168,
,,收卷外观,整齐无破损,破损,部分极片报废,,收卷张力不匀,无,20,
,裁大片,尺寸,工艺标准(公差2mm),偏短、偏长,卷绕对位不良,极片报废,,设备不稳定;对位失误,钢尺,24,
,,外观,极片切口平直,不允许有毛刺、掉料等现象,错位,粉位面积偏小,焊接不牢;极片净重量不符合工艺,,设备不稳定;对位失误,首检、巡检;对单面尺寸规格加强控制,48,
,,,,毛刺,极片刺破隔膜纸短路,,员工野蛮操作;工具磨损,首检、巡检;细化作业指导书;更换新刀具,315,完善设备维护计划,定期更换新模具
,分切小片,宽度,工艺标准,偏宽、偏窄,卷绕对位不良,极片报废,,设备不稳定;对位失误,首检、巡检(钢尺),36,
,,外观,极片不允许有毛刺、掉料、裁斜和白边等现象,白边,容量损失;电芯短路,,涂布压边太宽;分切歪斜,首检、巡检,64,
,,,,毛刺,容量损失;电芯短路,,设备模具磨损,首检、巡检,315,完善设备维护计划,定期更换新模具
,,,,裁斜,极片净重不符工艺;卷绕露极片,,人为操作失误,首检、巡检;实施定位分切,72,
,,,,阴阳面(负极),容量偏低;电芯安全性能差,,单、双面敷料不均,首检、巡检,135,
,称重分档,重量,工艺标准,正极重档混入轻档,电芯容量损失;电芯安全性能;尺寸偏厚,,称重分档不正确;称重速度过快;标识不清,首检、巡检;细化作业指导书;加强标识管理,72,MSA
,,,,正极轻档混入重档,容量偏低,,,,48,MSA
,,,,负极重档混入轻档,尺寸偏厚,,,,48,MSA
,,,,负极轻档混入重档,电芯容量损失;安全性能,,,,72,MSA
,切铝带,铝带长度,参照工艺标准,过长或过短,过长导致难卡盖板,激光焊容易造成砂眼。过短导致焊接不牢或极片不良。,,设备参数调整不当,人员操作失误,首检,巡检(钢尺),36,"1.MSA
2.CPK"
,,外观,无毛刺、氧化和污物,有毛刺、氧化或污物,短路、低电压、爆炸,,分切机刀口钝化,设备问题,首检,巡检,36,
,正极耳超焊,外观,超焊区不得有料;焊印无毛刺和焊穿现象;极耳不可歪斜,超焊区有料,焊印有毛刺和焊穿现象,极耳歪斜,焊接不牢、内阻高;易短路;超焊盖板难操作,易断开,,涂布不良,操作不当。,"自检,巡检",64,改进模具
,,焊接牢固性,焊接牢固,撕开后铝箔被撕烂,正极耳脱落,内阻高或内阻波动,,设备稳定,"自检,巡检",144,制定可量化的检验规范
,,极耳位置,正极片边缘必须与极耳端部对齐;超焊区与极片边缘距离12±1mm,正极片边缘未与极耳端部对齐:极耳错位,焊接操作难,,操作不当,"自检,巡检(目测
+钢尺)",72,
,切镍带,外观,无毛刺和污物,有毛刺和污物,短路、低电压、爆炸,,分切机刀口钝化,设备问题,目测,54,
,,镍带长度,参照工艺标准,过长或过短,易短路、爆炸或焊接难操作,,设备参数调整不当,钢尺,180,"1.改善工装2.MSA
3.CPK"
,,贴胶纸,工艺标准,位置偏高,内阻高,,人为操作,钢尺,162,"1.改善工装2.MSA
3.CPK"
,负极铆接,铆接牢固性,"不少于七个花瓣
、花瓣明显,不能模模糊糊","少于七个花瓣
、花瓣不明显,模糊",内阻高,,模具不良,操作不当,目视,56,P图
,,拍平,拍击面不可以超出极片,拍击不到位,超出极片,铆接不牢,掉粉,,模具不良,操作不当,自检,首检,巡检,360,1.改用超焊,增强焊接性能2.P图
,,极耳位置,极耳到极片端部距离和露出极片长度必须符合工艺标准,偏上或偏下,点焊不良;内阻高或内阻漂移,,操作不当,自检,首检,巡检,210,1.改进定位工装2.P图
,贴高温胶纸,外观,贴高温胶纸须完全包住极耳,且平齐无褶皱;不得超出尾部和定位高温胶纸边缘,未包住,点焊易烧隔膜,,操作不当,加强员工自检,96,P图
,负极片吸粉刷粉,极片表观,无游离粉尘,极片表面极粉未清除干净,电芯短路低电压爆炸,,员工操作不当或气压不够,无,360,1.改进刷粉设备,制定可量化检验规范书馆2.P图
,卷绕,短路,不短路,短路,电芯返工报废低电压爆炸,,隔膜纸划伤,定期(每两周)更换拉板纸,不留长指甲,60,"1:把该工位定为关键岗位
2:对操作员工进行标准培训3:所有卷绕员工需经过严格的培训和考"
,,,,,,,隔膜纸拉伤,卷绕作业指导书,60,
,,,,,,,正极折痕处锋利且易掉料,极片设计的面密度控制在440g/cm2以下,使用扁卷针,控制气压,100,
,,,,,,,隔膜来料不良,来料检,60,
,,,,,,,正极未包住,自检,全检短路,120,
,,,,,,,极片有毛刺,采用分条机进行分切小片,极片,,岗证才能上岗3.P图
,,,,,,,,"周转作业指导
(极片间用泡沫隔开,运输过程中轻拿轻放)",180,
,,外观,①极片在隔膜纸正中央;②负极料包住正极料;卷绕时隔膜纸不得皱褶;③卷绕紧密、整齐;④卷绕后负极耳高温胶纸必须露出隔膜纸极耳位置必须与盖板相匹配。,极耳位置不对,焊不上盖板返工,,培训不到位或操作不当,"自检、目测全检
、巡检",96,P图
,,,,露极片或卷绕不齐等外观不良,"低电压
炸爆",,培训不到位或操作不当,"自检、目测全检
、巡检",80,P图
,压扁,"压力
、保压时间及行程",符合作业指导书,损伤隔膜、掉料,短路、低电压,,压力过大或操作不当,掉胶,首检、巡检,144,1.采用定位工装,限制压扁厚度2.P图
,,外观,极耳无错位、松紧合适,极耳错位、电芯过松,不能焊接、易短路;难入壳,,捏扁不到位;压力过小或没压扁,自检、巡检,64,P图
,,,,上部胶纸未贴,易造成短路或爆炸,,操作失误,自检,巡检,9,
,贴胶纸,上部胶纸外观,位置适中、松紧合适,上部胶纸未用高温胶纸,易造成短路或爆炸,,发料错误,首检,自检,巡检,9,
,,,,上部胶纸过紧,极片压制隔膜而短路,,操作失误,自检、巡检,72,
,,,,上部胶纸贴偏,正极耳碰到负极片造成短路,,操作失误,自检、巡检,108,1.加强生产管理,培训书馆2.P图
,,底部胶纸外观,露出电芯底端2~3mm,松紧合适,底部胶纸未贴,电芯入壳难易卡坏或不能入壳,,操作失误,自检、巡检,9,
,,,,底部胶纸贴过紧,极片压制隔膜而短路,,操作失误,自检、巡检,72,
,,,,底部胶纸贴得松,电芯入壳难,易卡坏,,操作失误,自检、巡检,75,
,,,,底部胶纸未露出电芯底端2~3mm,"入壳底角挤坏、电芯短路,低电压
、爆炸",,操作失误,目测全检、巡检,126,1.加强生产管理,培训2.P图
,,侧面胶纸,侧面胶纸从负极耳一侧的顶端贴,侧面胶纸未贴或过短,入壳易卡坏造成微短路或短路、低电压、爆炸,,操作失误,自检、巡检,20,
,,外观,"到末端3-5mm处,
且包住整个侧面",侧面胶纸过长,卡盖板胶纸露在壳缝上,激光焊产生砂眼,,操作失误,自检、巡检,50,
,预入壳,,预入壳后,正极片上沿与壳口距离小于2mm,极耳不得褶皱,没卡坏挤坏现象,卡坏挤坏,隔膜破损电芯短路低电压爆炸,,野蛮操作,目测全检、巡检,405,1.改用甩壳机进行入壳2.P图
,,,,,,,电芯卷得过松,目测全检、巡检,81,P图
,,,,,,,极片反弹大,设计审查、验证,54,
,,,,,,,极片未压到位,首检、巡检,72,
,,,,,,,压扁太松,首检、巡检,81,
,负极点焊,位置,盖板必须与壳体对齐,偏差小于1mm,位置不对,不能卡盖板或极耳断裂,,"卷绕操作失误
-极耳短、靠中",首检、巡检、自检卷绕后外观全检,70,P图
,,,,,,,操作失误,自检、巡检,63,
,,牢固性,牢固,不虚焊,虚焊,内阻高内阻漂移,,点焊时焊针磨损氧化造成虚焊,30min定期打磨,80,"1.焊针标
准化、定期更换焊针2.P"
,,,,,,,点焊时设备不稳定造成虚焊,巡检、二次点焊,72,建立设备维护制度
,,,①超焊时,盖板必须与壳体对齐;②极耳不得超出盖板宽度方,,,,"卷绕操作失误
-极耳短",首检、巡检、自检卷绕后外观全检,64,P图
,正极超焊,外观,向且超焊位不少于盖板宽度的2/3;③极耳不得堵住注液孔;④焊印无毛刺和焊穿现象,焊歪、焊斜,内阻高、内阻漂移,返工或电芯报废,,"超焊时压力大
-极耳压断",首检、巡检、自检,48,P图
,,牢固性,承受1KGF拉力不脱落、断裂,虚焊,,,超焊模具纹路太深或太浅,巡检,320,制定可量化的检验规范
,,,,,,,极耳腐蚀,来料检、目测自检,64,
,,,,,,,设备不稳定,全检,448,改善设备的稳定性
,,,,,,,盖板超焊区面积小,自检,64,
,负极二次点焊,点焊位置,①不得漏点;②焊针要压住镍带和盖板;③不得点在镍带以外的区域,漏点、点歪,内阻高、内阻漂移,,操作不当、漏点,目测,100,制定可量化的检验规范
,,牢固性,承受3Kgf拉力不脱落、断裂,虚焊,,,,拉力计,,
,加绝缘隔圈,位置,按作业指导书,漏加,短路、爆炸,,操作不当,"目测,全检",10,
,,外观,盖板定位紧密、壳口无变形,盖板与壳体缝隙大,焊接不良率高,,,目测,120,加强生产管理,培训
,入壳卡盖板,折极耳、卡盖板、测短路,"①盖板与铝壳尽量平行;在正极耳一侧向上翘起角度不得超过5
°,不可以在负极耳一侧向上翘
;
②在盖板长度方向盖板与铝壳偏差不可以超过1mm;",正、负极耳断裂、虚焊,内阻高、内阻漂移、电芯报废,,超焊操作时动作不规范、野蛮,作业指导书,巡检,160,1.使用离心入壳2.P图
,分切铝镍复合带,长度尺寸,工艺标准,过长或过短,焊接操作困难、造成废料,,设备问题或员工操作失误,钢尺,6,
,,外观,无氧化、腐蚀现象,表面氧化、腐蚀,难焊接,,来料不良,目测,14,
,铝壳贴PE膜,外观,参照工艺标准,位置歪斜,影响组装、焊接操作或起不到保护作用,,设备问题或员工操作失误,目测,98,
,超焊铝镍复合带,焊接强度,承受3Kg力不脱落,易脱落,影响客户焊接和成品电池内阻,,设备不稳定,拉力计,首检,294,1.改善设备的稳定性2.P图
,,位置,参照品质标准,位置歪斜,影响客户焊接,,员工操作失误,目测,25,
,盖板点焊,测短路,正负极不断路,正负极短路,电池短路,,设备问题或员工操作失误,巡检,96,P图
,,外观,参照品质标准,焊坏,废料,,来料不良或员工操作失误,自检,12,
,激光焊接,能量强度,?,激光能量不足,焊接不牢固,,设备问题,未检,720,1.请购能量计2.制定相应工艺规范
,,焊缝强度,在0.5Mpa压力下焊缝不开裂、无气泡溢出,焊缝开裂,漏气,电池漏液,,设备问题或员工操作失误,加压测试装置,首检,64,P图
,,焊缝密封性,在0.08-0.095Mpa真空度下无气泡溢出,漏气,电池漏液,,设备问题或员工操作失误,测漏装置、首检,48,P图
,,外观,参照品质标准,外观不良,影响壳口尺寸,,设备问题或员工操作失误,目测,自检、巡检,30,
,,短路,正负极短路,短路,电池短路,,盖板和铝壳间有缝隙,设备问题或员工操作失误,万用表,40,P图
,壳口整形,厚度,参照品质标准,过厚或过薄,影响壳口尺寸、出货,,设备问题或员工操作失误,整形机,30,
,测漏,气密性,在0.08-0.095Mpa真空度下无气泡溢出,漏气,电池漏液,,焊接不良,全检,真空测漏装置,48,P图
,检查,短路,正负极不短路,短路,电池短路,,焊接不良,全检,40,P图
,,外观,参照品质标准,外观不良,影响壳口尺寸、出货,,焊接不良,,30,
,称重分档,电芯重量,参照工艺标准,分档混乱,影响注液,,设备问题或员工操作失误,电子称,20,MSA
,电芯烘烤,温度,80±3℃,烘烤温度偏高,隔膜失效,电芯报废,,设备不稳定,操作失误,巡检,16,"箱内安装
直角温度计,直接显示箱内温
度"
,,,,烘烤温度偏低,水分清除不彻底,,,,12,
,,干燥时间,≥12hr,烘烤时间短,电芯电性能降低,,操作不当,巡检,12,
,,真空度,0.095-0.1Mpa,真空度不够,水份超标,电池易鼓壳,,真空泵功率不够,巡检,12,
,注液称重,电解液重量,参照工艺标准,注液量不足,内阻高、平台低、易造成过充,,设备不稳定,操作不当,自检,巡检,36,MSA
,,,,注液量过多,造成浪费,,,自检,巡检,8,
,,环境温,湿度,25℃,≤8HR%,电池鼓壳,电芯电性能降低,严重时不能使用,,水份超标,电芯吸潮,巡检,8,
,塞棉花,外观,参照作业指导书,塞偏,未塞紧,漏液,,员工操作不规范,巡检,3,
,陈化,环境温,湿度,25℃,10RH%,温湿度超标,电芯电性能降低,严重时不能使用,甚至爆炸,,温,湿度不佳,巡检,6,
,,时间,≥24hr,陈化时间不够,电解液渗透不完全,,操作不当,巡检,6,
,预充,预充参数,0.1C电流*390min,充电不足或者太久,电性能,安全性能下降,,操作不当,预充柜出现故障,巡检,36,
,,环境温、湿度,25℃,30HR%,温湿度超标,电池鼓壳,严重时不能使用,,水份超标,巡检,12,
,,下柜电压,3.85V~4.1V,电压过高,过低,电压过高:电池过充;过低:须返工,,操作不当,巡检,9,
,量电压,电压,3.85V~4.1V,电压测量不准确,低电压电芯混入正常电芯,,操作不当,自检,巡检,6,
,封口,厚度,参照工艺标准,偏厚,降级处理,,电芯吸潮,鼓壳,自检,28,
,,外观,无鼓壳变形、污渍、掉钢珠和压偏位等现象,有鼓壳变形、污渍、掉钢珠和压偏位等现象,外观不良,,操作不当,自检,巡检,32,
,,环境温、湿度,25℃,10HR%,电池鼓壳变形,外观不良,降级处理,,温、湿度控制不佳,巡检,12,
,清洗检查,外观,参照品质标准,电池外观有污渍,降级处理,,操作不当,自检,巡检,12,
,贴PE膜,外观,参照工艺标准,贴偏、未完全贴住壳面,外观不良,,操作不当,自检,巡检,4,
,老化,环境温度,35~40℃,偏高或偏低,电池性能下降,,温、湿度控制不佳,巡检,6,
,,时间,7天,影响分容准确性,分容错误,,老化时间不够,操作不当,巡检,6,
,量电压,电压,参照工艺标准,测量不准确,低电压电芯混入正常电芯,,设备不稳定,操作不当,自检,3,
,化成,放电,"放电电流0.5C,限制电压2.75V",参数设置错误,过充、过放,影响电芯性能,,仪器不稳定或校对不准,人为操作失误,BS-9083检测柜、万用表,9,"MSA,对化成检测柜定期校验,维护"
,,恒流恒压充电,"充电电流1C,限制电压4.2V",,,,,,9,
,,放电,"放电电流1C,限制电压2.75V",,,,,,9,
,,充半电,"充电电流0.5C,限制电压3.92V",,,,,,9,
,分容,容量,参照工艺标准,容量分级混乱,出货困难,,人为操作失误,电脑分选,20,MSA
,,平台,≥48min,"平台低、
<48min",,,,电脑分选,84,
,,电压,3.85--3.92V,电压低,,,,万用表,98,
,,厚度,参照工艺标准,超厚,,,,卡尺,84,
,,等级标识,"标识完整、清楚
、内容正确",表示不清,混乱,,,,目视,30,
,成品检验,外观,表面清洁、光亮;无变形、无机械损伤、无漏液,表面氧化不光亮;变形、机械损伤、漏液,外观不良、客户投诉,,搬运损坏碰伤,目测、自检、巡检,84,
,,厚度,参照工艺标准,超厚,电芯鼓壳、客户投诉,,过程受潮、电芯受潮,定厚装置、卡尺,72,MSA
,,电压,≥3.7V,电压低,"使用性能差
、客户投诉",,极片有毛刺、粉尘,万用表,42,MSA
,,内阻,≤60mΩ,内阻高,电芯循环性能差、客户投诉,,正、负极耳与铝铜箔接触不良,电解液注液不足,内阻测试仪,42,MSA
,,容量,"按标准充电后,在20±5℃的条件下,以1C5A电流恒流放电到3.6V时的放电容量≥电池标识容量",容量<电池标识容量,降级处理、客户投诉,,附料量不足,注液量不足,新威/擎天测试系统,84,MSA
,,平台,"按标准充电后,在20±5℃的条件下,以1C5A电流恒流放电到3.6V时的放电时间≥48min","平台低、
<48min",电芯循环性能差、客户投诉,,原料性能达不到要求,注液量不足,新威/擎天测试系统,84,
,,循环性能,"按1C5A进行充放电1
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