武锅135mwcfb产品说明书

WGF440/13.7-1型锅炉产品说明书SS435-1编制：校对：标检：审核：审批：武汉锅炉股份有限公司2004年6月目录技术规范前言锅炉基本性能锅炉结构介绍2.1．锅炉基本尺寸2.2．锅炉水容积2.3．锅筒及其内部装置2.4．水冷系统2.5．过热器系统2.6．再热器系统2.7．省煤器系统2.8．空气预热器2.9．旋风分离器2.10．连接烟道2.11．返料装置2.12．冷渣器2.13．刚性梁2.14．膨胀中心2.15．锅炉范围内管道2.16．吹灰系统2.17．锅炉构架2.18．启动燃烧器2.19．炉前油、蒸汽管路系统2.20．炉墙

技术规范1.1前言循环流化床（CFB）锅炉是八十年代发展起来的一种新兴的燃烧技术，该技术以其燃料适应性广、燃烧效率高、清洁燃烧等优点，不断地在工业锅炉和电站锅炉行业得到实践和发展。循环流化床锅炉采用流态化的燃烧方式，这是一种介于煤粉炉悬浮燃烧和链条炉固定燃烧之间的燃烧方式，即通常所讲的半悬浮燃烧方式。所谓的流态化是指固体颗粒在空气的作用下处于流动状态，从而具有许多流体性质的状态。在循环流化床锅炉炉内存在着大量的床料（物料），这些床料在锅炉一次风、二次风的作用下处于流化状态，并实现炉膛内的内循环和炉膛外的外循环，从而实现锅炉不断的往复循环燃烧。武汉锅炉股份有限公司为适应市场的变化，寻求长期发展，通过技术引进和自主研发，对世界范围内主要循环流化床锅炉技术流派的认真研究，结合我公司自身的特点，立足向大型循环流化床锅炉发展的思路，于2003年年初与ALSTOM公司签订了“220t/h、410t/h和135MW级循环流化床锅炉许可证、技术转让和技术援助协议”，转让范围50MW～135MW容量等级（含中间再热）的循环流化床锅炉及锅炉岛，适用于燃烧烟煤、贫煤、无烟煤、煤浆、废煤、油页岩、褐煤、木屑、脱水煤浆、无烟煤渣等，转让技术具体内容如下：●计算机软件和设计标准；●典型技术成套参考图纸和相关文件；●锅炉本体机械设计标准；●仪表和控制设计；●锅炉岛系统设计和辅助设备选型；●运行调试和维护；●专用设备设计；徐州垞城电力有限责任公司2×135MW循环流化床锅炉机组，采用高温超高压一次中间再热，高温绝热旋风分离器、半露天布置，配国产135MW高温超高压一次中间再热纯凝汽式汽轮发电机组。锅炉采用ALSTOM公司循环流化床技术，由ALSTOM公司和武汉锅炉股份有限公司联合设计，其中ALSTOM公司负责锅炉性能，武汉锅炉股份有限公司负责结构设计。为了使用户对本锅炉的整体布置、结构特点和设计意图有所了解，特编写本锅炉产品说明书，作为安装公司及电厂在编写各自的技术文件和操作规程时的指导性资料。该锅炉由以下三部分组成：第一部分为锅筒、炉膛及冷渣器。炉膛采用全膜式水冷壁结构，炉膛内布置有一片双面水冷壁，炉膛前上部沿宽度方向还分别布置有8片屏式过热器和6片屏式再热器。炉膛底部是水冷壁管弯制而成的水冷风室。风室底部的点火风道内布置有两只床下点火燃烧器，炉膛下部密相区布置有四台床上启动燃烧器，用于锅炉启动点火和低负荷稳燃。炉膛前墙布置有2台流化床风水冷冷渣器，冷渣器具有选择排渣的功能，可以把较细的底渣（如未燃尽的碳颗粒、未反应的石灰石颗粒）重新送回燃烧室再次燃烧和利用。通过埋管受热面与灰渣进行热交换，可以把渣冷却至150℃以下。第二部分为炉膛与尾部烟道之间布置有两台内径为7.87米的高温绝热旋风分离器，每个旋风分离器下部布置一台非机械型分路回料装置。气固分离装置及回料装置是建立固体颗粒循环燃烧的关键部件。气固分离装置的作用是将随烟气带出炉膛的大部分固体颗粒捕集下来并送入回料装置，同时，将固体颗粒浓度较低的烟气引入到尾部对流烟道中。回料装置将气固分离装置捕集下来的固体颗粒返送回炉膛，从而实现循环燃烧。第三部分为尾部烟道及受热面。尾部烟道中从上到下依次布置有高温过热器、低温过热器、低温再热器、省煤器和空气预热器。过热器系统中设有两级喷水减温器，再热器系统设有事故喷水减温器和一级喷水减温器。管式空气预热器采用光管卧式布置。锅炉整体呈左右对称布置，支吊在锅炉钢架上。锅炉有如下主要特点：采用高温绝热旋风分离器，布置在炉膛和尾部烟道之间；分离器采用入口烟道下倾、中心筒偏置、旋风筒呈圆形的结构，使旋风筒的分离效率提高。采用双路U型回料装置，单设高压返料风机；采用水冷布风板及大直径钟罩式风帽；每个风帽由较小直径的内管和较大直径的外罩组成，外罩与内管之间用螺纹连接。这种风帽具有流化均匀、不堵塞、不磨损、安装、维修方便的优点。炉膛内布置双面水冷壁、屏式过热器和末级再热器；为加快启动速度，节省燃油，采用床上和床下联合的启动点火方式；由于煤中含灰量较高，采用带受热面的风水联合式冷渣器，ALSTOM公司在这方面有着丰富的设计、运行经验，运行安全可靠，使用寿命长。一、二次蒸汽温度均采用两级喷水减温器调节；燃煤由给煤机经回料装置送入；石灰石由石灰石风机经回料装置送入。锅炉最终的运行效果除与设备本身的设计和制造质量有关外，还取决于运行人员对锅炉及其辅助设备尤其是对控制系统掌握的熟练程度，以及对锅炉设备各种运行工况和在系统运行条件、状态等发生变化时的综合判断与处理能力。运行人员在实践过程中不断地获得和积累运行经验、良好地协调设备特性，对整个电厂可靠、良好、稳定地营运是十分重要的。1.2锅炉基本性能徐州垞城电力有限责任公司2×135MW循环流化床锅炉机组，采用单汽包自然循环、高温超高压一次中间再热，高温绝热旋风分离器、平衡通风、后墙给料、半露天布置，配国产135MW高温超高压一次中间再热纯凝汽式汽轮发电机组。1.2.1锅炉规范 锅炉型号 WGF440/13.7-1型锅炉 锅炉型式 高温超高压一次中间再热、自然循环、平衡通风、循环流化床锅炉汽轮机运行工况单位BMCRBECR70%BMCR50%BMCR高加切除过热蒸汽蒸发量t/h440411.88308220359.72出口蒸汽压力Mpa(g)13.713.713.78.0813.7出口蒸汽温度℃540540540540540再热蒸汽蒸汽流量t/h353.29330.43250.52180.88343.71进口蒸汽压力Mpa(a)2.7552.561.9681.4332.67进口蒸汽温度℃318313298.8326.7324.1出口蒸汽温度℃540540540540540给水温度℃248244226.6210.1162.6冷风温度℃20202020201.2.2 锅炉主要热力特性(燃用设计煤种时)：B—MCR排烟损失：q2= 5.54% 化学未完全燃烧损失：q3= 0.07% 机械未完全燃烧损失：q4= 3.47% 散热损失：q5= 0.45% 灰渣热损失：q6= 0.29% 石灰石煅烧热损失： 0.58% 硫盐化放热： -0.6% 计算效率(按低位发热量)：90.2%保证效率(按低位发热量)：≥89.7%脱硫效率(Ca/s摩尔比:2.0～2.5)：≥90%床温870℃炉膛出口烟温 860℃冷渣器出口渣温 150℃炉膛出口空气过剩系数：α＝1.20省煤器出口空气过剩系数：α＝1.22空气预热器出口烟气温度 130℃锅炉飞灰量(设计煤种) 25.08t/h锅炉底灰量(设计煤种) 18.92t/h锅炉飞灰底灰比57:43SO2排放值 240mg/Nm3NOx排放值 200mg/Nm3锅炉空预器出口飞灰浓度 54mg/Nm31.2.3设计条件和环境条件设计煤种和校核煤种：元素分析：项目符号单位设计煤种校核煤种全水份Mt%5.55.50收到基灰份Aar%46.8352.51收到基挥发份Var%19.2317.28收到基碳Car%37.6532.32收到基氢Har%2.802.57收到基氮Nar%0.690.60收到基氧Oar%5.895.94全硫Star%0.640.56收到基低位发热量Qnet.arKcal/kg34682968灰溶点(未掺烧石灰石)名称符号单位数值设计煤种校核煤种变形温度DT℃>1500>1500软化温度ST℃>1500>1500半球温度HT℃>1500>1500熔化温度FT℃>1500>1500灰的成份（未掺烧石灰石）名称符号单位数值设计煤种校核煤种二氧化硅SiO2%65.1266.18三氧化二铝AI2O3%25.9226.03三氧化二铁Fe2O3%3.152.65氧化钙CaO%1.131.01氧化镁MgO%0.890.70氧化钾K2O%1.531.60氧化钠Na2O%0.240.19三氧化硫SO3%0.390.30二氧化钛TiO2%1.061.05二氧化锰MnO2%0.040.026入炉煤粒度要求：最大允许粒径为≤6mmd50=1.8mmd<200μm不大于25%石灰石资料煅烧前：名称符号单位参数碳酸钙CaCO3%91.45碳酸镁MgCO3%5.48水H2O%/其它/%/煅烧后：名称符号单位数值二氧化硅SiO2%2.65三氧化二铝Al2O3%1.56三氧化二铁Fe2O3%0.92氧化钙CaO%87.01氧化镁MgO%4.00二氧化钛TiO2%0.06其它/%3.80烧失率%43.41石灰石粒度要求：最大允许粒径为≤600μmd50=120μm点火及助燃用油 油种：#0轻柴油(GB252-87一级品)恩氏粘度(20℃时)1.2～1.67OE 灰份≯0.025% 水份痕迹 机械杂质无 凝固点≤0℃ 闭口闪点不低于65℃ 低位发热值41000kJ/kg 硫≤0.2% 10%蒸发物残炭≤0.4%启动用砂 启动床料可以用砂也可以用原有床料。要求控制砂子中的钠、钾含量，以免引起床料结焦。其中:Na2O1.0--2.0%K2O2.0--3.0%砂子粒度:最大允许粒径为≤600μmd50=180μm启动用原有床料最大粒径不超过3mm。环境条件历年平均气温 14.4℃历年极端最高气温 40.7℃ 历年极端最低气温 -21.3℃ 多年平均气压 101220Pa历年平均降水量 816.4mm历年最大年降水量1297.7mm(1958年)历年最小年降水量500.6mm全年主导风向 夏季、冬季，东北季风多年平均风速 3.1m/s历年最大风速16m/s地震基本烈度7度场地土类别II类电厂海拔高度36.24m（1956年黄海高程系）1.2.3锅炉给水 锅炉正常连续排污率(B-MCR)不大于1% 补给水量：正常时13.2t/h 启动或事故时44t/h 补给水制备方式：混凝澄清过滤—反渗透--二级除盐系统给水质量标准：GB/12145-1990《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》。1.2.4锅炉运行条件锅炉运行方式：带基本负荷并可调峰。物料制备：煤系统采用两级破碎方案，石灰石为购买成品石灰石粉。给水调节：每台机组配置2×100%容量的电动调速给水泵，一台运行，一台备用，给水操作台不设主路调节阀，设给水操作台旁路调节阀（0~30%B-MCR）。空气预热器进风加热方式：加装暖风器。1.2.5燃烧系统配置：每台炉共设置两台一次风机、两台二次风机、两台引风机、两台高压流化风机（罗茨风机2x100%）、两台冷渣器风机（罗茨风机2x100%）。本工程不设点火和播煤增压风机。播煤风取自热二次风母管，点火风取自热一次风母管。脱硫剂采用成品石灰石粉，石灰石系统采用气力输送方式。1.2.6锅炉动力设备电压：直流220V，交流380V、6000V

锅炉总图（主视图）

锅炉总图（俯视图）2．锅炉结构介绍锅炉为高温高压、单炉膛、平衡通风、汽包型、自然循环、膜式水冷壁、M型布置、全钢架结构、循环流化床锅炉，采用高温绝热旋风分离器进行气固分离。锅炉为半露天布置。锅炉主要由炉膛、高温绝热分离器、自平衡“U”形回料阀和尾部对流烟道组成。燃烧室蒸发受热面采用膜式水冷壁，水循环采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统。采用水冷布风板，大直径钟罩式风帽，具有布风均匀、防堵塞、防结焦和便于维修等优点。燃烧室内布置双面水冷壁来增加蒸发受热面。燃烧室内布置屏式Ⅱ级过热器和屏式热段再热器，以提高整个过热器系统和再热器系统的辐射传热特性，使锅炉过热汽温和再热器温具有良好的调节特性。锅炉采用2个内径为7.87米的高温绝热分离器，布置在燃烧室与尾部对流烟道之间，外壳由钢板制造，内衬绝热材料及耐磨耐火材料,分离器上部为圆筒形，下部为锥形。防磨绝热材料采用拉钩、抓钉、支架固定。高温绝热分离器回料腿下布置一个非机械型回料阀，回料为自平衡式，流化密封风用高压风机单独供给。回料阀外壳由钢板制成，内衬绝热材料和耐磨耐火材料。耐磨材料和保温材料采用拉钩、抓钉和支架固定。以上三部分构成了循环流化床锅炉的核心部分——物料热循环回路，煤与石灰石在燃烧室内完成燃烧及脱硫反应。经过分离器净化过的烟气进入尾部烟道。尾部对流烟道中布置Ⅲ级、Ⅰ级过热器、冷段再热器、省煤器、空气预热器。过热蒸汽温度由在过热器之间布置的两级喷水减温器调节，减温喷水来自于给水泵出口，高加前。冷段再热器和热段再热器中间布置有一级喷水减温器，减温水来自于给水泵中间抽头。Ⅲ级、Ⅰ级过热器、冷段再热器，烟道采用的包墙过热器为膜式壁结构，省煤器、空气预热器烟道采用护板结构。燃烧室与尾部烟道包墙均采用刚性梁来防止内外压差作用造成的变形。锅炉设有膨胀中心，各部分烟气、物料的连接烟道之间设置性能优异的非金属膨胀节，解决由热位移引起的密封问题，各受热面穿墙部位均采用国外成熟的密封技术设计，确保锅炉的密闭性。锅炉钢构架采用高强螺栓连接，按7度地震裂度设计。锅炉采用支吊结合的固定方式，除分离器筒体、冷渣器和空气予热器为支撑结构外，其余均为悬吊结构。为防止因炉内爆炸引起水冷壁和炉墙的破坏，本锅炉设有刚性梁。2.1锅炉基本尺寸 锅筒中心标高 52200mm 锅炉运转层标高 9000mm 锅炉顶板梁标高 58500mm 炉膛截面（深×宽） 6760mm×13730mm布风板截面3430mm×13510mm尾部竖井截面（上部烟道/下部烟道）6400x10560mm/7050x14220mm 锅炉深度（前后柱中心） 35000mm 锅炉宽度（左右柱中心） 31000mm2.2锅炉水容积2.2.1一次汽侧名称单位锅筒水冷壁下水管连接管过热器连接管省煤器吊挂管总计水压时M333795938M312790381292.2.2二次汽侧名称单位冷段再热器热段再热器连接管总计水压时M3562014M300002.3锅筒及其内部装置锅筒位于锅炉前部第一排柱和炉膛之间，锅筒轴向平行于炉宽方向，通过链片式吊架吊在炉顶板梁上，吊架对称布置在锅筒两端，吊架采用导向垫板，使锅筒可自由膨胀伸缩。采用单锅筒，内径Φ1600mm，壁厚95mm，筒身直段长15300mm，两端为椭球形封头，连封头在内全长17250mm，整个锅筒用BHW35（13MnNiMoNb）钢板制成。锅筒内汽水分离装置为单段蒸发式，60个Φ315mm带导流板的切向旋风分离器沿锅筒长度分成前、后两排均匀布置，来自水冷壁的汽水混合物，通过分组连通箱进入旋风分离器。每个旋风分离器的平均负荷约7.33t/h，汽和水在分离器内初步分离后，蒸汽经过旋风分离器顶部的波形板百叶窗分离器进行分离，通过平板式清洗装置被给水清洗后在上升过程中在重力分离作用下进一步除掉水分，最后通过锅筒顶部的均汽板由锅筒引出，通过连接管进入顶棚过热器。来自省煤器的给水进入锅筒后分成两路，一路通往清洗装置，其水量占总给水量的50%，另一路均匀引入到集中下降管内，因给水温度低于饱和温度约55℃，给水直接引入集中下降管内可避免集中下降管管接头与锅筒壁连接处因温差产生疲劳应力。为防止下降管入口处产生旋涡造成下降管带汽，在下降管进口处装有消除旋涡的栅格板和十字板。正常水位在锅筒中心线下150mm处，最高和最低水位距正常水位±50mm，为防止运行中锅筒水位超过允许范围，锅筒内装有紧急放水管，筒体左右有高读双色水位计各一套，电接点水位表各一套，用于电子水位表、水位保护、给水自动调节的平衡容器3套，并配备一次阀门。锅筒上还装有高读和低读压力表。锅筒内装有炉水处理用的磷酸盐加药装置和连续排污装置。在锅筒两端各装设一只弹簧安全阀。锅筒采用四组链片式吊挂装置悬吊在锅炉顶板上，安装时应根据锅筒外壁的实际尺寸修正链片，使与锅筒处外表面接触良好，调整吊挂装置顶部铁垫块来保证锅筒轴线水平无挠度，能使四组吊挂装置受力均匀。2.4水冷系统炉膛断面尺寸呈长方形，深度×宽度＝6760×13730mm，炉膛截面积92.81m2。炉膛水冷壁为膜式壁结构，由水冷壁前墙、后墙和两侧墙组成，通过吊杆装置悬吊于钢架的炉顶构架上，并整体向下膨胀。炉膛四周及顶部的管子节距均为90mm。除中部水冷壁管子采用Φ60×8mm管子外，其余均采用Φ60×6.5mm管子。炉膛下部的前后墙向中间收缩，在炉膛底部达到3430x13510mm，炉膛下部的前墙水冷壁弯制成水冷布风板和水冷风室，水冷管间距为270mm，炉膛后墙与风室后墙间采用搭接板结构进行密封，风室水冷管上焊有销钉，用以固定耐火耐磨材料。燃烧室区域的水冷壁上焊有销钉，用以固定耐磨耐火材料，密相区上部与炉膛膜式水冷壁相接处，水冷壁管向外让管，以避免水冷壁在密相区打耐磨耐火浇注料后形成易磨损的凸台，在弯头部位进行金属热喷涂，提高该处管壁的耐磨性。燃烧室中上部贯穿炉膛深度布置有双面水冷壁，与前墙垂直布置有六片再热器（热段再热器）和八片过热器屏(Ⅱ级过热器)。燃烧室壁面开有以下门孔:A.固体物料入口（包括煤和石灰石入口）B.二次风口及床上启动燃烧器口C.测温、测压孔D.至旋风筒的烟道E.人孔F.双面水冷壁、过热器屏和再热器屏穿墙孔G.顶棚绳孔H.排渣口除顶棚绳孔、双面水冷壁、过热器屏和再热器屏穿墙孔，至旋风筒的烟道及部分测压、测温孔外，其它门、孔都集中在下部水冷壁上，由于燃烧室在正压下运行，所有门、孔应具良好密封。在燃烧室中磨损严重区域，敷设耐磨浇注材料。为了防止下部水冷壁耐磨材料终止线（前、后水冷壁拐点以上0.5M）以上区域的磨损，在中部水冷壁采用厚壁管（Φ60×8mm）,从而增加此区域的防磨。水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上，前墙有10根M64mm的吊杆，后墙有10根M68mm的吊杆，两侧墙各有7根M68mm的吊杆，安装时应调整螺母，使每根吊杆均匀承载。为了减轻水冷壁振动以及防止燃烧室因爆炸而损坏水冷壁，在水冷壁外侧四周，沿燃烧室高度方向装有多层刚性梁。双面水冷壁布置在燃烧室中上部与前墙垂直，贯穿炉膛深度，由93根管子组成，管子直径Φ60×6.5mm，材料20G。双面水冷壁为膜式管屏，节距72mm，鳍片材料20。双面水冷壁下部表面覆盖有耐磨浇注料。双面水冷壁进、出口集箱均为Φ273×40mm，上集箱材料为20G，下集箱材料为12Cr1MoVG。双面水冷壁及其附着在其上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上，共有6根M52mm的吊杆，安装时应调整螺母，使每根吊杆均匀承载。水冷壁由四根Φ419×36mm的集中下降管供水，再经48根Φ133×10的下水连接管与水冷壁下集箱相连，整个水冷壁前、后、左、右共分为10个回路，汽水混合物通过48根Φ133×10的引汽水出管引入锅筒。集中下降管上设有两层固定导向装置本锅炉采用循环流化床燃烧方式，在设计燃料、额定负荷下燃烧室内燃烧温度为860℃。为保证水循环安全可靠，水冷壁采用多个水循环回路，为减少锅炉启动时间，在水冷壁下集箱内装设有邻炉蒸汽加热装置。二侧水冷壁各有一个下集箱和一个上集箱，水经集中下降管和分配管进入下集箱，然后经侧水冷壁至上集箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至锅筒。前、后水冷壁各有一个下集箱，共用两个上集箱，水经集中下水管和分配管分别进入前水下集箱和后水下集箱，前水冷壁有一部分水经前水冷壁进入上集箱，另一部份水经连接管、中间集箱进入水冷布风板的管子后，并入前水冷壁进入上集箱，后水下集箱分五个回路，沿后墙水冷壁管上升后，向前弯曲形成顶棚管，进入共用上集箱，再由汽水引出管引至锅筒。双面水冷壁有独立的循环回路，有单独的下水管和引出管。为防止水冷壁磨损和在局部还原性气氛下发生的金属腐蚀，燃烧室密相区四周水冷壁、炉膛上部出口烟窗四周的后墙、两侧墙和顶棚以及炉膛内的开孔区域、炉膛内屏式受热面倾斜及转弯段、管屏穿墙处等区域均敷设耐磨浇注料。耐磨浇注料均采用销钉固定。布风板下风室为适应床下点火的需要，内侧均敷以耐火浇注料。为使炉膛具有良好的密封性能，在水冷屏穿墙处、汽冷屏穿墙处、二次风进口、返料器进口等与水冷壁相连处采用密封盒结构进行密封。其余连接部位均采用焊接进行密封水冷布风板位于炉膛底部，由水平的膜式管屏和风帽组成。水冷管屏的管子直径Φ82.5X12.5mm，节距270mm，材料:20G,650个不锈钢制成的钟罩式风帽按一定规律焊在水冷管屏鳍片上。在炉膛前墙底部有两个排渣口，为便于排渣，布风板上所敷的耐火材料表面由水冷壁后墙向前墙倾斜，所有风帽底部到耐火材料表面的距离保持50mm。风帽外罩的四个开孔方向要按图纸要求安装、固定，以免风帽磨损。为监视炉膛运行工况，沿高度方向分几层布置了温度和压力测点。如一次风室的温度和压力测点；布风板上的温度测点；密相区出口的压力和温度测点等；炉膛上部的烟温和负压测点；同时在适当的位置装设了看火孔、检查门等，炉膛顶部设有检修起吊孔。

1、水循环性能表：名称项目侧水冷壁双面水冷壁回路表15221111水冷壁直径mmΦ60X6.5（下部水冷壁）Φ60×8（中部水冷壁）Φ60×6.5（上部水冷壁）Φ60×6.5数量根152152757593集中下水管直径mmΦ419×36Φ325×30数量根42分散下水管直径mmΦ133×13/数量根3288集中下水管与水冷壁截面比/0.48(下部水冷壁)0.55(中部水冷壁)0.48(上部水冷壁)0.68汽水引出管直径mmΦ133×13Φ133×13数量根328816汽水引出管与水冷壁截面比(用Φ60×6.5计)算)0.550.550.55

2、炉膛及水冷屏结构特性：名称单位内容炉膛截面尺寸mm6760×13730炉膛高度m40.5炉膛截面积m292.81炉膛容积m33630水冷壁管节距mm90布风板截面尺寸mm3430×13510布风板管子节距mm270隔墙水冷壁高度m26隔墙水冷壁节距mm723、水冷系统材料规范：名称规格数量材质前墙水冷壁Φ60×6.5/Φ60×8152，节距9020G后墙水冷壁Φ60×6.5/Φ60×8152，节距9020G侧墙水冷壁Φ60×6.5/Φ60×82×75，节距9020G水冷布风板Φ82.5×12.550，节距27020G炉膛集中下降管Φ419×36420G水冷屏集中下降管Φ325×30220G下水连接管Φ133×134820G汽水引出管Φ133×134820G前水冷壁下集箱Φ273×40120G前水冷壁中间集箱Φ273×40120G前后水冷壁上集箱Φ273×36212Cr1MoVG后墙水冷壁下集箱Φ273×40112Cr1MoVG侧墙水冷壁下集箱Φ273×40220G侧墙水冷壁上集箱Φ273×40220G隔墙水冷壁Φ60×6.593，节距7220G隔墙水冷壁下集箱Φ273×40112Cr1MoVG隔墙水冷壁上集箱Φ273×40120G2.5过热器系统过热器由包墙过热器、低温过热器、屏式过热器和高温过热器组成，过热器流程：锅筒→顶部连接管→前包墙上集箱→前包墙→包墙下集箱（环形集箱）→两侧包墙上集箱、后包墙上集箱→低温过热器→一级喷水减温器→屏式过热器→二级喷水减温器→高温过热器→出口集箱。饱和蒸汽自锅筒顶部由连接管分别引入前包墙上集箱，然后通过19根立管（6根为Φ159×16mm，13根Φ42×5mm），将蒸汽送入前包墙中间集箱经105根前包墙（Φ42×5mm）管下行至前包墙下集箱，再分别引入左右侧包墙下集箱和后包墙下集箱，蒸汽沿两侧包墙及后包墙管共233根（后墙105根，两侧墙各64根，均为Φ38×5mm）并联上行，后包墙管向前弯曲形成顶部包墙，最后引入后包墙管上集箱，两侧包墙进入侧包墙上集箱后，通过通过连接管也引入后包墙管上集箱，蒸汽由此集箱两端引出经两根连接管向下流入位于后包墙下部的Ⅰ级过热器入口集箱。蒸汽流经Ⅰ级过热器逆流而上，进入Ⅰ级过热器出口集箱，再自集箱两端引出，经2根连接管引向炉前，途经Ⅰ级喷水减温器，经减温后的蒸汽由分配集箱进入4根Ⅱ级过热器管屏入口集箱，流入4片屏式Ⅱ级过热器向上进入此4片屏的中间集箱，然后，每根集箱上引出两根连接管分别交叉引入其余4个中间集箱，过热蒸汽下行至Ⅱ级过热器出口集箱，进入Ⅱ级过热器汇集集箱，蒸汽从集箱两侧引出，经连接管向后流经串联其上的Ⅱ级喷水减温器，进入位于尾部烟道后部的Ⅲ级过热器入口集箱，沿Ⅲ级过热器受热面逆流而上，流至Ⅲ级过热器出口集箱,达到540℃的过热蒸汽最后经混合集箱从两端引出。为了简化炉墙结构和形成尾部对流烟道，本锅炉布置了顶棚及包墙过热器，除前包墙由Φ42×5mm管子与δ=5mm扁钢焊制成膜式壁，其余为Φ38×5mm管子与δ=5mm扁钢焊制成膜式壁。管子节距均为100mm，顶棚、转向室及上部包墙处管子及鳍片材料为15CrMo，其余为20#钢。Ⅰ级过热器位于尾部烟道中，水平布置，由1个管组组成，蛇形管的横向排数为104排，横向节距为100mm，每排管子由3根管子绕成，管子直径Φ38×5mm，采用20G材料。Ⅱ级过热器位于燃烧室中上部，由8片屏式过热器组成，与前水冷壁垂直布置，下部穿前墙处为屏的蒸汽入口和出口端，有密封盒将管屏与水冷壁焊在一起。由于Ⅱ级过热器与前水冷壁壁温不同，导致二者膨胀量不同，为此，在屏的上部穿墙密封盒处，装有膨胀节，以补偿胀差。每片屏有管子34根，管子直径Φ48×8mm,材料12Cr1MoVG,节距为60mm.管屏为膜式壁，鳍片厚度为6mm，材料为12Cr1MoV。管屏下部敷有耐火防磨材料及堆焊层，以防磨损。Ⅲ级过热器位于尾部烟道上部，水平布置，共有2个管组，蛇形管的横向排数为52排，节距200mm,每排管子由6根管子绕成，管子直径Φ38×5mm，根据管子壁温，冷段采用12Cr1MoVG材料，热段采用SA213-T91材料。在锅炉定压运行时，保证在70%B-ECR至B-MCR负荷内过热蒸汽温度能达到额定值，在滑压运行时，保证在50%B-ECR至B-MCR负荷内过热蒸汽温度能达到额定值，允许偏差±5℃，蒸汽温度的调节采用二级喷水减温器，分别位于Ⅰ、Ⅱ级过热器之间的管道上和Ⅱ、Ⅲ级过热器之间的管道上。喷水水源为给水泵出口，高加前，减温器采用笛形管式。在设计煤种B-MCR工况下，Ⅰ级减温器喷水量为12.4吨/时，将蒸汽温度从395℃降至385℃，Ⅱ级减温器喷水量为12.4吨/时，将蒸汽温度从484℃降至462℃。Ⅰ级、Ⅲ级过热器通过104根省煤器吊挂管分二排将Ⅰ级过热器、Ⅲ级过热器吊挂起来，然后通过36根M56mm吊杆，吊到构架顶板上。集箱则通过与后包墙并联的两根Φ89×12mm管子，吊到构架顶板上。前包墙用9根M52mm吊杆，后包墙用10根M56mm吊杆，两侧包墙各用5根M64mm吊杆，将包墙过热器悬吊到顶板上。Ⅱ级过热器的每片屏上集箱有一个吊点，用M64mm吊杆吊挂在构架顶板上，为解决Ⅱ级过热器和水冷壁膨胀不一致问题，在屏的吊挂装置上设有弹簧吊架。每片屏的下部固接在前水冷壁上。过热器连接管:Ⅰ级过热器和Ⅱ级过热器之间的连接管通过12根M30mm、4根M24mm的吊杆及相应的恒力吊架将重量吊挂到柱和梁上。Ⅱ级过热器至Ⅲ级过热器之间的连接管是通过12根M30mm、4根M24mm的吊杆及相应的恒力吊架将重量吊挂到柱和梁上。为解决连接管的向上膨胀，使用恒力弹簧吊架。1、过热器结构特性名称管子规格横向/纵向节距横向/纵向排数材质后竖井包墙Φ42×5/Φ38×5100前后：105两侧：6420G、15CrMoG低温过热器Φ38×5100/60104/3020G、15CrMoG屏式过热器Φ48×860/162034/812Cr1MoVG高温过热器Φ38×5200/7552/4812Cr1MoVG、T912、过热器材料规范：名称规格数量材质饱和蒸汽引出管Φ159×16820G前包墙上集箱Φ273×40115CrMoG前包墙吊挂管Φ159×16/Φ42×56/1315CrMoG前包墙中间集箱Φ273×36320G前包墙管Φ42×510520G、15CrMoG包墙下部环型集箱Φ273×40120G两侧、后包墙管Φ38×52x64/10520G、15CrMoG侧墙上集箱Φ273×40220G侧墙至后墙连接管Φ133×132x420G后墙上集箱Φ273×40120G后墙至低过连接管Φ273×26220G低过入口集箱Φ325×40120G低温过热器Φ38×531220G低过出口集箱Φ325×35112Cr1MoVG低过至屏过连接管Φ325×26212Cr1MoVGⅠ级减温器Φ325×35212Cr1MoVG屏过进口汇集集箱Φ325×26112Cr1MoVG屏过进口分配集箱Φ219×20412Cr1MoVG屏过中间集箱Φ219×25812Cr1MoVG屏过连接管Φ133×13812Cr1MoVG屏过出口分配集箱Φ219×25412Cr1MoVG屏过出口汇集集箱Φ325×31112Cr1MoVG屏过至高过连接管Φ325×31212Cr1MoVGⅡ级减温器Φ368×50212Cr1MoVG高过进口集箱Φ325×35112Cr1MoVG高温过热器Φ38×531212Cr1MoVG、T91高过出口集箱Φ325×50112Cr1MoVG高过出口安全阀集箱Φ325×50212Cr1MoVG2.6再热器系统再热器系统由冷段再热器和热段再热器组成，在冷段再热器与热段再热器之间布置有喷水减温器，在冷段再热器入口布置有事故喷水减温器。再热蒸汽流程为：来自汽轮机高压缸的蒸汽由两端进入再热器入口集箱，引入位于尾部对流烟道的冷段再热器蛇行管，蒸汽逆流而上进入冷段再热器出口集箱，再自集箱两端引出，经2根连接管引向炉膛顶部，途经喷水减温器，经减温后的蒸汽由分配集箱进入6根热段再热器管屏入口集箱，流入6片屏式再热器向下进入热段再热器出口集箱,达到540℃的再热蒸汽最后两端引出，进入汽轮机中压缸。冷段再热器位于尾部烟道中，水平布置，共有2个管组，蛇形管的横向排数为104排，横向节距为60mm，每排管子由9根管子绕成，管子直径Φ38×3.5mm，采用15CrMoG材料。热段再热器位于炉膛中上部，由6片屏式再热器组成，与前水冷壁垂直布置，炉膛上部屏的蒸汽入口端，下部穿前墙处为再热蒸汽出口端，有密封盒将管屏与水冷壁焊在一起。由于热段再热器与前水冷壁壁温不同，导致二者膨胀量不同，为此，在屏的上部穿墙密封盒处，装有膨胀节，以补偿胀差。每片屏有管子34根，管子直径Φ51×5mm,位于炉内的材料为SA213-TP304H，位于炉外的材料为12Cr1MoVG,节距为63mm.管屏为膜式壁，鳍片厚度为5mm，位于炉内的材料为1Cr18Ni9Ti,位于炉外的材料为12Cr1MoV。管屏下部敷有耐火防磨材料，以防磨损。在锅炉定压运行时，保证在70%B-ECR至B-MCR负荷内再热蒸汽温度能达到额定值，在滑压运行时，保证在50%B-ECR至B-MCR负荷内再热蒸汽温度能达到额定值，允许偏差±5℃，蒸汽温度的调节采用喷水减温器，位于冷段和热段再热器之间的管道上。当由于各种原因引起再热器超温而危及再热器安全时，用事故喷水紧急降温，以保护再热器，喷水水源为给水泵抽头，减温器采用笛形管式。在设计煤种额定负荷工况下，再热器喷水水量为2.74吨/时，将蒸汽温度从423℃降至411℃。冷段再热器通过104根省煤器吊挂管分二排将冷段再热器吊挂起来，然后通过36根M56mm吊杆，吊到构架顶板上。每片热段再热器屏上有一个吊点，用M52mm吊杆吊挂在构架顶板上，为解决热段再热器和水冷壁膨胀不一致问题，在屏的吊挂装置上设有恒力吊架。每片屏的下部固接在前水冷壁上。冷段再热器和热段再热器之间的连接管通过14个可变弹簧吊架和2个恒力弹簧吊架将重量吊挂到柱和梁上。1、再热器结构特性名称管子规格横向/纵向节距横向/纵向排数材质冷段再热器Φ38×5100/60104/8120G，15CrMoG热段再热器Φ51×563/162034/6SA213-TP304H2、再热器材料规范：名称规格数量材质冷段再热器入口集箱Φ419×20120G冷段再热器Φ38×3.593620G，15CrMoG冷段再热器出口集箱Φ419×20112Cr1MoVG再热器连接管Φ419×20212Cr1MoVG热段再热器入口分配集箱Φ273×20612Cr1MoVG喷水减温器Φ419×20212Cr1MoVG热段再热器Φ51x5204SA213-TP304H热段再热器出口汇集集箱Φ273×20612Cr1MoVG再热器出口集箱Φ508×26112Cr1MoVG再热器出口安全阀集箱Φ508×26212Cr1MoVG2.7省煤器系统省煤器布置在尾部对流烟道内，呈逆流、水平、顺列布置，为检修方便，省煤器的蛇形管分成2个管组。省煤器蛇形管由Φ32×4mm,材料20G管子组成，蛇形管为2绕，横向节距为75mm,共140排。省煤器的给水由入口集箱两端引入，经省煤器受热面逆流而上，进入省煤器中间集箱，然后通过二排共108根吊挂管引至省煤器上集箱，再从省煤器出口集箱通过连接管引至锅筒。省煤器吊挂管直径为Φ51×10mm，材料为20G。省煤器蛇形管用管夹吊在省煤器中间集箱上，然后通过吊挂管和炉顶吊挂装置吊在顶板上。1、省煤器结构特性：名称管子规格横向/纵向节距横向/纵向排数材质省煤器Φ32×486/4592/7220G省煤器吊挂管Φ51×1020040/220G2、省煤器材料规范：名称规格数量材质省煤器进口集箱Φ273×32120G省煤器Φ32×428020G省煤器中间集箱Φ273×32220G省煤器吊挂管Φ51×1010420G省煤器出口集箱Φ273×28120G至锅筒连接管Φ108×121220G2.8空气预热器空气预热器烟道深度由6400mm增至7050mm，烟道宽度由10560mm增至14220mm。管式空气予热器采用卧式布置，沿烟气流程一、二次风交叉布置，共有四个行程。空气予热器管子直径Φ60×2.75mm，材料Q235—A和cortenA，横向节距90mm，纵向节距80mm。烟气自上而下从管外流过，空气从管内流过，与烟气呈逆流布置。为便于吹灰器清扫，空气予热器采用顺列布置，并分成四组。空气予热器最上排管子迎烟气面上均加装防磨瓦板，每组管箱内装有防震隔板。空气予热器的重量通过管子二端和中间的管板传到钢梁上。空气予热器与省煤器护板用膨胀节连接，用以补偿热态下的胀差，且保证良好的密封。2.9旋风分离器炉膛后部布置两个旋风分离器，使进入的烟气进行离心分离，将气固两相流中的大部分固体粒子分离下来，通过料腿进入返料装置，继而送回燃烧室，分离后的较清洁的烟气经中心筒，流入连接烟道，最后进入尾部对流受热面。旋风分离器由旋风筒、锥体、料腿和中心筒组成。除中心筒外，所有组件均由δ=12mm碳钢钢板卷制而成，内敷保温、耐火防磨材料，钢板外表面设计温度为45℃。旋风分离器烟气进口处净截面为3050×5490mm，锅炉MCR工况时，旋风分离器的入口烟速为16m/s。旋风筒为圆形，内径为Φ7870mm，高为8260mm；锥体部分内径由Φ7870mm过渡到Φ1340mm；料腿内径Φ1340mm。中心筒为锥型，由δ=10mm，1Cr20Ni14Si2材料卷制而成。旋风分离器的重量通过焊在旋风筒外壳上的4个支座，支撑在钢梁上，并垫有膨胀板可沿径向自由膨胀。旋风分离器与燃烧室之间，旋风分离器的料腿与返料装置之间分别装有耐高温的膨胀节，以补偿其胀差。2.10连接烟道连接烟道位于旋风分离器上方，将旋风分离器中心筒中出来的烟气引入尾部对流烟道中。连接烟道与旋风筒顶盖相连接部分材料为1Cr20Ni14Si2，钢板厚度δ=10mm,其它部分为碳钢钢板，厚度δ=12mm，内敷350mm厚的保温、耐火防磨材料。每个连接烟道重量通过8根M64的吊杆悬吊在大板梁上。连接烟道与尾部烟道连接处装有耐高温膨胀节，以补偿其胀差。2.11返料装置每个高温绝热分离器料腿下端装有一只返料装置，用以回路密封并将分离器分离下来的固体物料，返回燃烧室，继续参与循环与燃烧。在返料装置的底部装有布风板和风箱，来自高压风机的风通过风箱和布风板上的风帽来流化、输送物料。返料装置外壳由厚度为δ=12mm的碳钢材料制成，内衬保温、耐火防磨材料。分离器分离下来的物料从回料管（内径Φ1340mm）下来，在流化风的作用下，流过回料弯管，再经回料斜管流入炉膛，4个入炉口分别离炉膛中心线距离为1890mm和3330mm。回料斜管一端与水冷壁墙盒相焊接，另一端通过膨胀节与回料弯管相连接，因此在运行时，返料斜管随水冷壁一起向下膨胀，其重量一部分作用在水冷壁上，另一部分通过装在返料斜管上的恒力碟簧吊架，将重量作用到构架的梁上。返料装置的其它部分吊在构架的梁上。2.12冷渣器本锅炉装有两台风水联合式冷渣器，位于炉前。冷渣器呈矩形，内衬耐磨、耐火材料，共分三个室，第一室没有布置受热面，主要是利用流化风冷却热渣，第二、第三室内装有蛇形管束，一、二室相通，二、三室由隔墙隔开，冷渣器底部有布风板和风箱。每台冷渣器有一个进渣管，位于第一室侧面；在第三室后面有一个排渣口和一个返料口，排渣口与排渣系统相连接，返料口与炉膛相连。 当炉膛下部床压升高时，底渣通过炉膛前墙底部的两个出渣口经过锥形阀从侧面进入冷渣器第一室内，在流化风的作用下，首先在第一室内得到冷却，再经过第二室溢流到第三室，底渣不断被风和水冷管束冷却，冷却后的底渣再溢流到排渣口，进入排渣系统；流化空气及所携带的细灰通过返料管重新送回炉膛。 冷渣器通过构架支在零米地上，与炉膛的膨胀差是通过安装在进渣管及返料管中间的膨胀节来解决的。2.13刚性梁为防止锅炉的内外爆而破坏受热面和炉内压力波动而毁坏炉墙，锅炉设置了刚性梁，能在各种不利工况下，确保水冷壁和包墙过热器的安全。刚性梁系统由围绕炉膛和尾部对流烟道的水平刚性梁组成。刚性梁通过高强螺栓和梯形板固定在管墙上。2.14膨胀中心本锅炉设有膨胀中心，炉膛、分离器、尾部对流烟道前、后，左、右方向的膨胀中心都设在各自的中心线上。由于采用了膨胀中心，使锅炉膨胀有了“0”点，从而为锅炉有关部件的应力分析计算和密封设计提供了条件。炉膛、尾部烟道、旋风分离器以及返料装置都设有几层或单层导向装置，地震载荷、风载荷以及导向载荷可通过这些导向装置传递给锅炉构架。2.15锅炉范围内管道2.15.1给水操纵台给水操纵台共有两条管道，其作用如下:A．给水管道━━容量满足100%负荷需要，装有DN225电动闸阀。在锅炉运行时，30%～100%锅炉负荷变化此路给水。B．给水旁路管道━━容量满足30%负荷需要，装有DN100电动截止阀和DN100调节阀，在锅炉启动过程中使用。2.15.2再循环管在锅炉启动初期，由于蒸发量低，而且点火后水冷壁中的水产生汽水膨胀而停止锅炉给水时，为保证省煤器中水有一定的流速，在给水管路与水冷壁集中下降管之间加装有再循环管路，并装有DN100；PN25电动截止阀和止回阀各一只，电动截止阀在锅炉点火后停止给水时打开，锅炉给水时立刻关严，以防止给水直接进入水冷壁。2.15.3喷水减温水管路过热蒸汽喷水减温水来自锅炉给水泵出口，高加前。主喷水管道上装有一只DN100，PN25截止阀，然后分成4条管道，分别向4只喷水减温器供水，一级喷水减温器管道上装一只DN50进口调节阀，在此调节阀前后各有一只DN50，PN25的电动截止阀，可在必要时将调节阀隔离。二级喷水减温器管道上装一只DN50调节阀，在此调节阀前后各有一只DN50，PN25的电动截止阀，可在必要时将调节阀隔离。当4只调节阀关闭时，主喷水管道上的截止阀也应联锁关闭，防止喷水调节阀泄露时，喷水进入过热器组件。再热蒸汽喷水减温水来自锅炉给水泵中间抽头。主喷水管道上装有一只DN50，PN25的电动截止阀，然后分成4条管道，分别向事故喷水减温器和微量喷水减温器供水，喷水减温器管道上装一只DN50电动调节阀，在此调节阀前后各有一只DN50，PN20的电动截止阀，利用调节阀调节每只减温器的喷水量，当4只调节阀关闭时，主喷水管道上的截止阀也应联锁关闭，防止喷水调节阀泄露时，喷水进入再热器组件。2.15.4水位监测设备为了监视和调节锅筒中的水位，在锅筒封头上分别装有1只无盲区双色水位表和一只电接点水位表，还装有水位报警、水位调节及水位记录装置用的接头。2.15.5汽水品质监视装置为了监视锅炉的汽水品质，在汽、水管道上装有锅水、给水、饱和蒸汽、过热蒸汽取样装置。2.15.6锅炉的安全控制在锅炉的运行和事故状态，为防止因锅炉超压而导致锅炉受压元件损坏，在汽包上、过热器出口、再热器进、出口集箱上分别装有弹簧安全阀，其中锅筒上两只安全阀，过热器出口两只安全阀，再热器入口两只安全阀，再热器出口两只安全阀，当锅炉超压时，安全阀开启，系统排汽泄压。汽包和过热器安全阀总排放能力为453967kg/h，再热器安全阀总排放能力为372816kg/h。2.15.7生火管路过热器出口集箱生火管路上装有DN100电动截止阀两只，用于启动时控制锅炉升压速度。2.16吹灰系统为保证尾部受热面良好的传热效果，本锅炉尾部对流烟道的过热器区域、再热器区域装有16台长伸缩式蒸汽吹灰装置，省煤器、空气预热器区域装有16台固定旋转式蒸汽吹灰装置。吹灰器布置在两侧墙的相应位置。吹灰汽源取自再热蒸汽入口集箱。2.17锅炉构架 锅炉构架是锅炉机组的重要组成部份，用于支吊和固定锅炉本体各部件，并维持锅炉各部件之间相对位置的空间结构，本工程采用桁架结构形式。 锅炉构架由柱、梁、水平支撑、垂直支撑、平台楼梯、顶板及屋顶等部件组成。主要结构采用摩擦型高强度螺栓连接方式。锅炉构架总体尺寸：深X宽X高=35X31X58.5（M），主要结构材质为Q345-B，其它材质为Q235-A，高强度螺栓约2.7万套，规格为M22，10.9S级， 锅炉构架按其作用可划分为三部份，即顶板系统，柱、梁及支撑系统和平台楼梯系统。顶板系统由顶板梁、水平支撑、端部支撑等组成，形成一个刚性较大的顶板梁格，用以完成对本体部份各部件的支吊。柱、梁及支撑系统，承担由顶板传下来的载荷，并将其传到基础上，并且还要承受风、地震的作用，锅炉本体（包括分离器）的风和地震作用是由刚性梁上的导向装置传递的，根据锅炉本体结构特点和受力形式，设有多片垂直框架和水平支撑，它们具有良好的强度、刚度和稳定性。平台楼梯的布置是以方便运行、检修为原则。 整个锅炉构架共布置20根柱，每根分为5段，以方便制造、运输和安装。柱、梁截面主要采用宽翼缘H型组合断面或热轧H型钢。最大大板梁截面为：BH2200X600X20/30；L=20.6M，WT≈20t 平台楼梯的平台一般为1米宽，当结构布置受限制时采用0.8m，除锅筒运行平台用花钢板平台外，其余都采用栅架平台。楼梯宽度为0.8m，倾角为45°，楼梯踏板采用防滑栅架。栏杆和栏杆柱均采用φ1"钢管，栏杆柱节距1～1.2m。本锅炉结构是一个空间整体，构架在全部安装完毕前不得使其承受较大的荷载，在安装过程或临时拆修过程中，如要拆除某一杆件时务必慎重，必须由设计部门分析杆件系统是否能依然保持稳定和具有足够的强度和刚度，如果由此造成破坏，尤其是失稳破坏，后果将不堪设想。2.18启动燃烧器本工程启动燃烧器总点火容量约为32%BMCR。本炉设有两只床下启动燃烧器和四只床上启动燃烧器。两只床下启动燃烧器布置在水冷风箱下部，其点火热容量约为12%BMCR，每只油枪出力为1500kg/h；四只床上启动燃烧器布置于布风板上3米处，其点火热容量约为20%BMCR，每只油枪出力为1500kg/h。床上和床下装置之油枪均燃用0#轻柴油，油枪采用简单机械雾化方式。2.18.1床下启动燃烧器两只床下启动燃烧器布置在水冷风箱下部，中心线标高为1820mm，每个床下启动燃烧器用二个耐高温非金属膨胀节与水冷风室相连接。床下启动燃烧器由支架支撑，支架与埋入地面的预埋件相焊。每个床下启动燃烧器主要由风箱接口、非金属补偿器、一次风入口和油点火装置组成。风箱接口、非金属补偿器、一次风入口等内砌注有耐火和保温材料；预燃室内仅敷设有耐火材料。每只床下启动燃烧器配风为:第一级为点火风，经点火风口和稳燃器进入预燃室内，用来满足油枪点火初期燃烧的需要，点火风量要随油枪负荷改变用挡板来调节；第二级风为混合风，经