《流体传动与控制》课件第8章

第8章流体传动与控制系统应用实例8.1概述8.2组合机床动力滑台液压系统8.3万能外圆磨床液压系统8.4气动机械手气压系统8.5气液动力滑台气压传动系统8.6八轴仿形铣加工机床气动控制系统 8.1概述

通常把机床或设备中的液压与气压传动部分称为流体传动系统。当机床或设备中的工作主体是用流体（液压油或压缩空气等）实现传动时，则该机床或设备称为流体传动设备。本章介绍的典型的流体传动控制系统是在现有的流体传动设备中，较具有代表性的液压或气压传动控制系统。前面几章主要讲述了流体传动知识和基本原理，在明确某机械设备工作要求的前提下，了解并掌握其流体传动的实现过程和传动的工作原理。本章内容将通过对典型系统的学习和分析，掌握阅读流体传动系统图的方法，为分析和设计流体传动系统打下必要的基础。

流体传动与控制系统种类繁多，广泛应用于各个领域，但根据其工作情况的不同，特点也不同。下面以液压传动系统为例来说明典型液压系统的工况与特点，如表8－1所示。表8－1典型液压系统的工况与特点阅读和分析流体传动系统原理图的基本步骤和方法如下:

(1)了解机床或设备工况对流体传动系统的要求，了解在各工作循环中全部工作过程的各工步对三个主要参数即力、速度和方向的明确具体技术要求。

(2)初步分析各执行元件的工作循环过程，了解系统中所含元件的类型、规格、性能、功能和各元件之间的相互关系，并以执行元件为中心，将系统分解为若干个工作单元。

(3)以各执行元件为中心拓展分析相应的子系统，分析找出其中包含的所有基本回路，并针对各执行元件的动作要求，参照动作顺序表读出各子系统的功能状态以及在系统整个工作循环中的作用。

(4)根据系统中对各执行元件间的互锁、同步、防干扰等要求，分析各子系统之间的联系，并读懂在系统中的实现方法和起重要作用的元器件特性。

(5)在全面读懂系统的基础上，归纳总结整个系统的工作原理及特点，深入对本系统以及同类系统的理解。 8.2组合机床动力滑台液压系统

8.2.1概述

组合机床是由通用部件和一些专用部件组成的高度自动化专用机床，它操作简便，效率高，用于成批大量的生产中。动力滑台是组合机床用来实现进给运动的通用部件，根据加工工艺的要求可在滑台台面上安装放置动力箱、多轴箱以及各种专用切削头等动力部件，以完成钻、扩、铰、铣、镗和攻丝等加工工序以及完成多种复杂进给工作循环。

动力滑台有液压动力滑台和机械滑台之分。由于液压动力滑台的机械结构简单，在电气和机械装置的配合下可以实现各种自动工作循环，又可以很方便地对工进速度进行调节，因此它的应用比较广泛。液压动力滑台是利用液压缸将泵站所提供的液压能转变成滑台运动所需要的机械能。它对液压系统性能的主要要求是速度换接平稳，进给速度稳定，功率利用合理，效率高，发热少。8.2.2滑台液压系统的工作原理

现以YT4543型动力滑台液压系统为例分析其液压系统的工作原理和特点。该动力滑台要求进给速度范围为6.6~600mm/min，最大进给力为4.5×103N。图8－1所示为YT4543型动力滑台液压系统原理图，表8－2所示为YT4543型动力滑台液压系统的电磁铁、压力继电器和行程阀的动作顺序表。该系统是由限压式变量叶片泵、单杆活塞液压缸及其它液压元件组成，在机、电、液的联合控制下能实现复杂工作循环的液压系统。图8－1

YT4543型动力滑台液压系统原理图表8－2电磁铁、压力继电器和行程阀的动作顺序表滑台工作循环如图8－2所示，是由快进、第一次工进（一工进）、第二次工进（二工进）、死挡铁停留、快退和原位停止六个工作值环组成，根据以上液压系统不同工作循环时的回路，可得到相应的进油路和回油路、控制元件动作顺序。图8－2滑台工作循环

1.快进

按下启动按钮，使电磁铁1YA得电吸合，先导电磁阀11左位接入系统，限压式变量叶片泵14输出的压力油经先导电磁阀进入液动换向阀12的左端油腔、液动换向阀的右端油腔回油节流阀10和先导电磁阀的左位回油箱。液动换向阀左位接入系统工作，其油路为:

进油路:过滤器→泵14→单向阀13→液动换向阀12左位→行程阀（机动换向阀）8（接通）→液压缸7左腔；

回油路:液压缸7右腔→液动换向阀12左位→单向阀3→行程阀8→液压缸7左腔。

由于动力滑台空载，系统工作压力低，使液控顺序阀2关闭，液压缸实现差动连接，根据限压式变量叶片泵的特性，这时泵的流量最大，所以滑台向左快进。（注:活塞固定，缸体移动，滑台固定在缸体上。）

2.第一次工作进给

当滑台快速运动到预定位置时，滑台上的行程挡块压下行程阀8的阀芯，切断了原来进入液压缸7无杆腔快速运动的油路。此时电磁换向阀的电磁铁3YA处于断电状态，压力油只能经过调整阀4和电磁换向阀9的右位进入液压缸7的左腔，由于油液要经过调速阀4而使系统压力升高，使限压式变量叶片泵的流量减少，一直到与调速阀4所通过流量相同为止，这时进入液压缸无杆腔的流量由调速阀4的开口大小决定；同时打开液控顺序阀2，使液压缸右腔的油液通过液控顺序阀2、背压阀1流回油箱。这样滑台的快速运动转换为第一次工作进给运动，其油路为:

进油路:过滤器→泵14→单向阀13→液动换向阀12左位→调速阀4→电磁换向阀9右位→液压缸7左腔；

回油路:液压缸7右腔→液动换向阀12左位→液压顺序阀2→背压阀1→油箱。

3.第二次工作进给

第二次工作进给的油路基本与第一次工作进给的油路相同，不同的是当第一次工作进给到指定位置时，滑台上行程挡铁压下行程开关，发出电信号使电磁铁3YA得电，电磁换向阀9左位接入油路，这时液压油必须通过调速阀4和10进入液压缸7的左腔。回油路和第一次工作进给完全相同。由于调速阀4和10是串联连接，调速阀10的开口面积小于调速阀4的开口面积，故滑台的进给速度进一步减小，其速度值是由调速阀10的开口面积大小决定的。

4.死挡铁停留

当滑台完成第二次工作进给后，碰到死挡铁，滑台停止运动，使液压缸7左腔压力升高。当压力升高到根据工艺要求的压力继电器5的调定值时，压力继电器发出电信号给时间继电器，使滑台在死挡铁停留一定时间后再开始下一动作。停留时间的长短由时间继电器来调节设定。

5.快退

滑台停留时间结束后，时间继电器发出滑台快退信号，使电磁铁1YA断电，2YA通电，先导电磁阀右位接入系统，液动换向阀右位也接入系统。滑台快退时负载小，系统压力低，使限压式变量叶片泵的流量自动恢复到最大，滑台快速退回，其油路为:

进油路:过滤器→泵14→单向阀13→液动换向阀12右位→液压缸7右腔；

回油路:液压缸7左腔→单向阀6→阀液动换向12右位→油箱。

6.原位停止

滑台快速退回到原位，挡块压下行程开关，发出信号，使电磁铁1YA、2YA和3YA全部断电，先导电磁阀11和液动换向阀12回复到中位，滑台停止运动。此时液压泵输出的液压油经单向阀13和液动换向阀12中位流回油箱，在低压下卸荷（维持低压是为了保证下次启动时液动换向阀12能够动作）。8.2.3滑台液压系统的特点

YT4543型组合机床动力滑台液压系统有如下特点:

(1)采用了限压式变量泵和调速阀组成的容积节流调速回路，并在回路中设置了背压阀,能够保证稳定的低速运动，有较好的速度刚性和较大的调速范围，并且系统调速范围大。回油路上的背压阀使滑台能承受负值负载。

(2)采用了限压式变量泵和液压缸的差动连接实现快进，工进时断开油缸差动连接，这样既保证了较快的速度又不致系统的效率过低，工进时仅输出与液压缸的需要相适应的流量，死挡铁停留时只输出系统泄漏的流量，使系统无溢流损失，能量利用合理，系统效率较高。

(3)系统采用了行程阀和顺序阀实现快进和工进的换接，不仅简化了电器回路，而且使动作可靠，转换位置精度比电器控制高，而两个工进间的换接则由于两者速度都较低，采用电磁阀完全能保证换接精度。

(4)采用了三位五通M型中位机能的电液换向阀换向，提高了换向平稳性，并且滑台在原位停止时，利用M型中位机能使液压泵处于卸荷状态，功率消耗小。另外，由于采用五通换向阀，使回路容易形成差动连接，简化了回路。 8.3万能外圆磨床液压系统

8.3.1机床液压系统的功能

M1432A型万能外圆磨床主要用于磨削IT5～IT7精度的圆柱形或圆锥形外圆和内孔，表面粗糙度Ra为1.25～0.08。该机床的液压系统具有以下功能:

（1）能实现工作台的自动往复运动，并能在0.05～4m/min之间无级调速，工作台换向平稳，启动、制动迅速，换向精度高。

（2）在装卸工件和测量工件时，为缩短辅助时间，砂轮架具有快速进退动作；为避免惯性冲击，控制砂轮架快速进退的液压缸设置有缓冲装置。

（3）为方便装卸工件，尾架顶尖的伸缩采用液压传动。

（4）工作台可作微量抖动:切入磨削或加工工件略大于砂轮宽度时，为了提高生产率和改善表面粗糙度，工作台可作短距离(1～3mm)、频繁往复运动(100～150次/分)。（5）传动系统具有必要的连锁动作，主要作用如下:

①工作台的液动与手动连锁，以免液动时带动手轮旋转引起工伤事故。

②砂轮架快速前进时，可保证尾架顶尖不后退，以免加工时工件脱落。

③磨内孔时，为使砂轮不后退，传动系统中设置有与砂轮架快速后退联锁的机构，以免撞坏工件或砂轮。

④砂轮架快进时，头架带动工件转动，冷却泵启动；砂轮架快速后退时，头架与冷却泵电机停转。8.3.2液压系统的工作原理图8－3

M1432A型万能外圆磨床液压系统原理图

1.工作台的往复运动

1)工作台右行

如图8－3所示状态，先导阀、换向阀阀芯均处于右端，开停阀处于右位。

其主油路为:

进油路:液压泵19→换向阀2右位(P→A)→液压缸2右腔；

回油路:液压缸9左腔→换向阀2右位(B→T2)→先导阀1右位→开停阀3右位→节流阀5→油箱。液压油推液压缸带动工作台向右运动，其运动速度由节流阀来调节。

2)工作台左行

当工作台右行到预定位置时，工作台上左边的挡块与先导阀1的阀芯相连接的杠杆，使先导阀芯左移，开始工作台的换向过程。先导阀阀芯左移过程中，其阀芯中段制动锥A的右边逐渐将回油路上通向节流阀5的通道(D2→T)关小，使工作台逐渐减速制动，实现预制动；当先导阀阀芯继续向左移动到先导阀芯右部环形槽，使a2点与高压油路a2′相通，先导阀芯左部环槽使a1→a1′接通油箱时，控制油路被切换。这时借助于抖动缸推动先导阀向左快速移动(快跳)。其主油路为:

进油路:泵19→精滤油器21→先导阀1左位(a2′→a2)→抖动缸6左端；

回油路:抖动缸6右端→先导阀1左位(a1→a1′)→油箱。

因为抖动缸的直径很小，上述流量很小的压力油足以使之快速右移，并通过杠杆使先导阀阀芯快跳到左端，从而使通过先导阀到达换向阀右端的控制压力油路迅速打通，同时又使换向阀左端的回油路也迅速打通(畅通)。这时的控制油路为:

进油路:泵19→精滤油器21→先导阀1左位(a2′→a2)→单向阀I2→换向阀2右端；

回油路:换向阀2左端回油路在换向阀芯左移过程中有三种变换。

①换向阀2左端b1′→先导阀1左位(a1→a1′)→油箱。换向阀阀芯因回油畅通而迅速

左移，实现第一次快跳。当换向阀1阀芯快跳到制动锥C的右侧时关小主回油路(B→T2)通道，工作台便迅速制动(终制动)。换向阀阀芯继续迅速左移到中部台阶处于阀体中间沉割槽的中心处时，液压缸两腔都通压力油，工作台便停止运动。②换向阀芯在控制压力油作用下继续左移，换向阀阀芯左端回油路改为:换向阀2左端→节流阀J1→先导阀1左位→油箱。这时换向阀阀芯按节流阀(停留阀)J1调节的速度左移，由于换向

阀体中心沉割槽的宽度大于中部台阶的宽度，所以阀芯慢速左移的一定时间内，液压缸两腔继续保持互通，使工作台在端点保持短暂的停留。其停留时间在0～5s内由节流阀J1、J2调节。③当换向阀阀芯慢速左移到左部环形槽与油路(b1→b1′)相通时，换向阀左端控制油的回油路又变为换向阀2左端→油路b1→换向阀2左部环形槽→油路b1′→先导阀1左位→油箱。这时由于换向阀左端回油路畅通，换向阀阀芯实现第二次快跳，使主油路迅速切换，工作台则迅速反向启动(左行)。

这时的主油路为:

进油路:泵19→换向阀2左位(P→B)→液压缸22左腔；

回油路:液压缸22右腔→换向阀2左位(A→T1)→先导阀1左位(D1→T)→开停阀3右位→节流阀5→油箱。

当工作台左行到位时，工作台上的挡铁又碰杠杆推动先导阀右移，重复上述换向过程，实现工作台的自动换向。

2.工作台液动与手动的互锁

工作台液动与手动的互锁是由互锁缸4来完成的。当开停阀3处于图8－2所示位置时，互锁缸4的活塞在压力油的作用下压缩弹簧并推动齿轮Z1和Z2脱开，这样，当工作台液动(往复运动)时，手轮不会转动。

当开停阀3处于左位时，互锁缸4通油箱，活塞在弹簧力的作用下带着齿轮Z2移动，Z2与Z1啮合，工作台就可用手摇机构摇动。

3.砂轮架的快速进、退运动

砂轮架的快速进退运动是由手动二位四通换向阀12(快动阀)来操纵，由快动缸来实现的。在图8－2所示位置时，快动阀右位接入系统，压力油经快动阀12右位进入快动缸14右腔，砂轮架快进到前端位置，快进终点是靠活塞与缸体端盖相接触来保证其重复定位精度的；当快动缸左位接入系统时，砂轮架快速后退到最后端位置。为防止砂轮架在快速运动到达前后终点处产生冲击，在快动缸两端设缓冲装置，并设有抵住砂轮架的闸缸13，用以消除丝杠和螺母间的间隙。

手动换向阀12(快动阀)的下面装有一个自动启、闭头架电动机和冷却电动机的行程开关及一个与内圆磨具联锁的电磁铁(图上均未画出)。当手动换向阀12(快动阀)处于右位使砂轮架处于快进时，手动阀的手柄压下行程开关，使头架电动机和冷却电动机启动。当翻下内圆磨具进行内孔磨削时，内圆磨具压下另一行程开关，使联锁电磁铁通电吸合，将快动阀锁住在左位(砂轮架在退的位置)，以防止误动作，保证安全。

4.砂轮架的周期进给运动

砂轮架的周期进给运动是由选择阀8、进给阀9、进给缸10通过棘爪、棘轮、齿轮、丝杠来完成的。选择阀8根据加工需要可以使砂轮架在工件左端或右端时进给，也可在工件两端都进给(双向进给)，亦可不进给，共四个位置可供选择。图8－3所示为双向进给、周期进给油路:压力油从a1点→J4→进给阀9右端；进给阀9左端→I3→a2→先导阀1→油箱。进给缸10→d→进给阀9→c1→选择阀8→a2→先导阀1→油箱，进给缸柱塞在弹簧力的作用下复位。当工作台开始换向时，先导阀换位(左移)使a2点变高压、a1

点变为低压(回油箱)；此时周期进给油路为:压力油从a2点→J3→进给阀9左端；进给阀9右端→I4→a1点→先导阀1→油箱，使进给阀右移；与此同时，压力油经a2点→选择阀8→c1→进给阀9→d→进给缸10，推进给缸柱塞左移，柱塞上的棘爪拨棘轮转动一个角度，通过齿轮等推砂轮架进给一次。在进给阀活塞继续右移时堵住c1而打通c2，这时进给缸右端→d→进给阀→c2→选择阀→a1→先导阀a1′→油箱，进给缸在弹簧力的作用下再次复位。当工作台再次换向，再周期进给一次。若将选择阀转到其它位置，如右端进给，则工作台只有在换向到右端才进给一次，其进给过程不再赘述。从上述周期进给过程可知，每进给一次是由一股压力油(压力脉冲)推进给缸柱塞上的棘爪拨棘轮转一角度。调节进给阀两端的节流阀J3、J4就可调节压力脉冲的时期长短，从而调节进给量的大小。

5.尾架顶尖的松开与夹紧

尾架顶尖只有在砂轮架处于后退位置时才允许松开。为操作方便，采用脚踏式二位三通阀11(尾架阀)来操纵，由尾架缸15来实现。由图可知，只有当快动阀12处于左位,砂轮架处于后退位置，脚踏尾架阀处于右位时，才能有压力油通过尾架阀进入尾架缸推杠杆拨动尾顶尖松开工件。当快动阀12处于右位(砂轮架处于前端位置)时，油路L为低压(回油箱)，这时误踏尾架阀11也无压力油进入尾架缸14，顶尖也就不会推出。

尾顶尖的夹紧依靠的弹簧力。

6.抖动缸的功用

抖动缸6的功用有两个。第一是帮助先导阀1实现换向过程中的快跳；第二是当工作台需要作频繁短距离换向时实现工作台的抖动。

当砂轮作切入磨削或磨削短圆槽时，为提高磨削表面质量和磨削效率，需工作台频繁短距离换向—抖动。这时将换向挡铁调得很近或夹住换向杠杆，当工作台向左或向右移动时，挡铁带杠杆使先导阀阀芯向右或向左移动一个很小的距离，使先导阀1的控制进油路和回油路仅有一个很小的开口。通过此很小开口的压力油不可能使换向阀阀芯快速移动，这时，因为抖动缸柱塞直径很小，所通过的压力油足以使抖动缸快速移动。抖动缸的快速移动推动杠带先导阀快速移动(换向)，迅速打开控制油路的进、回油口，使换向阀也迅速换向，从而使工作台作短距离频繁往复换向—抖动。8.3.3系统特点

由于机床加工工艺的要求，M1432A型万能外圆磨床液压系统是机床液压系统中要求较高、较复杂的一种。其主要特点是:

(1)系统采用节流阀回油节流调速回路，功率损失较小。

(2)工作台采用了活塞杆固定式双杆液压缸，保证左、右往复运动的速度一致，并使机床占地面积不大。

(3)本系统在结构上采用了将开停阀、先导阀、换向阀、节流阀、抖动缸等组合一体的操纵箱，使得系统结构紧凑、管路减短、操纵方便，又便于制造和装配修理。此操纵箱属行程制动换向回路，具有较高的换向位置精度和换向平稳性。 8.4气动机械手气压系统

气动机械手是机械手的一种，它具有结构简单，重量轻，动作迅速、平稳、可靠和节能等优点。气压传动在工业机械手，特别是在高速机械手中应用较广。气动机械手气压系统的压力一般为0.4~0.6MPa，个别气压系统的压力可达0.8~1.0MPa，其臂力压力一般在3.0MPa以下。8.4.1气动系统的工作原理

这里以160冷挤压机气动机械手气动系统为例进行气动机械的工作原理的阐述。

160冷挤压机可用于生产活塞销，采用冷挤压的方法直接将毛坯挤压成型。挤压机两侧分别装有上料和下料两台机械手。采用行程开关式固定程序控制，控制系统与挤压系统配合，由上料机械手控制挤压机滑块的下压和原料补充，下料机械手则由挤压机滑块的回升来控制。

图8－4所示上料机械手的工作原理。气缸1推动齿条2，带动齿轮3和齿轮12，同时带动立柱11旋转。固定在立柱上的压料气缸10及手臂随之旋转。而锥齿轮12则经锥齿轮4带动手臂使其绕手臂轴5自转，从而使工件轴心线对正机器轴心线。压料气缸10随之推动压背，将工件压入模孔，完成上料任务。最后各气缸反向动作复原，手臂伸缩气缸伸出手爪抓料并退回，至此完成一个循环动作。图8－4上料机械手工作原理图8－5上料机械手气压系统原理图8.4.2气动系统的工作特点

气压传动机械手气压系统具有以下特点:

(1)无增速机构即能获得较高的运动速度，使其能快速自动地完成上料、下料动作。

（2）结构简单，刚性好，成本低。

（3）工作介质压缩空气的泄漏对环境无污染，对管路要求低。

（4）驱动立柱旋转的气缸1采用气液联运缸，以气压缸作为动力，液压缸起阻尼作用。为保证机械手速度均匀、动作协调，系统中需增设一定的气压辅助元件，如蓄能器、压力继电器等。 8.5气液动力滑台气压传动系统

1.系统组成

气液动力滑台气压传动系统的组成主要有:二位三通换向阀1、行程阀2、二位四通换向阀3、手动二位二通换向阀4、节流阀5、行程阀6和8、单向阀7和9、补油箱10。

2.工作原理

气液动力滑台气压传动系统可实现图8－7所示的单向进给工作循环和图8－8所示的双向进给工作循环。图8－6气液动力滑台气压传动系统原理图图8－7单向进给工作循环图8－8双向进给工作循环

1）单向进给工作循环

单向进给工作循环实现快进→慢进（工进）→快退→停止的工作循环，当图8－6中手动换向阀4处于图示状态时，即可实现该动作过程。其工作原理为:

当手动换向阀3切换到右位时，实际上就是给予进刀信号，在气压作用下气缸中活塞开始向下运动，液压缸中活塞下腔的油液经行程阀6的左位和单向阀7进入液压缸活塞的上腔，实现快进过程。当快进到活塞杆上的挡铁B切换行程阀6（使其处于右位）后，油液只能经节流阀5进入活塞上腔，调节节流阀的开度，即可调节气—液缸运动速度，所以活塞开始慢进（工进）。当工进至挡铁C使行程阀2复位时，输出气信号使阀3切换到左位，这时气缸活塞开始向上运动。液压缸活塞上腔的油液经阀8的左位和手动阀4中的单向阀进入液压缸的下腔，实现了快退，当快退到挡铁A切换行程阀8的左位的手动换。

2）双向进给工作循环

双向进给工作循环实现快进→慢进（工进）→慢退（工进）→快退→停止的双向进给工作循环。该循环中的快进→慢进（工进）过程的工作原理与单向进给工作循环中的快进→慢进（工进）过程相同。由慢进（工进）进入慢退直至快退、停止的过程为:当慢进至挡铁C切换行程阀2至左位时，输出气信号使阀3切换到左位，气缸活塞开始向上运行，此时液压缸活塞上腔的油液经行程阀8的左位和节流阀5进入活塞下腔，亦即实现了慢退（反向进给），慢退到挡铁B离开阀6的顶杆而使其复位（处于左位）后，液压缸活塞上腔的油液就经阀6左位而进入活塞下膛，进行快退，快退到挡铁A使切换阀8动作而使油液通路被切断，活塞停止运动。

3.特点

气液动力滑台气压传动系统中带定位机构的手动阀1、行程阀2和手动阀3共同组成一个组合阀块，阀4、5和6变形成组合阀，补油箱10是为了补偿系统中的漏油而设置的，一般可用油杯代替。

该系统结构简单，可实现复杂的换向动作，控制灵敏度高，实现了单向进给工作循环和双向进给工作循环不同的工作要求，适应性强，广泛用于机械装置的各类滑台动力系统。8.6八轴仿形铣加工机床气动控制系统

8.6.1概述

八轴仿形铣加工机床是一种高效专用半自动加工木质工件的机床。其主要功能是仿形加工，如加工梭柄、虎形腿等异型空间曲面。工件表面经粗、精铣，砂光和仿形加工后，可得到尺寸精度较高的木质构件。八轴仿形铣加工机床一次可加工8个工件。在加工时，把样品放在居中位置，铣刀主轴转速一般为8000r／min左右。由变频调速器控制的三相异步电动机，经蜗杆、蜗轮传动副控制降速后，可得工件的转速范围为15～735r／min。纵向进给由电动机带动滚珠丝杠实现，其转速根据挂轮变化为20～1190r／min或40～2380r／min。工件转速、纵向进给运动速度的改变，都是根据仿形轮的几何轨迹变化，反馈给变频调速器后，再控制电动机来实现的。该机床的接料盘升降，工件的夹紧松开，粗、精铣，砂光和仿形加工等工序都是由气动控制与电气控制配合来实现的。8.6.2气动控制系统的工作原理

八轴仿形铣加工机床使用加紧缸B(共8只)，接料盘升降缸A(共2只)，盖板升降缸C，铣刀上、下缸D，粗、精铣缸E，砂光缸F，平衡缸G共计15只气缸。该机床的动作程序如图8－9所示。图8－9机床的动作程序下面分四方面来说明该机床的动作过程。

（1）接料托盘升降及工件加紧。按下接料托盘升按钮开关(电开关)后，电磁1DT通电，使阀4处于右位，A缸无杆腔进气，活塞杆伸出，有杆腔余气经阀4排气口排空，此时接料托盘升起。托盘升至预定位置时，由人工把工件毛坯放在托盘上，接着按工件夹紧按钮使电磁铁3DT通电，阀2换向处于下位。此时，阀3的气控信号经阀2的排气口排空，使阀3复位处于右位，压缩空气分别进入8只夹紧气缸的无杆腔，有杆腔余气经阀3的排气口排空，实现工件夹紧。

工件夹紧后，按下接料托盘下降按钮，使电磁铁2DT通电，1DT断电，阀4换向处于左位，A腔有杆腔进气，无杆腔排气，活塞杆退回，使托盘返至原位。（2）盖板缸、铣刀缸和平衡缸的动作。由于铣刀主轴转速很高，加工木质工件时，木屑会飞溅。为了便于观察加工情况和防止木屑向外飞溅，该机床有一透明盖板并由气缸C控制，实现盖板的上、下运动。在盖板中的木屑由引风机产生负压，从管道中抽吸到指定地点。图8－10机床的气动控制回路