工业工程储罐安装施工方案

工业工程储罐安装施工方案外施工成本。储罐主体按图纸预制，国外组对焊接。管道及钢的前提下尽量预制。本技术方案以罐体国内预制、国外组对焊所在区域储罐容量储罐个数材质单重重量储存介质罐型备注原油罐区20000m³416MnR415原油浮顶37×19.442000m³3Q235B直馏柴油14×13.881000m³3Q235B催化柴油10.8×13.881000m³3Q235B石脑油10.8×13.88中间原料罐区1000m³1Q235B开工精制油10.8×13.88500m³2Q235B轻石脑油低压拱顶8×10.4500m³2Q235B44轻污油8×11.9500m³2Q235B44轻污油拱顶8×X11.9汽柴油罐20000m³316MnR415柴油拱顶37×19.84网壳式10000m³4Q235B22088090号汽油28×17.8620R,172t3.3《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验3.19《石油化工立式圆筒形钢制储罐施本工程由总承包方提供主要材料。辅材由施工单位自中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重储罐所选用的材料(钢板、钢管及其它型钢)、附件、设备证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)应具有质量合格证，焊金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应对罐体的许多构件和材料安装采取国内预制加工减少国外成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件(补强范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在罐底边缘板的预制切割采用半自动等离子切割，罐离子切割。罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用等离钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等(6)罐底边缘板的对接焊缝方式一：全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面e2宜为8～12mm，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：缘半径按图纸计算半径放大25mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边EBAEBA进行超声波检查，检查结果应达到Ⅲ级标准，如采用火焰切割破条.a、各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小c、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于f、壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小制一圈壁板的累积误差基本等于零，这样预制有利于保证罐下净料，预制一圈壁板的累计误差基本等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何（3）壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求，纵（4）壁板预制合格后，用8吨叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板存放时要按安装先后，分门别类存放，板边变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板以增b.单块顶板本身的拼接，采用对接，拼接件预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不得大于4mm。弦长AE、BF、CG、DH无损检测。整体组装是法兰孔应跨中，垂直度小于等于0.5mm，法兰应平行，螺栓孔距压，升至试验压力后，稳压检查，无异常变形腹板用样板下料后，将三段为一组进行组对、焊接，然后安装加强角钢。预制后的面标高、坡度进行验收，检查基础表面有无裂缝，光泽度要求，基础强度、沉降观测点是否符合标准要求，检查基储罐施工前应对基础进行检查验收，并核对基础施工单位础几何尺寸允许偏差见下表。储罐施工前要求基础施工完毕且移交时，应有完整的验收资料及测量记录，基础上应明显地画基础表面的绝缘防腐层应密实且无贯穿裂纹、无突出的12345以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测所有的材料及附件应具有合格证和质量证明书，无质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；焊材库房内温度不得低于5℃,空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；焊材存放，应电动倒链多点提升倒装法和净料组对技术施工工艺见下图:电动控制柜花篮螺丝电动倒链电动倒链起吊立柱缆绳电动倒链花篮螺丝罐壁中心平衡立柱罐壁横向拉杆斜拉杆电气控制台罐底板横向拉杆斜拉杆胀圈电动倒链多点倒装施工工艺图起重量（T）试验符合手链拉力（㎏）根据罐的重量或规格选用不同的电动倒链和数量自制一套减速机构以代替手动倒链的手链轮，手链条。采用电动机功率为550W，转速为1400r/min，改制后经负荷试验合或者避免罐壁由于吊装所出现的变形。本项目施筋板槽钢罐底内罐底内径Ⅰ槽钢形胀圈工艺图挡板tⅡ节点立柱高度选择正确与否，直接关系到吊装是否顺利。因此合理的柱高H可有下式）；）；个倒链又能进行个别调整，以消除局部误差，采用了即集中有分散的电气控制线路。所有电动倒链设置一个总开关，每个倒链又设置单独控制的分开关。总开关与分开关油罐开始起升时，操作人员先以电铃通知施工人员，并根据控制台上的控制系统及时调节各台电动倒链的升程。提升时各台电动倒链必须保持均衡同步，决不允许个）；）；）；则罐壁将产生局部变形。施工中往往会产生这样的情况，起重机具在数量上满足了吊不仅要满足起吊重量需要，还要考虑由于机具不同步产生的荷重不均现象以及起重吊基于上述等因素，在本项目施工中，根据各种罐的规格型号及重量选择电动倒链焊缝的收缩量与材料的性质、焊接环境、电流大小、焊缝形式、焊缝在自由状态下收缩，还是在刚性固定状态下收缩均有关系。但是技术条件中结构的外形尺寸可允许有罐底板放大值的确定。由于储罐基础坡度和焊接并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复；底板的下表面进行喷砂除锈，经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青漆，应注意每块板的边缘格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可（3）用经纬仪定出十字线,找出圆心，并做出明显标记，然后画出弓形周线,画线半径按下式计算:Rc按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心线重合，在储罐中缘板，最后边缘板的顺序进行。中幅板的铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺中心走廊板，依次向外铺设。中幅板搭接在边缘板上，搭设宽度不小于60mm。搭接接头三重重叠部分，应将上层钢板切角，切角长度宜为搭接长度的2倍，宽度宜为搭接长度的坡口组对过程应检查原预制钢板的直线度，组对完毕后使之坡口间隙均匀统一，在焊接过程中应随时检查并调整坡口间距，避免因组对间隙过小，引起应力集中而产生焊铺板时应注意，如下图中的2#板铺设前应先调整好1#底板，并点固好1度25—30mm，间距350—400mm点固一侧。2#底板铺设完毕并调整至符合坡口间距要求底板焊接要求严格，其局部凹凸变形不应大于所在位置变形长度的2‰，且不大于侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭接在边缘板的上面，搭接宽度为60mm，中幅板之间的搭接宽度其宽度应为搭接长度的2／3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的A－上层底板；B－上层板覆盖的焊缝；L－搭胀圈由槽钢和钢板组合而成，并在槽中均匀分布若干立筋，立筋与钢板盖板双面在胀圈上组装包边角钢时，同样也要注意检查调整，使其与罐底的圆周轨迹一致，并活口处用两个2t倒链作为拉紧壁板之用。将包边角钢提起,用倒链拉紧壁板,使壁板上口紧贴包边角钢,下口紧贴胀圈,检查划好壁板立缝切割线,检查壁板上下口周长,松开倒链,切割多余壁板,拉紧倒链将立缝点焊好(完成包边角钢的点焊)；焊接罐壁立缝；完成包边角钢与壁板的搭接角焊待罐顶下第一圈壁板组对完后,在底板上搭设一个临时伞形拱顶架,伞形架由径向伞形架的中心立柱采用Ф273*8的无缝钢管,高度是拱顶设计高度和罐顶下第一圈壁板高之和,中心立柱底部焊δ=12MM底板并用角钢斜撑支撑。中心立柱顶部与中加强肋与顶板组焊时，应采取防变性措施，将瓜皮板用卡具的肋筋板，长肋筋板的焊接应从中央分段倒退焊接，焊接从基础上吊垂线将中心线标注到包边角钢上,并以此一为基准把每一块罐顶板的弧度,并用角钢临时点焊固定,罐顶全部组装完毕后,再用样板对罐顶弧度复验,调整,顶顶胎立柱 壁板高顶胎立柱 壁板高罐底板内径续径向焊缝.宜采用隔缝对称施焊方法由中心向外分段退焊;顶板与包边角钢焊接时,罐顶及顶层壁板根据罐的重量和规格所选用的电动倒链数量吊装提升，在罐顶开一半数量的方孔600×600㎜，先安装一半数量的立柱，从顶层数第二层壁板组装焊接壁板与下层壁板的环缝,是按下列顺序组装,先沿下层壁板的上口内外,每隔500㎜,点焊一块带垫板的斜口挡板,再使被吊起来的上层罐壁徐徐下落在层垫板上,从而保证了上层壁板与下层壁板环缝间隙均匀一致,落吊后,进行环缝点焊,环缝点焊应从与活口找圆,加固等,环缝点焊完之后,可将倒链稍许提起,这样就可避免环缝焊接时,由于环松开胀圈,落到底板胀紧,作好下圈壁板的准备工作,以此类推几何尺寸、各连接部位是否合适，如发现有质量问题应及时通知生产厂家及时进行处装入罐内在罐内壁焊接结束并检查合格后，将浮盘组合件在罐内按照生产厂家的组装④与导向装置和罐壁接触部位的密封装置的密封情落，最后检查盘面的平整度是否符合设计要求；浮顶（1）首先在罐底放线标出浮顶支柱的位置，安装支柱底板，并进行点固焊接。然后安装临时胎架。胎架立柱用DN80或DN100罐底板上划胎架组装线，胎架立柱组装线严禁与浮顶支柱重合。然后根据外边缘浮顶支柱高度确定外边缘胎架立柱高度，并在罐内壁上作出记号，再依此高度用水准仪测之间，不宜过大。立柱安装同时开始横梁安装，横梁直接放在支柱顶部，用连接板进行定位焊接，焊接不宜过牢，以达到使用条件为准，以利以后拆除。外边缘胎架横梁（2）胎架安装完成后，开始浮顶底板安装。先确定浮顶底板中心点，并作出作出标记，作为安装方位线。然后用吊车将浮顶底板分若干份吊放到浮顶胎架的不同位置，每份重量不得大于2吨，吊车落板时要平稳。再根据浮顶底板排版图，由中心焊接时采用分段退焊的方法防止焊接变形。具体措施与罐底板焊接相同。焊接同时对架、浮顶支柱、集水坑、浮顶人孔等的位置线，划线后用油漆作出明显标志。先把罐中心第一圈隔板安装焊接完毕，然后由中心往外依此类推。安装顺序为桁架、径向隔①浮顶附件包括浮顶人孔、浮舱人孔、自动通气阀、量油管、量油口、导向管、边缘呼吸阀、浮梯轨道、浮顶集水坑、消防泡沫挡板、刮蜡机构一二次密封及中央排水管等组成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，开浮舱人孔及浮顶人孔。然后到各个区域对照浮确定后进行上述各项的开孔、安装和焊接。焊接后按设计要求进行检查合格，再进行浮顶挡板及中央排水管的安装和焊接，最后进行刮蜡②浮顶支柱安装时，先调整其高度。按设计高度预留出200mm调整量，然后安装浮顶支柱的调整是在冲水试验放水的过程中进行的。其调整方法是放水至水位比正时应防止出现锤痕；壁板组装前应复验弧度，先在底板边缘划出罐体内径圆周线和内径加壁板厚度圆周线，内外侧焊定位角钢。内侧定位以内圆为准，外侧定位内圆加在安装圆内侧100mm画出检查圆线，），胀圈组件安装：拱顶安装完毕后，在顶层壁板内下缘处安装胀圈组件，胀圈至壁板下缘口的距离距底板的距离150mm（1）在现场钢平台上放胀圈1：1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超活口收紧装置用于罐体提升时一个预留活口的收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳 壁板 拉耳手拉葫芦 壁板 壁板（2）按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。焊缝高度8mm，焊缝表面不得有气孔、夹（1）考虑到焊机把线长度以及施工操作，在罐边板四周每隔500㎜左右设置一块[12槽钢块，将整个罐壁架设在槽钢垫块上。将整个罐（2）相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，每块壁板应测两处；在整个圆周任意两点水平的允许偏差,不应大于6mm.（5）壁板组装时，应保证内表面齐平，纵向焊缝错边量不应大于板厚的1/10，且d、为控制罐体顶升到位后不再上升，罐内设专人控制罐提升的同步性,并随时与口，待罐体顶升到预定的高度后，用收紧装置将活口收紧，以便进行组对环焊缝和一7.13、罐壁板组装过程，应对预制壁板进行复验，合格方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。壁板组装采用内部立柱电动倒链提升。组装顺序是自最上面一圈壁板开始，逐圈进行提升组装其下一圈壁板，直到最下面一圈即第一圈壁板。组装过程如a、底板组装完毕后,组装顶圈壁板，壁板组装完毕,安装上侧的包边角钢,并焊接内部提升圈,用倒链提升前在该圈壁板外侧围好下一圈壁板纵向焊缝留一条对口焊缝,其余纵向焊缝全部焊接。按顶圈壁板安装内半径Rb，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线，在安装圆内侧100mm处划出检查圆线，打上洋冲眼，并用白油漆组对焊接完毕，再将提升槽钢圈焊在次顶圈壁板内侧，外侧再围上下一圈壁板，只留一条纵向对口焊缝，其余纵向焊缝全部焊接。罐12345678δ>89焊接龙门板和方块，将背杠插入龙门板内，并临时固定，然后再进行壁板吊装就位。吊装就位后，再根据背杠位置在第一层板相应位置焊接龙门板，插入背杠后用钢板楔将背杠与壁板打靠严密，固定壁板。待纵缝焊接完成后，再进行环向焊缝组对，组对时可用装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用吊车进行重大影响，因此必须认真对第一层壁板进行找正。找用千斤顶调整壁板上口水平度及壁板垂直度，合格后用临时顶杠进行支撑，底圈所有在调整上口水平度时，在边缘板下加垫铁，是边缘板与壁板下口紧密结合。垂直度调现。减少纵缝上半部分的间隙可使壁板内倾，增大纵缝上半部分的间隙，可使壁板外倾。当垂直度偏差太大难于调整时，可用倒链进行调整。环向焊缝的错边量(任意一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，每a、相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水和平整度要严格控制，尽量减少偏差。加强圈的分段预制也尽可能加长，加强圈在安装过程中，接头处要用弧形样板进行检查，两侧一米范围内不安装。待罐壁板组装完毕后（环向焊缝焊接前在组对纵缝两侧剩余加强圈，加强圈焊接完毕后，再焊接罐壁板环向焊缝。本工程加强圈处钢板较薄曲现象。抗风圈的预制方法和程序为，先放线进行腹板的各边切割，切割后用等离子切割机将雨水孔按设计要求割好，最后在钢制平台上安装好各种工卡具，将边缘型钢组装在腹板上，并压实在平台上，可利用雨水孔用栽丝分多点固定在平台上，以防止与罐壁组焊在一起时，起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，切割完成后分两个作业班队，从直径相对位置朝同一方向开始安装。三脚架吊装前先焊接在抗风圈腹板上。用挂壁小车、千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧沿壁板靠善。安装盘梯时，用吊车吊起放在三角支架上找正定位，焊接固定。然后安装扶手、浮梯整体预制，提前留出300㎜调整量，待量油管平台和浮顶的轨道安装完后，实测其尺寸，确定其长度。预制浮梯时，注意起拱度，安装时整体吊装，注意防止弯注意防火。刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不得超过5㎜。密封装置应在冲水试业人员管理办法》进行考试，取得焊工合格证后，方可在有效期内担任合格项目范围焊材应按种类、牌号、规格和批号分别整齐堆放，不得混损坏包装。焊材库应干燥、通风良好的室内仓库中，库内不性物品其它材料，并应保持整洁。焊材库内配备去湿机设置（1）烘干人员对焊材进行烘干前，应对照焊材材质牌号、烘干温度，核对是否有去除药皮脱落、开裂和偏心与受潮严重的焊条，以确保焊条的使用质量；焊剂烘干前时应放在烘箱内的不同部位并做好标记。不得将冷态焊条直不得将高温下的焊条直接放入冷态的保温箱或保温筒内，以（3）放入烘箱内的焊条的堆层不应过厚（1～3层以使焊条受热均匀和容易排除潮气。经烘干后的焊条应存放到100℃~150℃的保温箱内保温，随用随取。保温箱内的每名焊工均应配备一个焊条保温筒，每次不管领用焊条8.3.5、焊接专业工程师编制焊接工艺文件项目总工程师审核后发放相关部门和生产班组。焊接工艺文件的修改由焊接专业工程师以书面形式进行修改方式可采用换页或在师对参加施焊的焊工及有关人员进行详细的技术交底，技术交底内容依据焊接工艺措(3)当焊接环境出现下列任何情况，且2)气体保护焊时风速大于2m/s；(5)焊接完成后，应清理焊接飞溅，认真检查焊（6）项目部建立焊工施焊明细表，完工后记入焊工档案和产品档案。技术管理部监督焊工严格执行工艺纪律，鼓励其提高焊接一次合格率，项目经理、焊接任工程师可结合具体工程，制定详细的焊接工艺纪律与焊接质量奖惩细则，以体现奖优罚劣焊接工程师编制焊接返修工艺卡经项目总工程师批准后实施。返修应由经验较丰检验员应对施焊过程包括焊工资格、焊接材料及设备的选用、焊接工艺参数、预热及后热处理检验并作好施焊记录。检验员应对焊接接头的外观质量进行检验，检查焊缝余高或焊脚高度、焊缝表面质量是否符合图样及有关标准的规定，药皮及焊缝两侧的(4)焊工应核对工艺卡编号、焊缝编(6)焊工妥善保管焊钳、把线、防止断(3)逐层清渣及飞溅检查缺陷，接近全部采用自动焊接，纵缝采用壁挂式气电立焊自动焊接机，横缝采用壁挂式埋弧自动手工打底，CO2半自动焊盖面。浮舱、罐顶预制采用CO2半自动焊，其余采用手工电弧储罐容量储罐个数材质罐型组装方式焊接方法备注20000m³416MnR浮顶正装罐底：co2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面罐壁：埋弧自动焊。罐顶：co2气体保护焊其余：焊条电弧焊2000m³3Q235B倒装罐底：co2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面罐壁：co2气体保护焊。。罐顶：co2气体保护焊其余：焊条电弧焊1000m³7Q235B倒装罐底：co2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面罐壁：co2气体保护焊。罐顶：co2气体保护焊其余：焊条电弧焊500m³2Q235B低压拱顶倒装罐底：co2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面罐壁：co2气体保护焊。罐顶：co2气体保护焊其余：焊条电弧焊500m³2Q235B倒装罐底：co2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面罐壁：co2气体保护焊。罐顶：co2气体保护焊其余：焊条电弧焊500m³2Q235B拱顶倒装罐底：co2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面罐壁：co2气体保护焊。罐顶：co2气体保护焊其余：焊条电弧焊20000m³316MnR拱顶倒装罐底：co2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面罐壁：co2气体保护焊。罐顶：co2气体保护焊其余：焊条电弧焊网壳式10000m³4Q235B倒装罐底：co2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面罐壁：co2气体保护焊。罐顶：co2气体保护焊其余：焊条电弧焊20R,178.7.1、罐底焊接采用二氧化碳保护焊接打底焊，埋弧自动焊盖面的方式。合理的焊接顺序及采取正确的防变形措施，是防止焊接变形接应先焊短缝，后焊长缝，最后焊接通长缝。长缝短缝焊接时从中心向两端隔一条焊缝焊一条焊缝，见图一。打底焊采用分段退焊法，焊接前必须作反变形。焊接完毕后立即用铁锤击焊缝，以矫正变形和释放应力。中幅板长缝焊接从中心向两端，以两块通长缝焊接时应先焊中心部位两条最长的通长缝。手工打底焊时，以通长缝中心点为基准，先焊接中心部位通长缝2—3m(即中心先固定)，再从中心向两端一条焊缝采用退焊的焊接方法进行焊接，一条通长缝使用两台焊机对称进行焊接如图2所示。焊接完成后立即用铁锤锤击焊缝，以矫正变形和释放应力。弓形边缘板的对焊采用手错开50～70mm，焊接完成，上部磨平，边缘对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用夹具向上提起6～8mm。中幅板的d罐底由中幅板和边缘板组成,罐底板诸焊缝除边缘之间采缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定半径。边缘板之间铺设相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝；边缘板焊接时，先将边缘板外端350mm～500mm焊接完毕，并经无损检测合格。待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊板剩余的对接缝，最后焊接中幅板与边板的对接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，对违反操h焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘150mm处打上背板（背板长度不小于应大于50mm，并对所有焊缝进行真空试验，试验总压值不得低于组对焊接。其中在周边对称的四边预留4块小板不焊，用于排水。边缘板剩余部分对接焊缝，在第二层环缝焊接前将卡具拆除进行焊接。焊完后，进行龟甲缝及周围小板的组对焊接。龟甲缝焊接时，用龙门板加背杠防止变形。打底焊时，分成均匀的8等因此要求坡口组对间隙不宜过大，另外二氧化碳打底焊高度不能过低。对焊缝打底焊较薄的焊缝，可在盖面时添加碎丝。碎丝不满。然后用与板同材质的钢板（厚度不小于底板）盖上（搭接）焊好。开孔数量整个缝组对卡具。正装罐埋弧自动焊焊接，立缝焊接壁板罐底在罐壁周围布置4台自动焊机，同时同向焊接，焊完外侧时，拆除内侧卡具，采用自要，应确保坡口间隙符合要求。由于自动焊接组对间隙要求间隙为0—1mm，当组对间隙大于1㎜时，应用手工焊封底。环缝自动焊的起弧点和收弧点不能在同一个地方，焊接层数V0-1mm钝边：1-2mm坡口角12345 12-0-1mm钝边：1-2mm坡口角123450-1mm钝边：1-2mm坡口角12345抗裂性试验决定，加热范围不小于焊缝两侧100㎜，焊接层间温度不小于预热温度。30<δ38<390≤σ<440≤σ<大，焊接速度过慢或壁板局部变形造成药剂用胎具上，并进行钢性固定，以防焊接变形。接管直径大于600㎜时，应由两人对称施焊，采用多层多道焊，以减少焊接应力。加强圈预制必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行筋板的安装并焊好。安装时一段加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。安装加强圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与筋板点固到一起。安装带有盘梯口的加强圈时，先以盘梯口处开（3）加强圈安装点固焊后，先焊加强圈与筋板间的焊缝，接着焊接加强圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接加强圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用背（2）蒙皮板外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向外锥板、盘梯、平台栏杆、量油管等，这些构件在平台上预制。量油管平台整体安量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管的安装，油管预制成整体，注意其平直度一定达到要求，安装时注意8.13、拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板26312345123b焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。焊缝的表面质c对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm一123罐底丁字焊缝三个方向各200mm范围内100%分初次及全部二123厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位抽取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m及其它数内的任意部位初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行三四123412345678910.3、储罐的除锈、防腐；该工序在a储罐底板在下料后,铺设前应对底板下表面进行彻底除锈,除锈采用喷砂方法进的附着物等全部清理干净，除锈合格后的金属表面不得长时间放置，应在共检合格后立即组织进行防腐涂刷，若放置时间过长，在涂刷保证除锈质量，除锈合格的壁板其外表面应露出金属光泽，经检查合格后，及时涂刷级。喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂e储罐附件中的梯子、拦杆、平台等结构，按一般要求进行机械除锈，采用电动钢丝砂轮进行其表面除锈，除锈后的金属表面应尽快要求进行，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无针孔、无蜂窝、无皱折、无裂纹等现象，必须确保其涂刷质量，并用用涂层测厚仪检验涂层厚度是否符合设计要求，如甲方要d罐体附件梯子、平台、栏杆等除锈后应及时涂漆，前一道涂刷干燥后再涂刷下一道e所有涂料涂刷前均应确认是合格产品，并应详细阅读使用说明书，涂刷应严格按说明书中的要求进行。涂漆应尽量在晴朗、干燥的天气进行，风、雨天气若无有效防护f罐内涂刷时应加强罐内通风，必要时应采取强制通风，以保证罐内空气流通及空气时每个用电设施必须加设单独的漏电保护器，罐内使用的行灯必须是防爆灯具，并在本工程的内浮顶升降在充水试验过程中进行检验，充水过程中检查浮盘密封装置的密封效果及浮盘上升是否自由顺畅、是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有应进行及时处理或应放水处理后重新灌水检查；当充水试验完成后，在放水的时候检查浮盘的下降过程是否平稳、顺畅，是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有应在放水后进行及时妥善处理。水放净后检查浮盘是否有变形、各连接部位是否连接牢固、浮盘的限位支柱是否全部回落的罐底板上，并罐壁板强度及严密性试验无渗漏、无异常变形固定顶的强度及严密性②未发现焊缝渗漏为充水到设计水位时，用放水法进行试罐顶无异常变形为合格构、密封装置等内浮顶与液面接触部导向机构、密封装置无卡涩现象、密封装置密封良好、浮盘无⑵充水试验前，所有与严密性试验有关的与充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许值时，可继续充水位分别在充水后和48小时后进行观测，当沉降量无明显变化即可放水；沉降量有明显变化时，则应保持在最高水位，进行每天的定期观对软地基基础，预计沉降量超过300mm或可能发生滑移失效时，应以0.6m/d的速降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当本次施工的储罐每台罐罐基础的圆周均匀设置12个沉降观测点，储罐在安装前应对基础的各观测点的数据进行测量并做好记录，在储罐全部施工完毕充水前在进行一次各观测点的数据测量，将观测点的标高进行测量并将测量时间、测量人、测量数据等做好详实记录；在充水过程中按设计要求进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高进行对照，如无问题后方可进行下部工作，如发现异常现象应查明原因并做好妥善处充水后各项检查完毕，应缓慢放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱（5）油罐安装工程施工必须认真执行国家有关标准、规范，严格按技术要①滚圆后，用弧形样板检查，间隙不能大于3mm。检查合格后应放在相应的弧形架③安装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出底圈或顶圈一节的组装圆周线，组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，并沿圆周线内侧，点固防变形板的焊条要与罐壁材质相匹配。纵缝焊接后应用弧形样板检查焊缝处的间⑤当焊缝采用多遍焊接时，采用对称分段退焊的焊工，停工前焊①钢板、管材下料加工应采用等离子切割，应清理干净钢板④防腐应清理干净金属表面锈蚀、泥土等杂物后，避开罐体的焊缝，如无法避开时应请设计及甲方和验收，检验合格后办理工程验收证明书，并由参加验收的监理部门代表进行签字确在土建、设备、材料等按计划满足的条件下，依据图纸编制严密的材料计划，报总承包方和监理审批材料、材质、规格、施工及验收均按照国家批准3、放样制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。放样以1：1的比例弹出大样，当大样尺寸过大时，可分段弹出。但应注意精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。4、下料切割下料前严格按图纸对照品种、规格、牌号是否一致，必要时经检验员确认，应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。剪切线、气割线必须弹直，当材料有起伏呈波浪状时应特别注意。切割前应对钢板或型材进行矫正。下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±1.5MM，自动半自动切割小于±1.0MM，垂直度应不大于钢板厚度的5%，且不大于±1.5MM标准规范，切割周边要求光滑平整。下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识和编号。5、制孔制孔采用钻孔，另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用割孔。制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用将数块钢板重叠起来一齐钻孔。钻孔的允许偏差超设计和规范时，不能采用钢块填塞，可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。6、矫正矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。矫正主要采用火焰矫正。因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形，故如果第一次矫正没有达到质量要求范围，可在第一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正，直至符合技术要求，但加热温度要有控制范围。7、组装下料后的半成品由专业放样人员划出中心线、定位线，在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。组装定位采用断焊，其断焊长度30-50MM焊缝不大于设计焊缝的2/3，断焊分布均匀，保证有足够的强度和刚度。使用工具、器具等必须合适可靠，组装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制，并满足规定要求，待检验后才准正式焊接。8、焊接与再矫正焊接人员必须持证上岗执行焊接工艺卡，因焊接对钢材进行局部不均匀的加热，而导致焊接应力的产生发生焊接变形。故应进行矫正。9、喷砂除锈构件成品采用喷砂除锈机进行喷砂除锈，构件的磨擦面经处理后再喷砂并加以保护，经处理的磨擦面不得有飞边，毛刺、焊疤或污损等，喷砂除锈等级应在St3级以上，并保证下下道涂装工程的可靠。8、涂装及编号构件经除锈检验验收合格后，必须在返锈前涂完第一道底漆，一般在除锈完24小时内涂完底漆。必须严格根据工程要求在车间对构件进行底层喷涂，做到喷涂均匀，无明显起皱流挂，附着良好，油漆的种类、遍数、涂层的原度应符合设计要求。涂装时应对柱脚底板、螺栓摩擦接合面、现场待焊接的部位相邻两侧各100mm的热影响区及超声波探伤区域等部位应进行保护。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，标记可用标签或油漆直接写。9、钢构件验收必须对钢构预制件进行验收，检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可转入下道工序。10、成品的堆放及装运钢构件制作完毕后，考虑到不能及时运出或暂时不需安装，故需及时分类标识、分类堆放。堆放需考虑到安装运出顺序，先安装的构件应堆放在装车前排，避免装车时的翻动。钢构零配件及小型构件须分类打包捆扎标识。选择合理装卸机械，尽量避免构件在装卸时损伤。11、钢结构制作主要工艺流程见工艺流程图12.1、该钢构工程基础由本工程处土建专业队负责施工，但当基础垫层砼凝固后开始绑扎钢柱砼基础钢筋时，工程处部随之立即派专业技术人员进行钢结构螺栓预埋指导工作。为确保上部结构安装质量，也必须与土建施工单位密切配合，共同把关。预埋时必须严格控制地脚螺栓的位置和伸出长度、基础支承面水平度和标高等。12.2、螺栓预埋施工要点：当基础垫层砼凝固后，即在垫层面上投测中线点，并根据中线点强出墨线，绘出地脚螺栓的位置，根据垫层投测的中心点，把地脚螺栓安放在设计位置。为便于螺栓就位，可采用在工厂预制好的钻孔钢模辅助就位也可采用与基础模板连结在一起的钻孔木架，在模板与木架支撑牢固后，即在其上投点放线。）地螺栓安装以后，检查螺栓第一丝扣标高是符合要求，合格后即将螺栓焊牢在钢筋网上。为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用防护套将螺纹进行保护。而为了保证地脚螺栓位置及标高的正确，应进行看守观测，如发现变动应立即通知施工人员及时处理。13.1、钢结构安装准备工作钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件检查，验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见图表NO.4－B)，并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因钢结构制作主要工艺流程图放样下料半成品按分类堆放零件平直坡口放样下料半成品按分类堆放零件平直坡口原材料矫正气割边缘加工原材料矫正气割边缘加工制孔（冲、钻）制孔（冲、钻）二次下料二次下料端矫焊拼装接正端部铣平部找平端矫焊拼装接正端部铣平部找平焊接矫正小装配焊接矫正小装配焊接成品钻孔除锈油漆包装总装配矫正焊接成品钻孔除锈油漆包装总装配矫正检验检验此它们之间的测量工具必须统一。钢柱柱底标高引测示意图（NO.4－B）13.2、钢结构安装该工程系采用两台16t汽吊进行吊装，为确保吊装安全和避免吊机停转次数，该工程钢结构吊装按行进路线的先后顺序吊装施工。具体施工时采用一台吊车负责轴①和③,另外一台吊装轴③和⑤,两台吊车同时进行吊装：13.3、吊装与校正（1）吊装方法拟采用人工抬升辅助就位，构件就位后采用单机旋转法吊装（见图（2）起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差。3321（ab）3）柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。在实际工作中，常把成排的柱子都竖起来，然后进行校正。这时可把两台经纬仪分别安置在纵横轴线一侧，偏离中线一般不得大于3mm。须对钢柱进行复核校正。钢柱垂直校正测量示意图（NO.4－D）13.4、柱底板垫块安装及二次灌浆（1）钢柱安装时，因需调整柱高程、通常于柱底端头板下放置垫块，而垫块的尺寸，一般只考虑承载钢架本身的重量。基础砼面的高程与柱底板高程间两者之差即为所需加垫块的厚度，由此可计算出所需垫块的数量。柱底垫块应包括6mm垫铁。（2）主钢构吊装校正完成后，才可进行灌浆通常在校正完毕后三天内完成，以免因其他原因造成结构体移位，灌浆材料应采用细石混凝土，使柱底板与基础完全接触，灌浆砼标号比柱砼标号高一级。灌浆前准备工作，削除砼表面过高处使灌浆厚度至少保持4cm以上，去除砼表面的细微物，油脂、泥土等不良物质，而保持适当粗糙。一端及两侧而之模板亦需高出板面，且留出间隔，并稍具倾斜，以使插入木棒或钢筋。灌浆料必须以拌和机拌和，若以手拌和，则缺乏流动性而使水易增加，造成收缩之危险。一经灌注，必须连续不断进行作业，直到灌浆从周围出为止，灌浆料必须从一侧开始，未完成前不可中断。灌注后，保持湿润状态保养至少七天。13.5螺栓施工方法（1）该钢构工程螺栓，安装螺栓时构件的磨擦面应保护干燥清洁，不得在雨中作业。拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧。螺栓紧固程度用扳手进行控制，。其外露丝扣不得小于2扣，每个螺栓不得垫两个垫圈。所有安装螺孔，均不得采用气割扩孔。●该工程拟编制一个班组3人专门负责螺栓施工，并必须做到当天安装的螺栓应在当天终拧完毕为了能满足结构安装的精度，又能满足工程的施(a).基础的复校定位应使用轴线控制点和测量轴线的基准点,21219o9o3o13o16oo4钢梁校正、柱底垫铁安装及高强螺栓施拧简图（NO.4－G）③测量放线对所需的控制线进行测放，并⑤纵、横向轴线测量确定定位点，控制点⑥标高测量根据总包提供标高控制点，采用水核对好钢尺、经纬仪、水平仪及其它测量工*焊接过程中逐道焊缝清渣，除飞溅物，发现缺陷及时用*焊缝金属与母材间完全熔合，所有坡口均被1245本防腐系统施工温度要求在10℃~30℃,相对湿度不大于80%，同时在雨、雾、在涂装前，先检查钢材表面处理是否达到防锈等级的要求，是否仍有返锈或重新装和禁止涂漆部位，应事先用胶纸带遮盖起来以免涂上漆。涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等，是否超过贮存期，否则应复验合格后方可使用；开桶前应进行搅拌，观察有无结块，否则不可使用；搅拌后应测定其粘度，并用配套的稀释剂调整粘度到本防腐系统涂料以喷涂为主，以提高工效并使涂层厚度均匀，表面平整美观。喷涂涂料后应依据设计规定和施工规程进行检查，且应对各项工序逐项检查，哪一道不合格形状构成，它是承受操作负压、雪载荷、检修荷载及结构质量的主要受力结构；边环是承受网壳缘力及将顶盖与罐壁连接起来的环形构件，每道网杆的两端采用垫板及连接板将网杆与罐壁及边环梁连成一体；蒙皮承受操作正压并起密封作用，其与网壳之间不连接，这与传统的板肋式结构有着本质的区别，因此，蒙皮厚度可按有关标准中规定的最小厚度选取，从而降低了罐顶单位线杆件相交而成，每根网杆为连续曲杆，曲率半径均为球半径，加工简便，网杆交点施工准备→构件、资质、方案等报验需要机加工专用节点；另一种是由一系列杆件按三角形排列，用专用节点连接成的结构，称为短程线网壳结构。其特点是受力性能良好，刚度大，安全性好；结构质量轻，经济指标好，(5)SGWQ-G-3-2001《立式圆(6)SGWQ-G-2-2001《立式圆(7)SGWQ-G-1-2001《立式圆筒(8)SG/WQ-G-0001-2004《立式圆筒形钢制焊接油罐双向子午线网壳施工及验收网壳中面与罐壁筒体内表面的交线为一水平圆，以水平圆的圆心为直角坐标原点，通过圆心O的XZ平面称为基准水平面。本方案提供的各节点竖向坐标值均以该4.2.2、网杆直角棱线顺网壳中面延伸与罐壁内表面的交点称为边节点，所有边节点均安装前储罐最上圈简体几何尺寸验收锥板组对,调整和焊接锥板验收上下网杆安装与胎盘连接的组装和检查上下网杆与胎盘吊装就位上下网杆与锥板组装上下网杆与锥板组装的检查 上下网杆与胎盘分离 蒙皮板安装量合格证明书有疑问时,应对材料和附件进行椎板组焊之前，应对储罐最上圈罐壁上口进2）边环梁安装前先在锥板内表面上画出与罐壁外壁组装的弧线，且在壁板上预先划好锥形板的位置线；组装时罐壁外壁必须根据弧线走，6)锥板组焊后应用储罐罐壁的样板检查储罐筒体的圆度为了保证下层网杆的安装和起拱高度，在安装下层网杆之前，应以X轴与Z轴的水准仪找出X、Z轴水平基准面，与等分垂线交成十字线，十字中点就是连接件的交6）为方便安装定位安装要领书）提供了各相邻节点之间弧长。(6)蒙皮板焊接后的表面凹凸度，用弦长不小于2）锥形板与壁板焊接CO2气体保护焊均分焊接，且同方向同时焊接。锥板与罐壁板3）锥板焊接完毕，拆除支撑锥板支持板，打磨壁板4）锥板预制件之间的对接焊缝应按现行的GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收三级焊缝外观质量标准（mm）（1）同一条子午线上的网杆现场拼接采用背靠背的搭接，搭接长度不应小于250mm。在两搭接角钢的端面，沿长肢施以连续满角焊。沿搭接长度方向的2条缝应采用连续（3）上、下网杆的焊接严格按焊接技术要求的规定的焊接形式，应从中心顶部向四（4）边节点连接板应紧贴下网杆的长肢，连接板的端部应顶住垫板及锥板，并施以4.3.4、蒙皮板搭接接头只需外侧满网壳顶的强度，稳定性及严密性试验应在储罐进行充水试验时一并进行，试验压根据工程特点以及监理和质量监督机构的要求，设立工程质量控制点。对每一控等级的联合检查，必须在施工承包单位质量班组的施工自检记录应由岗长认真、准确、及时地填写。施工员督促作业班组及序号质量控制点控制内容等级备注1施工图纸会审、设计交底图纸及其它设计文件是否齐全、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项A2施工方案施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安排B3焊工资格证审查焊工人员资格B4构件审查构件出厂合格证或质量证明书；构件的外观及几何尺寸；现场材料标识管理B5储罐最上圈壁板验收几何尺寸B6网壳安装边环梁、网杆的形状、几何尺寸等B7交工验收施工过程的技术资料、质量评定资料审查A(4)写施工记录、检查记录是否准确、真实可靠，并及时收集整理交工资料。4)在胎盘上表面均匀地设置吊耳，然后用挂垂线的方法确定重抱杆的位置，使每根抱5)树抱杆，将上、下支腿分别与锥板及罐壁板相焊，抱杆应保持垂直，两个方向的垂6)通过卸扣将电动葫芦上挂钩挂在抱杆的吊耳上，下挂钩挂在胎盘的吊耳上，然后将8)进行第一次试提升，提升前需要进一步确认每根网杆已与罐壁彻底分离，确认后，葫芦扳动次数及幅度相同的条件下测试各吊点提升高度是否相同，从中找出规律，指10)第三次试提升经第一，第二次试提升后14个葫芦是否能协调动作？胎盘是否能16）检查每个边接点焊接有否漏焊或少焊检查通过后，彻底割开各网杆与胎盘之间的联系，清除网壳与胎盘连接时所留下的割痕将其表面进行2)检查全负荷时电动葫芦力矩，全负荷静制动，全负荷制动能力.2）在起吊过程中有2～3人巡查各吊点受力情况（保证受力一致）安装内容主要包括设备卸车、倒运、吊装、安装、拆装检查、二次灌浆、单体试2）设备安装遵循先上后下、先里后外的原则有3）对厂房内的设备，吊车应将其吊到厂房边，用滚杠将设备运到基础旁，然后用4）吊装不锈钢设备时，钢丝绳和卡具不得直接与设备接触，必须加装保护套或垫5）不带吊耳的设备用捆扎或其它兜系的方法吊装时，应做到绳扣出头6）圆柱形设备用捆扎法吊装时，应注意不要压伤或擦伤设备，可在系绳处沿圆周整齐地缠以用坚硬的垫木连成的护带，以分散绳扣对设备的压力，并增加其间7）设备就位后，应立即将设备地脚螺栓上中心线,相应的建筑(构筑)物上应标有坐标轴线;设计要设备基础的允许偏差允许偏差值（毫米）1基础坐标位置（纵、横轴线）2基础各不同平面的标高+0203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸-20+204基础上平面的不水平度（包括地坪上需要安装设备的部分每米全长55每米全高5206预埋地脚螺栓的：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）{+20-07预留地脚螺栓孔的：中心位置深度孔壁铅垂度{+20-0允许偏差值（毫米）8预埋活动地脚螺栓锚板的：中心位置不水平度（带槽的锚板）不水平度（带螺纹孔的锚板）{+20-0±5522）设备安装单位认为必要时,可按以下规4）基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过允许偏差表的规定；5）基础混凝土强度应达到设计要求,周围土方应回填、夯实4.1.2.1、设备的验收、清点、检查及保管,应符2）设备开箱应在有关人员参加下,对照装箱单及图样,按下列项目检4.1.2.2、设备安装前应进行下列准2）安装前应对设备、附件及地脚螺栓进行检查,不得有损坏及锈蚀3）有内件装配要求的设备,在安装前要检查设备内壁的基准径，选择合适的吊车。编制设备吊装方案。对于装置区钢结构备水平移位至设备基础旁，再用导链垂直吊装到基础上就位.水平螺栓及局部加压等方法进行调整。紧固地脚螺栓前后4）设备安装找正与找平后,其允许偏差应符合设备安装允许偏差（毫米）检查项目与机械设备衔接设备立式立式中心线位置标高相对标高：±3相对标高：±3水平度2D/10000.6L/1000铅垂度h/1000但不超过25方位沿底座环圆周测量D≤2000，10沿底座环圆周测量56）设备安装调整完毕后,应立即作好《设备安装记录》,并经2）地脚螺栓上一般应配一个螺母和一个垫荷等因素的影响,宜增加一个锁紧螺母;地脚螺栓3）在工作温度下经受膨胀或收缩的卧式设备,其滑动侧的地紧固以保持这一间隙。当采用滑动底板时,设备支座的滑动面4）与震动的机械相连接的设备,其地脚螺栓的紧固应按图样或技术文常用垫铁规格（mm）斜垫铁平垫铁垫铁的面积代号Lbca材料代号Lb材料A斜一50≥54普通钢板平一50普通钢板50斜二60≥56平二60斜三≥58平三98斜四80≥58平四80斜五200≥58平五200200n──垫铁组的数量（视地脚螺栓的数量），土强度达到设计强度的75%以上时,方能进行设备的最栓的工作;设备安装精度经检查合格,在隐蔽工程记录设备应一次灌完,不得分次浇灌;地脚螺栓预留孔也必须一次灌不得分次浇灌;设备外缘的灌浆层应平整美观,上表面应略4）地脚螺栓预留孔及二次灌浆层的灌浆使用环5）灌浆层的厚度,对于中小型设备一般为30～60毫米,对于大型设备一般为50~螺栓的紧固情况;滑动侧地脚螺栓孔的方位及尺寸;地脚螺栓2）要求热紧或冷紧的高温或低温设备,在试运行时一般应按下列规2）筛板塔、浮阀塔、舌形塔和圆泡帽塔,其支持圈与塔盘的安装备施工及验收规范》的规定执行;其它设备的内件安装要求,3）安装作业内如包括催化剂和内部填料的装填时,除应按物;对无法进行人工清扫的设备,可用蒸汽或空气吹扫,但对因热膨胀可能影响安装精度及损坏构件的设备,不得用蒸汽吹2）奥氏体不锈钢制设备用水进行冲洗后,应将水渍去除干净。当4）表面处理及其合格标准应符合有关规定。酸洗或钝化合格后的设备,5）脱脂按《脱脂工程施工及验收规范》规定执行6）对于有明显油污或严重锈蚀的设备,应先用喷砂、蒸汽每次封闭时必须由施工、检查及监督人员共同检查,确认无“设备清理、检查、封闭记录”。5）设备安装前应对基础的尺寸、位置、标高及外观进行复查，并符合设计