《人造石板压机》

1JC/TXXXXX—XXXX人造石板压机本文件规定了人造石板压机（以下简称压机）的构成、型号与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。本文件适用于人造石板压机的设计、制造和验收。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T699—2015优质碳素结构钢GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/T1591—2018低合金高强度结构钢GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB2894安全标志及其使用导则GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T3797电气控制设备GB/T4942—2021旋转电机整体结构的防护等级（IP代码）分级GB/T5226.1—2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6388运输包装收发货标志GB/T7251.1低压成套开关设备和控制设备第1部分:总则GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T8196—2018机械安全防护装置固定式和活动式防护装置的设计与制造一般要求GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T11352—2009一般工程用铸造碳钢件GB/T13306标牌GB/T13384机电产品包装通用技术条件GB/T16754机械安全急停功能设计原则GB/T17248.3声学机器和设备发射的噪声采用近似环境修正测定工作位置和其他指定位置的发射声压级GB/T25295电气设备安全设计导则GB/T37400.10—2019重型机械通用技术条件第10部分：装配JB/T9954-1999锻压机械液压系统清洁度JC/T402—2006水泥机械涂漆防锈技术条件JC/T532—2007建材机械钢焊接件通用技术条件3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1人造石板压机pressmachineforagglomeratedstoneslab在人造石板料生产线中，将碎石、石粉、颜料及粘结剂等混合料抽真空、振动压制成为坯板的设备。2JC/TXXXXX—XXXX4构成、型号与基本参数4.1构成压机由底座、真空框、导柱、压头等构成，见图1。图1压机构成示意图4.2型号压机型号表示方法如下：人造石板压机JC/TXXXXX—SY4.3基本参数压机的基本参数见表1。表1基本参数3JC/TXXXXX—XXXXN/cm>5005技术要求5.1基本要求5.1.1压机应符合本文件的规定，并按规定程序批准的图样和技术文件制造。5.1.2机械加工件图样上未注公差的线性尺寸和角度尺寸的公差等级不应低于GB/T1804—2000中表5.1.3机械加工件形状和位置公差的未注公差等级不应低于GB/T1184—1996中表1～表4的K级。5.1.4焊接件应符合JC/T532—2007的规定，其中焊接接头的表面质量等级不应低于JC/T532—2007中表2中的Ⅳ级；未注公差尺寸和角度的极限偏差等级不应低于JC/T532—2007中表3和表4中的B级；直线度及平面度公差等级不应低于JC/T532—2007中表6中的F级。5.1.5气动系统应符合GB/T7932的有关规定。5.1.6液压系统应符合GB/T3766的有关规定。5.1.7底座、压头、真空框、导柱焊接后应进行消除内应力处理。5.1.8油箱内表面应作耐油防腐处理。5.2整机性能5.2.1压机基本参数应符合表1的规定。5.2.2压机运行应平稳、灵活，动作准确，无卡滞和异常响声。5.2.3液压系统的清洁度等级应符合JB/T9954-1999中表2、表3规定的中、高压系统的要求。5.2.4压头升降应无蠕动爬行和停滞现象。5.2.5各运动副注油点应便于操作。5.2.6压头振动电机的转速差不应大于0.275%。5.2.7压机停机状态2h，压头降落不应超过6mm。5.2.8压机负载运转时符合：a)压机应满足配料压制成型的工艺要求；b)压头的振幅偏移量应小于15%；c)振动电机的温升不应大于40K，滚动轴承最高温度不应超过100℃;d)液压系统工作时油箱内的油液温度不应超过55℃;e)压制成型坯板表面应平整，长度和宽度允许偏差为±2.5mm，厚度允许偏差为±2mm。5.3主要零部件5.3.1底座5.3.1.1底座材料性能不应低于GB/T1591—2018表7中Q355B的规定。5.3.1.2底座上平面表面粗糙度应为Ra3.2μm。5.3.1.3底座上平面的平面度公差应为0.16mm。5.3.1.4底座上导柱孔孔距偏差为±0.04mm。5.3.2压头5.3.2.1压头采用焊接件时，材料性能不应低于GB/T1591—2018表7中Q355B的规定。5.3.2.2压头采用铸钢件时，材料性能不应低于GB/T11352—2009中ZG230-450的规定。5.3.2.3压头侧表面和振动电机安装面表面粗糙度应为Ra3.2μm。5.3.2.4压头下表面的平面度公差应为0.12mm。4JC/TXXXXX—XXXX5.3.3真空框5.3.3.1真空框采用焊接件时，材料性能不应低于GB/T1591—2018表7中Q355B的规定。5.3.3.2真空框采用铸钢件时，材料性能不应低于GB/T11352—2009中ZG230-450的规定。5.3.3.3真空框密封槽表面粗糙度应为Ra3.2μm。5.3.4导柱5.3.4.1导柱材料性能不应低于GB/T699—2015中45号钢的规定。5.3.4.2导柱应做硬化处理，硬度应为40HRC～45HRC。5.3.4.3导柱表面粗糙度应为Ra1.6μm。5.3.4.4导柱圆柱度公差应为0.05mm。5.4装配5.4.1压机上的连接件、紧固件应有防松垫圈、防松螺纹胶等可靠的防松措施。5.4.2管、线应安装牢固，不应与有相对运动的零部件干涉。5.4.3零件相对运动副应涂润滑油（脂）。5.4.4导柱与底座上平面的垂直度公差应为0.08mm。5.4.5导柱间平行度公差应为0.08mm，对角线长度差不应大于0.12mm。5.5电气及控制系统5.5.1电气控制设备应符合GB/T3797的规定。5.5.2低压控制柜应符合GB/T7251.1的规定。5.5.3压机用电气仪表应符合GB/T25295的规定。5.5.4控制系统应具有手动、自动两种控制模式，并能实现人工切换。5.5.5控制系统应具备转速、时间、压力、真空度、电流等参数设定、储存、调整功能。5.5.6控制系统应具备监控、故障报警及提醒功能。5.5.7控制系统应支持固定网络、移动网络接入方式。5.5.8控制系统应具有远程控制功能。5.6外观质量5.6.1压机表面不应有锈蚀、划伤、碰伤等缺陷。5.6.2外露接合面的错边量不应大于2mm。5.6.3裸露型钢、钢板的切割面应光滑平整。5.6.4螺栓、螺钉、定位销的连接应符合GB/T37400.10—2019中第5章的规定。5.6.5喷砂等级应符合JC/T402—2006表1的规定。5.6.6产品涂装应符合JC/T402—2006中4.7和4.8的规定。6安全环保6.1人体易接触的外露运动部件应有防护装置，防护装置应符合GB/T8196—2018的规定。6.2对有可能发生危险和造成伤害的地方应设置安全标志，安全标志应符合GB2894的规定。6.3压机应设急停装置，急停装置应符合GB/T16754的规定。6.4机械电气安全应符合GB/T5226.1的规定。6.5电气设备保护接地电路的设置应符合GB/T5226.1—2019的5.2、8.2的规定。6.6电气设备动力电路与保护联结电路之间的绝缘电阻不应小于1MΩ。6.7电气设备动力电路与保护联结电路之间应能承受工频电压1000V，历时1s的耐压试验，而不发生击穿现象。6.8振动电机的外壳防护等级应达到GB/T4942—2021中IP65的要求。6.9运行过程中因故障或失压停止运行后，重新恢复供电时，各机构不应自行动作。6.10压机应设有停机状态下防止压头、真空框自行下落的机械保护装置。5JC/TXXXXX—XXXX6.11压机应设有超行程限位装置。6.12压机的工作位置噪声值不应大于100dB(A)。当压机的工作位置噪声值超过85dB(A)时，应对进入噪声辐射源区的人员采取隔音保护措施。7试验方法7.1整机性能7.1.1试验条件7.1.1.1电机、轴承、运动副应润滑良好。7.1.1.2气源压力不应小于0.8MPa。7.1.1.3电源电压波动值不应大于10%。7.1.2试验方法7.1.2.1基本参数（5.2.1）的检验项目：a)对压制板最大长度和最大宽度的检验，分别在板材四边及各边的中点位置，用钢卷尺测量；b)对压制板厚度的检验，在距离板材边缘10mm及各边的中点位置（见图2），用游标卡尺测量；单位为毫米图2板材厚度测量示意图c)对振动电机总功率的检验，查看电机铭牌或质量证明书；d)对振动系统转速的检验，用准确度在0.1%以内的转速测量仪检验；e)对真空度的检验，查看真空系统真空压力表；f)对压头压力的检验，按公式（1）进行计算；...................................式中：F——压头压力，单位为牛每平方厘米（N/cmF1——油缸压力，单位为牛（N）；F1=P油(油缸压力)×S1(油缸腔面积)G——压头重力，单位为牛（N）；P——装机激振力，单位为牛（N）；F2——大气压力，单位为牛（N）；F2=P0(1个标准大气压)×S2(压头底面积)。S——压制成型坯板面积，单位为平方厘米（cm）。g)对压头振幅的检验，按附录A的方法，取各测点实际振幅值的最大值；6JC/TXXXXX—XXXXh)对装机激振力的检验，按公式（2）进行计算：P=Σmr(2πn/60)2×0.000001......................(2)式中：P——装机激振力，单位为千牛（kNm——偏心块质量，单位为千克（kgr——偏心半径，单位为毫米（mm）；n——振动电机频率50Hz时转速，单位为转每分（r/min）。7.1.2.2对压机运行状况（5.2.2）的检验，视听检测。7.1.2.3对液压系统清洁度等级（5.2.3）的检验，按JB/T9954-1999给出的方法进行。7.1.2.4对压头升降动作（5.2.4）的检验：分别在压制油缸压力调到2MPa和5MPa时，手动操作按钮，目视检验压头伸出、收回动作，本试验不少于三次。7.1.2.5对注油点（5.2.5）的检验，目视检测。7.1.2.6对振动电机组转速差（5.2.6）的检验，用转速仪检测每台振动电机转速后与标称值对比计算。7.1.2.7对压头降落量（5.2.7）的检验，停机计时2h后，用精度不低于1mm的长度计量器具测量。7.1.2.8对压机压制工艺要求[5.2.8a)]的检验：压板时目视检测。7.1.2.9对压头振幅偏移量[5.2.8b)]的检验：按附录A的方法进行。7.1.2.10对滚动轴承温升和温度[5.2.8c)]的检验：负载试验2h后，用分辨率不低于0.2℃的测温仪测量滚动轴承外表面的温度，减去现场试验环境温度换算成温升。7.1.2.11对油液温度[5.2.8d)]的检验，负载试验1h后，用分辨率不低于0.2℃的测温仪测量。7.1.2.12对压制后板材质量[5.2.8e)]的检验，目视检验是否平整；尺寸偏差按[7.1.2.1a)]和[7.1.2.1b)]的方法测量长度、宽度和厚度，分别用测量值的最大值和最小值与标称值之间偏差表示。7.2主要零部件7.2.1对材料性能（5.3.1.1、5.3.2.1、5.3.2.2、5.3.3.1、5.3.3.2、5.3.4.1）的检验，按相关标准进行检测并提供检测报告。7.2.2对表面粗糙度（5.3.1.2、5.3.2.3、5.3.3.3、5.3.4.3）的检验，用表面粗糙度测量仪检测。7.2.3对底座上平面平面度（5.3.1.3）、压头底面平面度（5.3.2.4）的检验，将钢平尺分别自然贴放在距板边20mm处和被检平面的两条对角线上，用塞尺测量尺与零件被测面的间隙。当被检边长或对角线长度大于钢平尺长度时，用钢平尺沿边长和对角线分段检测，重叠位置不小于钢平尺长度的三分之一。以最大间隙的测量值表示石板材的平面度公差。7.2.4对导柱孔孔距（5.3.1.4）的检验，用精度不大于0.02mm长度计量器具检测。7.2.5对导柱硬度（5.3.4.2）的检验，采用硬度计检测。7.2.6对导柱圆柱度（5.3.4.4）的检验，在机床上用百分表检测。7.3装配7.3.1对防松措施、管线安装和润滑油（脂5.4.1～5.4.3）的检验，目视检测。7.3.2对压头、真空框运动导向面与底座上平面垂直度（5.4.4）的检验，用直角尺和塞尺检测。7.3.3对导柱间平行度、对角线（5.4.5）的检验，用卡尺检测。7.4电气及控制系统7.4.1对电气控制设备（5.5.1）的检验，按GB/T3797的规定进行。7.4.2对低压控制柜（5.5.2）的检验，按GB/T7251.1的规定进行。7.4.3对电气仪表（5.5.3）的检验，按GB/T25295的规定进行。7.4.4对控制系统（5.5.4～5.5.8）的检验，操作相关按键或调用相关程序，目视检测。7.5外观质量7.5.1对整机表面缺陷（5.6.1）的检验，采用目视检测。7.5.2对接合面错边量（5.6.2）的检验，采用塞尺检测。7.5.3对所有裸露型钢、钢板的切割面（5.6.3）的检验，采用目视检测。7JC/TXXXXX—XXXX7.5.4对螺栓、螺钉、定位销的连接（5.6.4）的检验，按GB/T37400.10—2019给出的方法进行。7.5.5对喷砂等级（5.6.5）、涂漆（5.6.6）的检验，按JC/T402—2006中表8的规定进行。7.6安全环保7.6.1对防护装置（6.1）检验，目视检验有无防护装置，防护装置的安全要求按GB/T8196—2018第7章的规定验证。7.6.2对安全标志（6.2）的检验，目视检测。7.6.3对急停装置（6.3）的检验，手动操作急停开关检测其操作方便性及可靠性；在急停状态，手动操作其他按钮查看是否无效。重复试验不少于三次。目视检验急停开关的形状、颜色。7.6.4对机械电气安全（6.4）的检验，按GB/T5226.1的规定进行。7.6.5对保护接地电路（6.5）、绝缘电阻（6.6）和耐压试验（6.7）的检验，分别按GB/T5226.1—2019中18.2～18.4的规定进行。7.6.6对振动电机的外壳防护等级（6.8）的检验，按GB/T4942给出的方法进行。7.6.7对重新恢复供电时各机构动作（6.9）的检验，模拟故障或失压停止运行后供电，目视检验各机构情况。7.6.8对压头、真空框自行下落保护装置（6.10）的检验，手动停机后目视压头、真空框是否自行下落，重复试验不少于三次。7.6.9对超行程保护装置（6.11）的检验，模拟超行程，目视检验设备是否自动停机。重复试验不少于三次。7.6.10对噪声（6.12）的检验，使用数字声级计按GB/T17248.3给出的方法检验噪声，目视检测有无防护措施。8检验规则8.1检验分类检验分出厂检验、型式检验。8.2出厂检验8.2.1压机经制造厂质量检验部门检验合格，并附有合格证明文件后，方可出厂。8.2.2检验项目见表2。表2出厂检验项目表1234567898JC/TXXXXX—XXXX8.3型式检验8.3.1有下列情况之一，应进行型式检验。a)新产品试制定型鉴定；b)老产品在结构、材料、生产工艺有较大改变，可能影响产品性能；c)产品停产超过一年，重新恢复生产；d)出厂检验结果与上一次型式检验有明显差异。8.3.2型式检验项目为本文件中的全部要求项。8.3.3从出厂检验合格的产品中抽取一台样机进行型式检验。8.4判定规则8.4.1出厂检验时，表2中重要项中任何一项要求或一般项中两项要求不符合时，产品判定为不合格。有不合格项的产品允许修复，复检一次，复检合格，则判定该产品合格，否则判定该产品为不合格品。8.4.2型式检验所有项目全部符合要求，则判定该产品为合格，否则判该批次产品为不合格品。9标志、包装、运输和贮存9.1标志9.1.1压机应在适当明显的位置固定产品标牌，标牌的型式和尺寸应符合GB/T13306的规定，标牌内容应包