450立方米高炉工程施工方案

A2+598--CC+89段施工方案，施工组织设计，施工工艺A2+598--CC+89段施工方案，施工组织设计，施工工艺第PAGE第PAGE39A2+598--CC+89段施工方案，施工组织设计，施工工艺第PAGE450立方米高炉工程施工方案编制：审核：审批：施工单位：

施工日期：

批准单位：

本方案内有关技术数据空白，根据有关资料填写目

录

一、编制说明

二、工程概况

三、施工部署

3.1组织部署

3.2工期计划

3.3现场管理及人力安排

3.4现场施工机具布置

3.5施工机具计划

四、主体工程施工方案

4.1高炉本体及出铁厂施工方案

4.1.1砼工程施工方案

4.1.2钢结构工程施工方案

4.1.3筑炉施工方案

4.2三座热风炉施工方案

4.2.1砼工程

4.2.2热风炉本体钢结构施工方案

4.2.3热风炉砌筑施工方案

五,450m3高炉大修技术要求质量标准及质量保证措施

六、安全保证措施

七、计量管理工作

八、档案工作管理

九、附图：

9.1主要施工机具布置平面图

9.2施工网络图

一、编制说明：

本施工组织设计中的技术方案是依据现场状况及本公司以往同类工程经验，并结合我公司施工装备能力、技术状况而制定的。各种技术参数执行国家现行标准。

二、工程概况：

工程建设主要工程量：

a.土建工程：包括

450m3

高炉基础，风口平台及出铁场，高炉本体及炉体框架，贮矿槽及上料系统；热风炉基础及平台，鼓风机站，空压机站，高炉主控楼，煤粉喷吹系统，水循环系统等建、构筑物，其中砼工程量度

米3

；钢结构工程量度

吨；挖土方工程量

米3

，由于受地质条件影响，遇到地耐力不够设计要求的地段需加深或处理地基，此部分工程量需现场施工时增补或做设计变更。

b.高炉本体，热风炉本体及各种工艺管线制做安装，耐火材料砌筑工程量。

高炉本体，热风炉本体制安钢结构工程量

吨，各种工艺管线

吨，合计钢结构工程量

吨，高炉炉内耐材砌筑工程量

吨，三座热风炉炉内耐材砌筑

吨；工艺管线耐材砌筑

吨，合计耐火材料砌筑

吨。

c.设备安装工程量

设备安装包括高炉车间各种风口、渣口、铁口设备，冷却壁，炉前设备，炉顶设备，冲渣设备，煤粉喷吹设备，送风系统鼓风设备，热风炉炉内设备及各种阀门,TRT

发电系统等，总量

吨。

d.配套的供配电系统工程量：

供配电系统包括

6kv高压供电设施，

380V低压配电设施，及所有设备传动及控制系统。

三、施工部署：

对于本工程我公司将组织施工管理人员，对施工进行全面管理，协调各工序间的配合、穿插。充分发挥我公司人力资源雄厚，物力、技术资源丰富的优势，全力以赴组织施工，服从业主并与之竭诚合作，信守承诺，以一流的质量、一流速度、一流管理、一流技术和服务，确保工程优质高效、顺利完成。

3.2工期计划（见施工网络图）

3.2.1“三通一平”现场拆除工期计划安排：

a.一周时间临时电源安装调试完成。各种设备机具开始进场安装，四台塔吊基础混凝土浇注前具备使用条件。

3.2.2土建工程及基础施工工期计划：

（

1

）高炉基础40天制做完成，然后继续做出铁场厂房基础、出铁场平台基础，同时高炉基础上安装炉底水冷却系统，以上分项工程计划80天完成。在此期间高炉钢结构（包括炉壳、框架梁及各层平台梁）在车间制做。

（

2

）主控楼施工计划在前期用60天完成。

（

3

）三座热风炉基础、各种工艺管线基础，重力除尘器基础，助燃风机房及烟囱基础、液压站基础施工计划用60天完成

（

4

）布袋除尘器基础30天完成。

3.2.3主要钢构安装及设备安装工期计划：

（

1

）

高炉基础部分完工后计划安装高炉本体炉壳和框架梁以及各层平台。同时在车间冷却壁（板）风、渣、铁口设备检验，做压力试验等。

（

2

）

高炉炉壳安装完成后安装高炉炉内冷却壁炉喉钢砖，炉外安装水管及膨胀器，并做打压试验，工期

30

天。

（

3

）

高炉冷却壁安装完成后进行炉内耐材砌筑，计划工期

40

天。安装冷却壁的同时，炉顶框架梁，炉顶设备安装，出铁场平台制做，炉前设备（泥炮，开口机等设备）安装调试。

（

4

）

施工后期高炉出铁场平台，铁沟砌筑烘烤同时上料系统（包括斜桥，转运站，皮带机）调试联动试车，第235天烘炉交付使用。

（

5

）

1#

热风炉钢结构和炉篦子安装计划工期

65

天，三座热风炉不同步安装相差3天时间。

（

6

）

1#

热风炉炉体安装完成后进行砌筑计划工期

55

天，三座热风炉不同步砌筑相差5天。

（

7

）

砌筑结束后，利用

5

天时间做三座热风炉气密试验，找漏。

（

8

）

热风炉烘炉前管道合口，各种设备联动调试。

（

9

）

第220天烘炉，烘炉15天。

（

10

）

第240天布袋除尘，矿槽，喷煤系统及各种供配电设备具备交付使用条件。

3.3现场管理及人力安排：

3.3.1为加强施工现场统一管理，我公司将组织优秀的管理人员，对本工程进行统一协调指挥，对本工程全权负责。

3.3.2施工任务安排计划：（待定）。

3.3.3人力安排：

a.管理人员：25人

b.混凝土土建工程：

（1）高炉基础、出铁场厂房基础及出铁场平台：266人

力工：130人，钢筋工：60人，模板工：40人，焊工10人，操作工（包括振捣器操作工、吊车、板车、混凝土罐车司机等）38人，电工：2人，起重工：6人。

（2）热风炉基础：159人

力工120人，钢筋工55人，模板工30人，操作工40人，电工2人，起重工2人。

（3）矿槽基础施工：244人

力工120人，钢筋工50人，模板工30人，焊工15人，操作工40人，其他4人。

（4）布袋除尘，喷煤系统基础：300人

c、钢结构制作、安装工程

（1）高炉钢结构及重力除尘钢结构、炉壳制安：59人

铆工10人，焊工30人，起重工10人，操作工3人，其他6人。

（2）高炉框架梁及各层平台：54人

铆工10人，焊工20人，起重工15人，其他9人。

（3）热风炉钢结构制安：79人

铆工15人，焊工40人，起重工15人，操作工3人，其他6人。

（4）各种管线制安及喷煤钢结构制安：54人

铆工10人，焊工20人，起重工15人，其他9人。

d、筑炉工程

（1）高炉砌筑：120人

筑炉大工15人，小工30人，力工60人，材料员12人，操作员3人。

（2）热风炉砌筑：160人

筑炉大工48人，力工48人，材料员12人，操作员及其他6人。

（3）各种管道砌筑：49人

筑炉工10人，力工30人，材料员3人，操作员6人。

e、设备安装工程：包括风机、炉顶设备、炉前设备、风口设备、矿槽设备、送料系统设备、除尘设备等。145人

钳工80人，起重工30人，焊工20人，其他15人。

3.4

现场施工机具、设备平面布置

3.4.1

吊装设备的布置：

（1）在矿槽北面东西走向布置一台TQ80塔吊，塔吊立杆高大于30米，回转半径

米，最大起重量

吨，用于矿槽设备，钢结构安装。

（2）在高炉北侧布置一台120吨•米塔吊，最大起升高度

米，回转半径

米，最大起重量

吨，用于高炉炉壳、框架梁、各层平台、厂房支柱、屋面、斜桥、炉顶设备、风、渣、铁口设备的安装，如有空闲也可吊装重力除尘和洗涤塔及煤粉喷吹设备的安装。

（3）在热风炉北侧东西走向布置一台120吨米塔吊，最大起升高度

米，回转半径

米，最大起重量

吨，用于三座热风炉，助燃风机安装。

（4）在布袋除尘器北侧东西走向布置一台TQ80小塔吊，用于布袋除尘器等设备的安装。

（5）空压机站、出铁场除尘、矿槽除尘、运矿运焦皮带机、渣池天车等塔吊无法吊装的设备临时使用汽车吊进行吊装作业。

3.4.2

现场临建及构件存放处：

（1）在出铁场除尘南侧的空地搭设现场施工用临建，旁边用做构件存放场地，高炉，热风炉耐材存放场地。

（2）在高炉南侧TQ80塔吊北侧设置两个预装平台，用于高炉炉壳预装，安装冷却壁阶段拆掉预装平台，此位置用做冷却壁存放场地。

（3）在三座热风炉南侧设四个预装平台，用于热风炉炉壳组对预装，重力除尘预装。

（4）在三座热风炉北侧分别设上料提升架各一个，用于炉内耐材砌筑的垂直运输工具。

（5）在高炉西侧（铁口侧）设进砖平台一个，标高与风口相同，用于高炉炉内耐材砌筑的通道。高炉进入砌筑阶段炉壳预装平台位置，用做炉内耐材存放场地，炉地碳砖可用TQ80塔吊直接吊到进砖平台上，再从平台经风口、铁口运进炉内。同样，热风炉进入砌筑阶段，炉壳预装平台位置，用做炉内耐材存放场地。

（6）混凝土搅拌站设在布袋除尘器北侧，空压机站西侧的空场。制作各种设施的基础用的混凝土，从搅拌站运出。

（7）施工用的临时电源设在高炉西侧。

3.5

施工机具计划

3.5.1

混凝土施工机具计划

序号名

称规

格单

位数

量

1混凝土搅拌站台2

2碰焊机台8

3振捣棒个60

4模板若干

58T吊台6

6水准仪台12

7翻斗车辆24

8专用罐车辆12

9电焊机台83.5.2热风炉钢结构制安机具计划

序号名

称规

格单

位数

量

1塔吊120吨米台1

2板车30吨台3

3CO2气保焊300A台36

4电焊机BX-500台18

5碳弧气刨台3

6空压机台3

7探伤仪台3

8千斤顶10吨、16吨个各12个

9手拉葫芦2、5、10吨个各12个

10水准仪S3台3

11经纬仪T2台3

12卷板机台1

13磨光机台48

14气焊工具套483.5.3高炉钢结构本体、框架梁结构安装机具计划

序号名

称规

格单

位数

量

1塔吊120吨米台1

2板车30吨、10吨台各1

3CO2气保焊300A、500A台各12

4电焊机BX-500台40

5碳弧气刨台1

6空压机台1

7探伤仪台2

8千斤顶16、20吨个各10个

9手拉葫芦2、3、5、吨个各20个

10水准仪S3台1

11经纬仪T2台1

12卷板机台1

13磨光机台24

14气焊工具套25

3.5.4热风炉耐火材料施工机具计划

序号名

称规

格单

位数

量

1上料提升架30米座3

2电葫芦3T台3

3卷扬机3T台3

4叉车3T辆6

5板车8T辆6

6泥浆搅拌机0.325台6

7喷涂机台6

8强制搅拌机台6

9切砖机湿式台大小各1

10电锯台3

11电刨台3

12磨砖机台1

13振捣棒个3

14轻轨M27

15进砖平台个6

16泥浆泵台6

17空压机12M3台3

18砌筑吊盘套3

19轻轨小车台9

20贮砖库间9

3.5.5高炉及热风管道耐材砌筑机具计划

序号名

称规

格单

位数

量

1预砌平台¢12M个1

2上料提升架30M个1

3卷扬机3T台1

4电葫芦2T台2

5炉内保护棚台1

6高炉造衬机个1

7进砖平台个1

8轻轨小车台3

9水平尺3M把3

10经纬仪T2台1

11水准仪S3台1

12泥浆搅拌机台3

13切砖机台1

14磨砖机台1

15平板振捣器台1

16振捣棒台4

17空气锤台4

18碳砖夹钳件4

19自制运砖传送带个2

20千斤顶5T个30

21配电箱个1

四、主体工程施工方案

4.1

450M3高炉本体及厂房施工方案

4.1.1

土建基础施工方案

a.工程概况：

根据以往同类工程施工经验，我公司土建基础施工方案如下。

ｂ．质量保证体系

1.本工程要达到企优。

2.按钢筋砼施工规范及国家质量检验评定标准施工。

3.施工组织人员：（待定）

ｃ．施工前准备工作:

1.首先做好施工前的拆除工作，组织好拆除队伍的进场，搭好临建设施，并做好各项拆除工程的确认、洽商、签证工作。

2.生活及施工用水、用电线路、配电盘引入，工地设高炉车间施工搅拌站一个。

3.机械选择：选用WY100反铲挖掘机2台（一台用于高炉炉基，一台用于出铁厂平台及厂房基础），大翻斗汽车16辆负责土方外运。

4.劳动力安排：组建266-270人的施工队伍，其中力工130人，钢筋工60人，模板工40人，焊工10人，操作工（全部）38人，电工2人，起重工6人。

5.工期要求：

高炉炉基和厂房柱基

：

出铁场基础及平台

：

ｄ．基础施工工艺流程

施工准备—拆除工程—土方开挖—钎探—验槽—打垫层—钢筋绑扎—支模—下预埋螺栓（预埋管）—检测预埋件尺寸并校正—基础浇筑。

ｅ．主要施工方法:

1.挖土方工程：挖土方准备采用机械方法大揭盖开挖，挖方前做好测量放线工作，由于上部土质较好松软，按1：0.75放坡，开挖后的基础四周一米范围设双道防护样栏杆围护，并设专人监护。

2.由于高炉基础钢筋数量之多，为保证钢筋整体性而不变形。所以在绑筋前，首先焊支架，钢支架采用∠75×

6

，双向间距1.5米。钢筋要用施工图要求的品种、规格、尺寸进行制作，对所有钢筋检验合格后方可使用。钢筋绑扎要符合设计要求和施工规范规定，底板底层钢筋绑扎完后，用高等级的预制22#铅丝水泥沙浆块垫设，间距控制在双向500MM以内，浇注混凝土前应进行钢筋的隐蔽签证，同时架设走道板，以免工作人员在钢筋上行走，影响钢筋的正确位置。

f.模板工程及螺栓的加固措施

基础支模采用定型组合模板支设，支模前对模板表面应涂刷隔离剂，要求负误差，接缝要求严密，上表面标高控制准确。在底板混凝土浇完后立即进行螺栓支架焊接，钢支架采用12#槽钢，槽钢间距不大于1.5米。钢支架完成后立即进行基础支模加固找正，下螺栓前首先在钢支架上表面用经纬仪放出螺栓中心控制线，用水平带控制螺栓位置，确实保证螺栓在浇注时的牢固稳定，自验后验收。办理隐蔽验收手续后交下道工序施工，并做好自验记录。

g.混凝土工程

由于工期紧及保证浇注质量，故全部采用泵送商品混凝土浇注，高炉炉基属大体积混凝土，应分层浇注连续作业，每层厚度不大于500MM并振捣密实，上部人员操作时使用人行跑道，严禁踩踏钢筋，各部材料尺寸严格执行设计图纸，控制好上平标高，确保混凝土表面平整。连续施工注意好各混凝土接触面的密实，掌握好衔接时间，独立的基础进行独立浇注，各层上表面用木楔子槎平，混凝土浇注后要加强混凝土的早期养护，混凝土完工后应及时回填，并及时清除基础周围的积水和杂物，回填土不得采用耕土、冻土、杂土等，并分层夯实，压实系数执行设计文件。

h.脚手架工程

绑筋需搭设满堂红脚手架，立杆间距双向1.5米，高度为4.5米，底板砼浇完后埋入部分脚手架立杆不可随时拨出，需给予签证。

i.安全保证措施

①加强安全管理，成立安全领导小组，分工明确，责任到人。

②进入施工现场要戴好安全帽，高处作业需系好安全带，严格执行各项安全操作规程，做好三大防护，做到四我三不。

③建立健全各种机械、机具管理制度，持证上岗，经常检查线路绝缘情况及机械性能，发现问题及早处理。

④防坍塌、防坠落，坑槽做好周边防护，防物体打击、防触电。

⑤设立防火管理人员，消防品应远离火源。

⑥坚持每周一的安全活动制度，分项施工前应有详细的安全交底，坚决执行确认制。

⑦冬期施工要做好防冻、防滑，脚手架的上人马道要采取防滑措施，霜雪天后及时清扫，大风雪后及时检查脚手架，防止高处坠落伤人。

⑧脚手架搭拆应遵守安全操作规程，严禁单板及探头板作业。

⑨使用吊装机具应设专人指挥，吊索吊具完好无损。

4.1.2

高炉本体、框架梁及平台，厂房制安施工方案

概述

一铁3#

450立方米高炉初步设计确定为自立式无料钟炉顶，斜桥上料，各层平台和上料斜桥由4根框架支柱支撑，高炉本体设5层平台，一个出铁口，一个渣口，主体工程工艺如下：

（1）施工前做好场地拆除工作，做好“三通一平”，（2）制作高炉基础，厂房柱基础，出铁场平台柱基础。（3）安装炉底水冷却系统，同时厂房柱安装，炉前设备基础制作。（4）炉本体钢结构安装，厂房天车安装，炉前设备安装，炉子的5层平台和框架梁支柱与炉壳同步安装。（5）炉壳安装到炉喉钢砖处，开始安装炉内冷却壁（冷却板），炉外安装热风围管及风口装置。（6）冷却壁安装完成后，在炉喉处搭一个炉喉保护棚，棚下进行耐材砌筑，棚上继续安装炉顶设备和框架梁。（7）最后安装斜桥及下降管。高炉出铁厂房与炉本体安装同步进行。炉壳等钢构件，按网络节点，在车间提前卷制，然后运到现场的组对、预装平台上组对、预装，检验后方可安装（见施工方案），厂房柱等型钢构件在车间制做成成品，经检验合格，直接运往施工现场安装。

施工机具布置、物料摆放布置

①在多炉北侧，东西走向布置1200吨米塔吊，塔吊最大起重量

吨，回转半径

米，用高炉主要设备安装的吊设备。

②在高炉南侧设钢筋制做堆放场地，场地上放置钢盘焊接设备等。炉壳安装阶段清除钢筋场地，在此位置安装三个预装平台，用做高炉炉壳，重力除尘壳体，组对预装平台。

③安装冷却壁阶段在炉内设活吊盘一个，炉喉外设吊环一个，用于安装炉内冷却壁。

④高炉砌筑阶段，在铁口处设进砖平台，风口处设进砖平台，炉喉处设进砖平台各一个，在出铁场设上料提升架一个，高30米，用做高炉耐火砖垂直运输工具。

⑤冷却壁安装完成后，在炉喉外设炉喉保护棚一个。

高炉炉壳制做安装方案,冷却壁安装方案

(一)材料入厂与验收:

①高炉炉壳的材料应根据板幅、尺寸进料、其余板材冷却水管、管材、型材等按预算进料。

②所用钢材必须符合设计文件的规定，并具有质量证明书，其技术条件必须符合现行国家的标准规定。

所用焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的型号、钢号或牌号必须符合设计文件的规定，并附有质量证明书、合格证，其技术条件应符合现行国家标准的规定。

③板材验收：表面锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超过厚度负偏差的一半，钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度，执行验收标准JB4703─94。

④焊材验收：焊条焊芯不得生锈，药皮不得开裂、脱落，焊剂不得受潮结块，焊材入厂后验收合格即入焊材库，焊材库应保持干燥，湿度不大于规范要求，建议采用天津大桥牌。

⑤成品件及供件入厂验收：成品件开箱后应附有使用说明书及产品合格证，并符合相关技术文件要求，供件应有相关资料及合格报告。

⑥防锈涂料应符合设计文件规定的牌号，种类和色标并具有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定，严禁使用无质量证明书或失效变质的涂料。

⑦冷却壁入厂验收：几何尺寸应满足设计要求，外观检验合格后按设备技术文件的规定，逐块进行严密性试验，试验前应用压缩空气将管道内杂物吹干净，试验后格后将进出水口封好运至现场。

⑧炉壳钢材应做材料复验，试验项目：机械性能及成品检验。

(二)机具准备与附材

机具准备:

（1）CO2气体保护焊焊机

２０台

（2）硅整流电焊机（500A）

５台

（3辊板机

１台

（4）火焰切割机

１０台

（5）小圆切割机

２台

（6）卷扬机（５t以上）

２台

（7）角向磨光机

２０台

（8）超声波探伤仪

１台

（9）测厚仪

１台

（10）倒链5T—10个，3T—10个，2T—1０个

（11）顶镐（16T─20T）

２０个

（12）板卡（吊装单块用）

８个

（13）焊工检测器

１０个

（14）大线锤（3─５Kg）

２个

（15）圈尺（50m）

３个

（16）120吨•米塔吊

１台

（17）空气机

２台

（18）打压泵

３台

（19）各种运输吊装车辆

（20）水准仪

３个

（21）对讲机

５对

（22）灭火器

３０瓶

附材（平台及支承用料）:

（１）平台：I32─30t（两个平台）

（２）炉壳支承：60(每个弦带两层)及制作单块支承。

（3）吊盘用料＝6及Ⅰ25约８Ｔ

（4）脚手架〈75─<90约２０t

（5）７"钢绳：８００Ｍ

（6）１.５〞钢绳：３００M

各种电缘线、照明灯线、电焊线另计。

（１０）彩条布（焊接防风用）８００米×２米

(二)炉壳制作与验收标准

a.炉壳制作:

⑴本次炉壳焊接环缝、立缝都采用本公司成熟的焊接工艺，用CO2气保焊机焊接。

（2）各弦带板厚、材质、壳体高度、直径见设计文件。下料前每个弦带用料与进料表核实，每个弦带分为４块制作，下部坡口为K型，上部为直口，坡口要求见设计图纸。

（3）相邻两带壳体厚度不同时，应对厚板环缝接口处进行削薄处理，削薄至接口处薄板厚度，削薄采用切割机削薄，削薄后砂轮打磨光洁，削磨比例按图示要求，削薄工序应在卷制前进行，所有弦带以炉壳内壁平齐，在外侧消薄。

（4）放样采用三角形展开法，上下口放样画点时每份弦长不超过250mm，尽可能多取点，以保证下料精确度。带锥度的弦带下料时其宽度可增加2mm（卷制时磨边量）环缝（直口与坡口）下料均采用切割机下料，根据弧度自制切割机轨道。

⑸下料周长计算时，应把焊接时焊口的收缩量计算在内。

⑹卷制完成后，采用∠100型钢加固，防止吊装运输产生变形，每块弧板加固不少于2根。且两加固型钢距边缘不超过400mm。卷制完成后，将坡口打磨光，编号。

b.验收标准：

（１）所有切口均采用切割机切口，砂轮打磨光洁。切割后的尺寸极限偏差为±１mm。

（２）坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查，加上边缘与样板之间的间隙不得大于1mm。

（３）炉壳卷制时应符合设计规定的曲率半径，根据不同的弧度，上下口分别制作铁皮样板，弦长不小于1500mm，检查时弧线与样板之间的间隙不得大于2mm，尤其注意两端带头处的弧度。

（４）卷制完成后吊运施工现场时，严禁挤压、碰撞，防止变形。

c.现场制作：

（1）制作与预装平台搭建采用I32型钢，下部基础夯实，上部超平，预装场地夯实后铺垫200─400mm厚碎石层，用枕木、型钢搭设预装台，要求连接稳固，并在规定位置设置定位板。制作与预装平台台面中心定位板上作出中心标记轴线和打上定位圆冲眼，以中心０为圆心画出炉壳底部外径圆弧线，以中心定位板为基准，测量在每根型钢面上的圆弧线水平度，有薄钢板调平焊牢，不平度偏差４mm，然后在圆弧线外焊上定位钢板。

（2）制作平台台面每制作一个弦带前，应检测水平面，超标需调整预装平台台面每预装一组，应检测水平面，超标需调整。

（3）每个弦带制作时，参照焊接工艺，焊口处预留间隙，间隙处加相应厚度钢板垫。组圆后内部距上下口各300mm处加米字支撑梁，中间支撑板中心处开Φ200mm圆孔，并焊上中心定位标记，用于测量中心位移。为便于安装后测中心位移，每个弦带上部支撑梁应有一处焊接踏板用于行走。见图：（4）每个弦带制作完成后，在距上沿300─400

mm处,十字线上焊接4个吊耳,吊耳安装应开坡口,且在同一水平面上。

（5）各弦带卷制焊接后应进行予组装，参照排版图，焊缝位置互相错开，并在此弦带上做好十字线标记，其准标高点，及预装标记，底板中心点标高。

（6）预组以三个弦带为一组预装合格后，下一带吊至推移梁进行安装。

（7）为保证安装后总体标高及炉顶法兰水平度，

考虑到焊接收缩量，制作时在最上端弦带上高度加出３０mm余量，用于调整。

（8）风口带预装做标记时，应注意缝焊缝方向，安装时应避开风口开孔及渣口、铁口开孔。

（9）外壳装配顺序应从下往上顺序进行，

逐圈检查合格后打上标记，焊好定位器，最上一圈留做下一组装段的底圈。

d.制作与安装验收

（１）外壳钢板圈中心对预装平台中心位移

1/1000H。H─预装高度，最大不超过10mm。

（２）每个弦带上下口弧线用铁皮样板检查，间隙小于2mm。

（３）炉壳钢板圈的最大最小直径差

2/1000D,D的外壳直径

（４）炉壳上口水平差（同一基准水平面）４mm。

（５）对口错边量小于3mm，坡口角度、

钝边、

间隙参照焊接工艺。

（６）炉底内焊箱梁，高低差

1/1000D，相邻两支支承点的高底差６mm。

（７）炉底板、上表面水平度

1/1000D，最大最小直径差2/1000D，对口错边量＜３mm。

（８）预装前每个焊缝两侧各250mm内打磨光渣，进行焊缝超声波探伤检查。

（９）脚手架搭设时应避开冷却壁管开孔位置焊贴板。

（１０）吊装用平衡梁要焊接牢固，其材料可选用φ273×12无缝管。见图

e.炉壳安装

①炉基础制完成后，按设计文件验收，办理工序交接手续，复测标高误差，中心线误差，合格后安装水冷炉底并做压力试验。

②炉底安装完毕后，炉壳外部作出十字线标记，及基准标高点，以上各带安装均以此基准点，成为依据。每完成一个弦带，实测标高，上口水平度、中心位移、椭圆度，并做好记录。

③安装时，壳体环缝焊接三带后于安装时不得超过３条。

④每安装焊接完成一个弦带，除保留上口支承外，

下部支承拆除，吊出炉外。

⑤安装时炉内及临时吊盘，此吊盘主要用于环焊清根，打磨，焊接及拆除支承梁用，不用作水冷壁安装。在炉壳内侧上部焊吊耳，采用４个5T倒链起降。

吊盘尺寸待设计图下发后确定，边起升边割边，每次就位采用角钢与炉壳临时焊接，避免摇晃。见图

⑥炉壳环缝焊接完成后，

水冷壁冷却水管孔及螺栓孔切割，开孔采用小圆切割机。

开铁口、风口、渣口、

几何尺寸满足设计规定，随着炉壳安装完毕，及时开孔。

⑦安装到最后一弦带（此带留有30mm余量），

上口水平度及标高应符合设计规定，如有偏差，以此弦带作为调整，

同时内侧安装环轨吊，用于安装水冷壁。

⑧各弦带安装时根据焊接规范要求，环缝预留间隙，建议留4mm间隙，安装时加4mm临时垫板，间距每4米１个，

焊接到此处时去掉垫板。

⑨各弦带安装后，

将下一带十字线返到上一带标高点，同时上返，除实测上口标高外，

在每个弦带上同一水平面返上整改标高点，便于测算。（壳体内外侧均作标记）

⑩十字线标记见图：

（四）水冷壁安装与验收

①安装前根据水冷壁实物下样板，

炉壳上整圈均布画线完毕合格后开孔，开孔时，水管孔不得超过管子外径的1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍。

②水冷壁安装采用炉内环轨吊，进一块安一块，

吊盘上不允许放置水冷壁，水冷壁安装用吊盘单独制作，

具有一定的承载能力，且随时检查，保证安全。

③冷却壁安装与渣口法兰，风口、法兰、

铁口套的最小缝隙不得小于10mm，

冷却壁之间的垂直及水平缝间隙极限偏差为±10mm，且最小缝隙不得小于15mm。（有特殊要求的见设计图纸）

④冷却壁安装完毕后，

应再交逐块进行严密性试验和满流试验。

（五）热风围管的制作与安装

①热风围管在工厂制作完毕后，进行组装在车间厂房内拼装成2～4段，再运往现场安装。

②环管上表面水平差６mm。

③环管组对时最大最小直径差

1.5/1000D，但不大于20mm。

D─环管的直径

④管子对口错边量

２mm，坡口间隙参照焊接工艺。

⑤因环管直径较大，在吊装前现场管内部应加支承，避免吊装变形。

⑥热风围管制作与安装应符合煤气管道施工规范。

4.1.3

炉内耐火材料砌筑方案:

(一)

工程概况:

450M3高炉砌筑工程包括：炉底砌筑，炉缸砌筑，风口组合砖砌筑，炉身耐火砖砌筑，热风围管砌筑及热风管道砌筑。由于炉底寿命直接影响高炉的使用年限，高炉砌筑质量的好坏也直接影响高炉的使用寿命。本次大修炉底、炉缸的砌筑做为本次施工的关健质量控制点。

（二）

主要工程量，施工进度，施工力量安排。

1、主要工程量（设计文件下发后确定）

2、施工进度安排：

根据大修总体施工网络，炉内耐火材料开始砌筑日期为第165天。总工期40天，其中风口以下砌筑工期23天花板，风口以上、炉喉钢砖以下砌筑工期15天，炉底碳捣料找平层工期2天。

施工进度安排如下：

序号施工部位施工天数备注

1安装上料提升架一个7天不占主线工期

2安装进砖平台三层15天不占主线工期

3碳捣料找平、捣实2天占主线工期

4安装进料溜槽2天

5炉底碳砖砌筑10天

6炉缸及陶瓷杯砌筑8天

7风口组合砖砌筑5天

8安装活吊盘1天

9砌炉身13天1

10拆保护棚1天

施工人力安排

根据工期进度要求,炉内耐材砌筑每天三班作业,每班工作8小时,人员安排如下:

(1)验砖人员:4组×1人×3班=12人

(2)砌砖人员:5人×3班=15人

(3)炉内配合人员10人×3班=30人

(4)耐火砖运输人员（力工）:水平运输4人×3班=12人

垂直运输4人×3班=12人

(5)泥浆供应:加热或搅拌4人×3班=12人

运输

4人×3班=12人

(6)其它辅助人员5人×3班=15人

总计:120人

（四）施工机具、技措设施的布置及物料运输路线

①在铁口侧设上料提升架一个，做好炉内耐火材料垂直运输工具。

②分别在铁口、风口、炉顶锥段人孔处设进砖平台，平台上铺轻轨，或专用运输皮带机，做为耐火材料由炉外向炉内的运输工具。

③在高炉南侧地面设炉底碳砖预砌平台一个（如厂家已预砌就不设），预砌平台旁设耐火砖检验平台，所有耐火砖经检验合格后方可运进炉内。

④在炉内设运砖溜槽或专用皮带运输机一套。

⑤当耐火材料砌到风口以上后，搭活吊盘，做好为炉内砌筑的脚手架。

⑥耐火材料库设在高炉南侧，仓库必须能防雨，地面防潮防湿。

(五)工序交接及工程管理体系

⑴在筑炉前,筑炉工程处要得到炉壳的尺寸测量证明和以下几个方面的尺寸偏差。

a炉壳的圆度

b炉底密封板的平面度

c炉壳与炉底的垂直度

d炉顶中心与炉底中心的同心度

e炉本体上风口、铁口、渣口的标高差和位置偏差。

⑵工程管理体系

本次筑炉施工是在项目经理部,大修指挥部的统一领导下进行的,下设以下专业管理组,并划分职责。

a工程管理组

负责施工现场的安全管理,协调各班次的工程量,确保工程进度按期完成。

b技术质量管理组

负责施工现场技术交底,技术服务及施工质量评定、验收，确保工程质量达到或超过工艺要求。

c材料管理组

负责砌筑施工的材料供应,保管。确保各种材料在保管过程中符合规范要求。保证施工顺利进行。

（六）主要施工工艺过程

根据总体施工进度要求,推移前完成炉底炉缸的砌筑,整个施工顺序流程如下:施工准备←安装上料提升架,进砖平台，检验平台,炉内设施

↓

冷却壁锈结→工序交接验收→验砖（或预砌）搭保护棚确定↓

确定基准点,基准线

↓

确定标高─→炉底碳捣料捣实,找平←确定基准线

↓

挂线←检验

↓

检验→砌第一层碳砖←周围填料捣实

↓

研磨找平碳砖上表面

↓

砌第二层碳砖

↓

研磨找平上表面

↓

砌炉缸及陶瓷杯←检验

↓

砌风口组合砖←检验

↓

安吊盘

↓

砌炉身←检验

↓

验收交工（七）耐材的检选

碳砖的检验要求

a利用碳砖预砌平台,检验每一块炭砖,其标准为高度公差±1mm,宽度公差±1mm长度公差±3mm。

b非工作面的缺角分布在三个棱边上的总长度不能大于100mm。

c工作面上的缺角分布在三个棱边上的总长度不能大于80mm.

d缺角长度从深度超过2mm开始计算。

e缺棱连续磨钝不大于3mm,缺棱深度不大于5mm,主要工作面的长度不能大于50mm,每个面缺棱数不超过2个,非面缺棱长度不能大于60mm,每个面缺棱数不能超过4个。

f碳砖内不允许有杂物和分层现象,表面范围150×150mm内肉眼观察到的局部有疏松处,不应多于2处,碳砖表面孔径不大于8mm表面孔径左右5.0-8.0mm之间,每块砖不能超过2处,且深度不大于5mm。

g表面裂纹长度不能超过51mm,宽度不能超过0.51mm且深度不能超过5mm。

h碳砖断面组织应均匀不得有分层,局部疏松空洞和干料等缺陷。

耐火砖的检验内容

1)尺寸检查

2)扭曲的检查

3)缺角缺棱的检查

4)裂纹的检查

检查方法:

1)量尺法:用钢尺进行检查各几何尺寸

2)过门法:在选砖平台上安装若干个依次排列的不同高度的金属框架,把不同尺寸的砖分类,分别用在不同的施工段。

（八）砌筑的施工顺序和方法

a炉底冷却管耐热浇注料:采用耐火浇注料,浇注时沿每列的中心向两端进行,并使用插入或振捣捧,振捣密实。

b炉底炭素捣料找平层

c炉底炭素捣料找平,采用扁钢隔板控制表面平整度。

d扁钢用角钢左右交替焊接好,角钢间距400mm,扁钢上表面为捣料找平面。

e炭素捣料的捣打采用分层的方法进行,铺料时应控制厚度在60-80mm之间,先用捣固锤沿扁钢两侧捣打密实,再用平板振动夯振捣3-4遍,直到压下量达到标准,接着进行上一层铺料和捣打,以此类推直到表面达到规定标高为止。

f面平整度用3米长靠尺进行检查,靠尺和捣料表面间隙不能大于2mm。

（九）炉底碳砖的砌筑方法

a砌筑前,先把碳砖倒运到砌筑平台上进行预砌,测定和画出每层碳砖的层高和砖列长缝方向的控制线，画出预砌衅，然后运到炉内。

b碳砖砌筑应从中心开始,根据预砌图编号顺序,沿中心线,准确砌筑中心炭砖一列,砌完检查其平面位置,砖缝厚度和表面平整度,然后再砌下一列。

c砌完一侧3列以上碳砖时,即可两侧同时展开砌筑,操作千斤顶时,必须同步进行,以防碳砖位置发生偏移。

d每列砌完3-4块砖,即可用支撑杆将其顶紧,靠冷却壁的两端处,采用正反木楔楔紧。

e一层碳砖砌完后,用炭素捣料将周围的胀缝分层填捣密实。

f再砌上一层碳砖前,必须研磨找平,达到砌筑标准后,方可进行上一层砌筑,如此反复直至砌完炉底炭砖。

g每层碳砖高度偏差±2mm,平缝,竖缝±1mm。

h焦油炭素浆的加热温度为80-100℃砌筑使用温度60-90℃即可。

（十）风口组合砖砌筑

a根据图纸尺寸制做胎具8件。

b检查风口组合砖是否与设计相符,错缝是否合理。

c检查组合砖的外形质量和尺寸差别。

d风口组合砖采用棕刚玉砖砌筑。砖缝±2mm,高度偏差±2mm,直径偏差±5mm。

（十一）陶瓷杯的砌筑

a陶瓷杯的杯垫采用复合棕刚玉砖,共砌两层。

b砌前准备4根,断面400×300mm,长度6米2根,3米长的两根,导向方木。

c砌筑时,根据铁口位置确定十字线上下相邻的砖层中心线相互错开30-60度,其中最上层砖的中心线与出铁口中心线错开成30-60度夹角。

d陶瓷杯砌筑采用两种材料,即,棕刚玉砖和刚玉复合砖两种。

e陶瓷杯砌筑时,砖缝要求1mm,平整度不大于1mm。高度偏差不大于5mm,直径偏差±5mm。

f陶瓷杯杯壁与炉缸,炭砖要紧密砌筑,铁口和渣口采用组合砖砌筑。

g铁口、渣口、组合砖砌筑时,在2米左右范围内用致密砖顶冷却壁砌实。

(十二)施工机械机具,设备一览表

序号名

称单位数量备

注

1.振捣器、棒台2

2.强力砼搅拌器台1

3.平板振捣器（800×500）台2

4.水加热油箱斗个1

5.电葫芦（2T、3T）台5

6.空压机台2

7.空气锤（手持式）个8

8.辊式砂轮磨平机台4

9.手持砂轮机台8

10.油压千斤顶个30

11.碳砖夹钳（单、双）件4

12.配电箱个1

13.电磁阀个2

14.轻轨小车辆4

15.铝水平尺3米个2

16.水准仪台1

17.磨砖机台1

18.大型切砖机台2

19.泥浆搅拌机台2

20.高炉造衬机台1

（十三）砌筑质量保证措施

1．筑炉工的培训

筑炉工操作技能的好坏,直接影响砌筑质量,面对首次承接较大炉底砌筑工程,除各级部门高度重视以外,必须对筑炉工以及相关工种人员进行理论和实际培训,主要分以下几方面内容:

(a)理论培训:组织全体参加施工的人员,重新系统的学习筑炉施工规范和验收标准,组织技术骨干,究研分析图纸,掌握各部位耐火材料的性能、规格,使用要求,注意事项。以便将来现场组织施工。

(b)在进点之前由技术人员向全体施工人员进行技术效底,熟悉本工种施工方案,工艺流程。分析施工过程中可能出现的各种问题,并制定出解决问题的方法。

(c)组织设备操作人员,认真学习设备的操作规,熟悉的性能,并进行实际操作。

2．工程质量保证体系

(a)本次施工设计文件提出要求的各种参数、数据执行设计文件规定,设计文件没有明确规定的执行现场国家标准。

(b)所有定型材料,必须经检选合格后,方可运进炉内砌筑,检验执行设计文件的和现行国家标准,超出上述要求的耐材不允许运进炉内。

(c)砌筑质量的检查,验收参照ISO9002管理模式,并服从项目经理部的统一领导,做到科学管理精心施工,争创优质工程。

3．安全措施

a本次高炉砌筑施工属立体交叉多层作业,场地较杂,作业高度较高,工期要求较紧,危险因素危险源眯相对较多。

b本次施工人员要经过培训,安全考试,发证,持证上岗工作,负责安全人员要跟班管理,消除安全隐患,保证施工顺利进行。

c施工现场的车辆,吊装机械较多,要设有专人加强管理防止车辆伤人。

4.2

三座热风炉施工方案

4.2.1

热风炉基础混凝土施工方案参照高炉混凝土施工

方案。

4.2.2

热风炉炉壳钢结构施工方案

制作方案

（1）根据炉壳设计文件确定排版图，排版图待设计图正式下发后确定。

（2）材料的检验:

a.热风炉炉壳用板材必须符合设计文件规定,并有质量证明书。

b.钢板表面锈蚀,麻点或刻痕的深度不得超过厚度偏差的一半。如发现其它缺陷如:断口处有分层等应会同有关单位研究处理。

（3）钢板下料前应检验钢板的平直情况,必要时,做平整加工。

a.钢板的下料,安排板图和炉壳设计文件,

用半自动切割机进行,所下的板料必须留出弯曲成形时的端部压头(单边500mm)

经压头后,钢板端部应达到所要求的弧度。

b.下好的矩形板料,尺寸极限偏差要求为±1mm为合格,同时检验板料的对角线偏差,要求±1mm为合格。

（4）卷制,成形

A.将下好的板料吊至卷板机卷制成形,由于板超长,

需要天车配合作业,卷制过程中随时用样板检验曲率的变化,发现有异常,随时停车调整。

B.卷出的半成品,要保持曲率相等,不得有凸凹点。

C.弯曲后的钢板,应符合设计文件规定的曲率半径,

并用样板检查。推荐使用样板尺寸如图:

（5）组圆焊接、预装

A.炉壳在车间内的组对平台上组圆,组对平台的尺寸见附图,组对平台的安装要牢固可靠,炉壳放在上面,不得有下沉,平台上表面高低差

4mm,每组对一圈之前都要检查一下平台的水平度。

B.在安装好的组对平台上,用地规画出炉壳内径圆,

并沿圆周打上样冲标记,弧形板接口处标记多打一些样冲间距50mm左右。组圆的各部精度要求,见附表1,组圆时,除满足附表1的各项要求外,

还要检查钢板圈的最大直径与最小直径差,10mm。调整钢板圈的直径差推荐使用千斤顶,或热胀冷缩的方法。

C.组圆调整合格后,以上各项全部合格后定位焊接,

并在每一弦带都要做防变形加固,支撑尽量靠近焊缝,以增加支撑刚度,加固支撑用型钢中间焊中心板。

D.组圆焊接,为确保焊接质量,焊接用手工弧焊打底然后用CO2气体保护焊盖面(见焊接工艺)。

弦带的立缝为无坡口焊接,弧形板切掉端部压头时应考虑焊口的收缩量,弧形板边缘切割后,应该用手工砂轮或角向磨光机修整。立缝超过4mm时,焊"π"形定位器。

焊接完毕,重新检验弦带的椭圆度,并随时调整防变形支撑.然后,在每一弦带上打出0°,90°,180°,270°线和中心线。

E.焊口的检验:所有焊缝100%超声波探伤,并进行20%X射线探伤,如有缺陷立刻返修,返修应派技术高超的焊工执行,返修次数不超过2次。

超声波探伤执行

标准

射线探伤执行

标准。

弦带焊接完毕,上、下口的平行度允许用修坡口的办法调整。

F.热风炉的预装

热风炉壳预装,在施工现场的预装平台上完成(见平面图)

预装应按排版图所示的0℃线,中心线进行,预装顺序从下往上。预装的弦带数量见下文.最上面的一弦带预装合格后拆下,

留做下一次预装的基准,其余环缝在预装平台焊好。(焊缝的焊接工艺见附录)

为了减少焊接变形,每一弦带的环缝间放与坡口间隙相同的间隙垫,垫宽30毫米,当热风炉壳在预装平台上找正合格后,进行定位焊接,定位长度300毫米,定位间距1米,用手工焊弧焊焊2-3层,

然后去掉间隙垫。定位坡口两端的焊口要认真清理,以防造成焊接缺陷。

附表1.热风炉炉壳组圆,预装配允许的偏差:

项

目允

许

偏

差

外壳钢板圈中心对组对,预装平台1/1000H上检查中心的位移。

H-预装外壳高度但不大于10mm

外壳钢板圈上口水平差4mm

对口错边量≤3mm

坡口端部间隙mm

(板厚小于30mm)

mm(板厚大于30mm)

G．热风炉预组装的弦带数量待设计图正式下发后确定。

炉壳的安装

（一）混凝土基础施工完成后，办理工序交接手续，复测炉基的中心线偏差、标高偏差、地脚偏差，并修整地脚螺栓的螺纹，确认无误后，方可进行炉壳安装找正。

附表2：热风炉安装的允许偏差：

外壳钢板最大直径与最小直径差<10毫米

炉顶钢板圈中心对炉底中心位移

H

─热风炉高度1/1000H

但不大于30mm

外壳钢板圈上口水平差4mm

炉底焊后的水平差16mm

(二)热风炉的吊装与找正

ａ：由于热风炉的安装采用大吨位吊装的方法,为防止吊装不当造成炉壳塑性变形,建议炉壳吊装用平衡梁。

b:起吊后,钢丝绳完全承重后,停留1─2分钟,检查绳索,

吊点是否有异响,各部联接是否牢固可靠,炉壳是否水平。

上述各部确认无误后,再慢慢吊装炉壳,送入安装部位。

c:第一勾炉壳就位后,按照已确定的中心十字线对标记,确认0°

、90°、180°、270°标记线是否对正

,是否与图纸相符,再检查上口标高和上口水平度（见附表2）,

然后再用重锤检查炉壳中心安装偏差,以上三项反复调整校正,直至符合安装要求为止,上述各项偏差确认无误后,炉壳开始焊接，同时随时复测上口水平度和标高。

d:第二勾找正方法同上,各项偏差确认无误后,

用手工焊进行定位焊接,然后用手工弧焊在炉内进行打底焊,炉外进行气刨清根打磨,最后用300A的CO2焊机完成环缝焊接任务。

热风炉炉壳焊接

为确保热风炉炉壳安装质量,针对三座热风炉壳焊接施工,

编制此方案。炉壳的组圆焊接,在车间组对平台上完成,

预装和安装时各弦带间横缝焊接,在预装平台和安装现场完成。所有竖缝和横缝都采用手工焊打底（约坡口深度的1/3）,然后用CO2半自动焊盖面。

A：焊量估算

排版后确定。B：现场劳力分配、设备配备

焊机数量焊工人数气刨工打磨工电工铆工维修工起重工探伤工

立缝手工焊机

4

台6名2名6名１名４名１名２名２名

300ACO

焊机4台6名

横缝手工焊机

6台8名2名6名1名4名2名4名2名

300ACO

焊机9台8名

C：焊前准备

针对热风炉焊接工艺要求,对焊工进行培训工作,

因为焊工技术的好坏直接影响热风炉施工的质量。并要求持焊工培训合格证的人员上岗前做与热风炉壳同等条件的模拟试验,并在此基础上考虑是否上岗。

培训人员数量如下：

①CO2焊工

18人

②手工焊焊工

12人

③气刨工

6人

④探伤工

2人

4.2.3

炉箅子安装

首先将到厂的炉蓖子套件按照工厂制作检验技术尺寸要求进行安装前的复验，待检验合格后方可进入安装程序。

炉蓖子安装前可在炉外进行部件预装，确认好所采用的安装技术措施后方可进炉内组装。

1．主柱的安装

（1）将立柱在炉外进行接触面的彻底清理干净，清除毛刺及突出物。

（2）在炉内底部浇注料上画出炉蓖子系统的中心线，为了方便安装支柱，可按支柱底座的几种类型制做出样板，在炉底浇注料上用样板画出支柱放置的外轮廓线。

（3）将相应的支柱用吊车及炉内电葫芦运进炉内，在每个支柱上的三个调整螺栓先保上润滑油，再按安装图所示预先放好，安支柱时每个调整螺栓必须放在60毫米见方的垫板上。

（4）主柱靠安装在底座上的调整螺栓调整水平，靠热风炉中心线确定柱子间的相互位置，所有支柱的

加工面都必须在一个水平面内，以保证炉蓖子上表面水平度在公差范围内。

（5）制作水准仪支架及高凳

为便于安装时的测绘，支柱高度约等于2215毫米，所以必须制作水准仪支架及高凳，支腿制作成可调节式伸缩腿

2．横梁的安装

（1）查横梁接触面并彻底清理干净，清除加工毛剌及突出物。

（2）按安装图所示安装横梁顺序操作，横梁定位后必须准确无误，横梁之间的间隙必须满足图纸要求，必须保证横梁在支柱顶部严格对中，用水准仪检查横梁总的平直度，如有必要通过调整支柱底部调整螺栓来调整横梁的位置

（3）用塞尺检查所有横梁是否被支柱支牢，支柱与横梁的间隙小于0.5毫米。

（4）将横梁之间的拉杆连接牢固。

3．炉蓖子的安装

（1）检查炉蓖子的接触面，清理干净，清理接触面的毛剌及突出物，找出炉蓖子的中心线，挂上热风炉的中心线，位置要超出炉蓖子上表面223毫米。

（2）根据工厂及图纸预组装图上的标号及热风炉中心线安装炉蓖子，开始安装时先安装中心二块，然后向十字射线方向安装，热风炉中心线必须准确地位于两列炉蓖子中间，在向三个方向安装完后，再安装其它的热风炉中心线及炉蓖子中心距离公差小于或等于0毫米.在返尺时一律以中心线为准,注意炉蓖子上孔的方向一致性,不要颠倒。

(3)

炉蓖子之间的水平偏差0.5毫米,用钢直尺及塞尺检验,炉蓖子上表面水平度最大公差为1.5毫米,用水准仪检验,检查炉蓖子凸边间隙符合设计文件要求。

(4)

将这部分安装完后,再安装其余部分。

（5）系统安装完后，必须检查炉蓖子是否摆动，这可以通过一些手段和观察发现，如发现摆动现象必须调整支柱底座螺柱，加以牢固。

（6）灌浆时，灌浆材料从底部孔中冒出说明灌浆已完成，灌浆48小时后，将调整螺栓松下，将横梁连接螺栓螺母松开。

三、说明

所发生的技措及工装另附。

4.2.4

热风炉耐材砌筑

（一）工程简介

热风炉系统由三座球顶式热风炉组成，拱顶初步设计是独立支撑结构，拱顶砌筑直接支托在炉壳上。热风炉大墙可自由膨胀，热风炉大墙和拱顶砌体间设置迷宫式滑动缝。热风炉炉壳内表面喷涂不定型耐火材料。

热风炉球顶高度7米，上部是Ф60低蠕变高铝球，高6米，下部是Ф40高强度高铝球，高4米。

（二）施工场地布置和材料管理

1、根据施工平面布置，在热风炉南侧设置储砖仓库，

在热风炉北侧设三座上料提升架，用于材料的垂直运输。分别在卸球孔、装球孔、燃烧器孔的中心处设三层平台，炉内的耐材由以上的三层平台运往炉内。

2、材料的现场管理与运输

由于耐火材料数量大，品种型号复杂，所以必须加强现场管理。各种材料在使用前2天按计划送到施工现场的临时库房内，施工现场必须搭设临时库房，以保证各种材料不被雨淋，各种材料必须做好标识，严格管理，防止用错，认真贯彻执行现场收发料制度，减少损耗，领料时必须拿施工员签字的领料单。材料的运输：水平运输以叉车、平板汽车和手推车为主；垂直运输以卷扬机为主。

（三）施工进度安排及人力安排

根据总体施工网络计划，1#热风炉砌筑55天，包括炉内喷涂；2#热风炉55天；3#热风炉60天。

根据工期进度，我们准备每天2班作业，每班8小时，人员安排如下：

A、砌砖：3座炉×2班×8人＝48人

B、炉内配合：3座炉×2班×8人=48人

C、泥浆供应：3座炉×2班×2人=12人

D、耐材供应：3座炉×2班×8人=48人

E、其它：15人

合计：160人

（四）主要施工方法

1、工序交接

在筑炉前，筑炉分公司要对炉壳尺寸偏差要求进行复测，具体项目有：炉壳的圆度、局部变形、炉壳的垂直度、炉底板的平整度、炉体各出口法兰的垂直度、炉子中心线偏差、炉箅子安装完毕后上表面平整度。

2、风炉砌炉施工顺序

炉底标高、中心线检验、炉壳各部尺寸检验→喷涂→砌炉内耐火砖→装球。

3、筑注意要点

a、第一层砖必须用样板砌，砖缝及每行砖的水平度必须符合设计文件中的规定。

b、炉内的各种砖型、材质、填充用的散料，必须严格执行设计文件。

c、有膨胀缝位置，如果从一种材质的砖换成另一种材质的砖时，通过切一块砖来校正平整度和位置。

d、砌球顶时，要经常用样板检查耐火砖的内径，所有砖层高应在样板上标记，经常测量以满足要求。

e、填充用的不定型材料可在砌完一层后浇注，但最多不能超过3层。

4.2.5

质量保证措施

为确保热风炉大修工程施工质量,

我公司成立以质量主管副经理为首的质量保证体系,按照ISO9002的管理模式,对本工程进行各项管理、检验。具体施工、验收按热风炉验收规范和质量评定标准进行。除上述保证措施外,针对热风炉施工的实际情况,从施工工艺方面特制定如下措施：

①热风炉炉壳下料采用半自动切割机。

②组对、预装在专用平台上进行。

③大吨位吊装采用平衡梁吊装。

④操作人员上岗前,实行持证上岗（包括焊工、气刨工、探伤工、数控操作工）,关键部位的操作人员实行上岗前培训制度,

炉壳焊接人员上岗前做与施工同等条件下的模拟试验。

⑤对关键部位的操作人员,考试没有合格的,不得上岗操作。

虽然持有上岗合格证,但体力欠佳的不也能上岗,

局部返修三次或返修次数较多的焊工,应暂停施工,重新培训上岗。

⑥发现有焊接缺陷的部位,要派技术高超的工人返修。

5、安全措施

本工程特点是工期长、施工场地狭窄、多工种、多层次、高空作业、交叉作业频繁,所以不安全因素很多,为确保本次大修安全、顺利、按期完成,特制定以下安全措施。

1.参加施工的单位,要成立安全领导小组,

党政一把手

亲自抓安全,各参加施工的单位按车间、班组、摊点设专人负责安全。对参加施工的全体职工,开工前要认真进行安全教育,讲清本工程的特点,重点安全防护部位和易出现的安全事故。施工现场做好安全宣传工作,认真贯彻落实“安全第一,预防为主”的方针,

使每位职工都严格按“四我”“三不”要求自己,认真执行各自的安全生产责任制和安全操作规程。

2.参加本工程施工的单位

,在施工前对本单位承担的施工项目,施工现场、周围环境等进行详细了解,提前做好预防、预测工作,

对参加施工的每一位职工在交待施工任务的同时,进行安全、技术交底。

3.大件制作人员在加工制做吊装等各个工序中,要认真执行相关的安全操作规程,做到文明施工。

4.大件运输,要按规定捆绑,并遵守有关运输规定,对超、宽、超长、超高件,提前请示安全和交通部门批准,

备齐和使用红灯等有关标志,按行驶路线和运输时间执行,并设专人监护。

5.本工程施工期间各施工单位使用的各种设备（电器设备、超重设备、砌砖设备）,电源做好防漏电、防火、防水、防冻各项工作,电器设备、电源及电焊机一次线、二次线都必须架空,电动工具照明灯要使用漏电保安器。

6.电源的使用必须严格管理,用电前与有关人员联系,

有关单位批准后,方可接线,接线时按操作规程进行停、送电,严禁非电工人员操作和不按规定乱接电源,下班时要及时关掉电源，防止发生事故。

7.塔式起重机和其它起重设备,

安装和使用要严格执行规程,使用前必须试运转,并经常维护保养,严禁超负荷吊装作业。

8.高空作业、交叉作业,各单位要互相联系,

听从指挥部人员指挥,必要时设防护措施,高空作业必须系安全带,并严禁往下抛任何物品。

9.夜间施工,必须有良好的照明,高空的上下通道、拐角照明必须良好。

五、450立方米高炉大修工程技术要求、质量标准、质量保证措施

5.1

热风炉

、高炉钢结构制作、安装，质量标准及技术要求

a炉体工艺钢结构，钢材的材质、品种、规格、型号必须符合设计要求和施工规范的规定，钢材应有出厂合格证，质量证书和试验报告，钢材切断面必须无裂纹六层和大于1mm的缺棱。

b钢结构焊接，主体钢结构必须有合格的焊接工艺报告，焊条、焊剂、焊丝和施工用的保护气体必须符合设计要求，焊缝必须按质量等级经过无损探伤，焊缝表面严禁有裂纹夹渣、焊瘤烧穿弧坑，针状气孔和熔和性飞溅物等缺陷，焊缝外观质量应达到焊缝均匀，焊渣和飞溅物清除干净，允许偏差项目应符合验评标准要求。

c工艺钢结构涂装施工质量标准技术要求

涂装施工所使用的材料：油漆，稀释剂和固化剂等应有出厂合格证，或复验质量报告。经处理的钢材表面必须露出金属光泽，对于用机械及工人除锈的钢材表面，允许留有不能再清除的轧制表皮，涂漆基层必须无焊渣，焊疤、灰尘、油污和水等杂物。

油漆外观应涂刷均匀，色泽一致，无皱皮和流坠。构件补刷油漆应做到补刷漆膜完整，附着良好。

炼铁巨大直径管道安装技术要求及质量控制标准。管道制作必须符合设计要求和施工规范规定，由于运输堆放和吊装造成折变形必须矫正，管道安装的坡向，坡度必须符合设计要求，补偿器的位置，方向技术文件或规范要求需要进行强度试验和严密性试验的管道，其强度试验和严密性试验结果必须符合技术文件规定，安装时并且要达到：法兰的连接面间填料放置正确，法兰连接紧密平行同轴大于５倍螺距，且外露部分无损伤，法兰和焊缝的位置应便于检修，卷管的纵向焊缝不宜设在底部，环焊缝距支架的净距不小于50mm，安装后的管道内没有脏物，内外没有设计以外的临时装置，管道内外干净外观整洁，允许偏差项目必须符合验算的要求。

5.2高炉本体炉壳制安工程

炉壳所用材料，其化学成份机械性能必须符合国家现行机关标准规定，必须有材料质量证明书，或试验报告，其材质必须符设计要求。

炉壳下料，焊接方面的要求，切割边缘应平整，切割面上不得有裂纹，边缘上不得有熔瘤，飞溅物等，成型后钢板各段边缘上不得有熔瘤飞溅物等，成型后钢板各段边缘应没有折痕，钢板卷成的圆角没有折痕和弯曲，所有毛刺，豁口表面凹凸不平气泡及锈蚀从倒角端去除，所有凸缘面和其它材料表面应干净没有杂物，焊接程序规范确保焊接质量，焊件应熔化无裂痕，气孔、夹渣、唆边，不能出现锐利鳞纹、棱角，高凸部分，溅出物及其它不规则表面，机加工件其加工表面应加以保护。

5.3

炉壳的公差及加工精度要求如下：

a.圆柱体和圆锥体外壳钢板，在车间或现场组装成圆柱形段的各段应符合下列长度公差。

3m内±3mm

3m－6m±6mm

6m以上±10mm误

差

b.钢板平整度

1.2m1.2-2m2m

10mm内6mm12mm14mm

25mm内5mm10mm11mm

25mm内3mm6mm8mm

c.圆锥体和圆柱体段的公差

每一炉环(圈)的垂直中心线的偏差不超过±6mm,装配各段的总长度偏差每3m高度不能超过±5mm，组成炉壳的各部位最大与最小内径差不能超过横截面标准截面半径的0.5%，最多不能超过±10mm各段圆周的误差不能超过标准圆周21mm。

d.装配好的炉壳垂直中心线最大总误差，从底部到顶部不能超过±30mm，垂直的炉壳高度误差不能超过20mm。

炉壳焊接检验

焊接工艺，质量标准，检查手段应符合《钢制焊接压力容器》的现行标准有关规定。按设计要求应进行无损探伤的焊缝，必须由取得相关探伤资格的探伤员进行探伤，并认真做好记录。

表面涂装和防锈处理（高温酸喷涂耐酸漆）

油漆必须有出厂合格证和复验报告，基层处理必须采用喷砂，除去氧化皮锈，表面清洁度达９５％油漆喷涂应在基层处理合格后随即进行，不得隔班，要求油漆工程处理涂刷均匀，色泽一致，无皱皮流坠。

5.4

高炉筑炉质量控制标准

5.4.1组织全体施工技术人员进行理论和实际操作培训

理论培训：

a)组织全体施工人员，重新学习筑炉施工规范和验收标准。

b)组织技术骨干，认真熟悉图纸，掌握各部位耐材的性质和用途，规格及使用方法。

c)组织全体施工人员，学习施工组织设计方案，熟悉并掌握施工方法和工艺流程，做到心中有数。分析施工中可能出现的各种问题，并研究制定出解决方法。

实际操作培训：

a)组织设备操作人员，认真学习设备的操作章程，熟悉机械性能，并进行实际操作训练。

b)经过理论和实际操作考试合格后，发上岗操作证，持证上岗。

5.4.2做好工序交接

高炉中心线和控制标高的测量记录

隐蔽工程的验收记录

炉体冷却装置的主要参数尺寸的原测记录

钢结构安装位置主要尺寸记录

管道，炉壳的试压记录，及焊接严密试验记录。

热风围管水平标高和出铁口、渣口、风口位置标高的复测记录。

各项指标合格后的可进行砌筑。

每天砌完一天的工作量后，进行记录，做好每天的交班记录。

5.4.3耐材的检选标准

炭砖的检查标准

砖：长宽度为±3.0mm，宽度为±1.0mm，高度为±1.0mm，剩用炭砖预砌平台，检验每一块砖，不合格的砖一律不准使用。

耐火砖的检选标准

a)耐火砖检查主要是对砖的裂纹，缺棱，掉角、熔洞、扭曲等五个标准进行外观，尺寸的检选。

b)采用特制的检砖器，在验砖平台上进行，每块砖的标准为长度±3.0mm，宽度±2.0mm，高度±2.0mm。

5.4.4耐火浇注料的标准

高炉冷却管中心以下，采用耐火浇注料，浇注时，沿每列冷却管的中心向两端进行浇注，并使用插入式振捣棒，振捣密实，表面要平整，不能有凹凸现象，不能产生汽泡和孔

现象浇注完成后要进行24小时的养扩，以保质量。

5.4.5碳素捣料找平层的标准为表面要平整光滑，捣打密实，利用6米靠尺检查，其接触面的间隙不大于2mm，用水准仪测量高点的相对标高误差应小于±3.0mm。

5.4.6炭砖的砌筑标准

（a）炉底炭砖砌筑要求，竖缝为1mm，水平缝1mm，每层炭砖高度偏差为±2mm。

（b）每砌完一层炭砖，必须用砂轮机进行磨砖找平，严格控制表面平整度。

（c）炭砖砌筑时的油温一般加热温度为80℃-100℃，使用温度应控制在60℃－90℃左右即可。

（d）炉缸炭砖的标准砌筑严格按照质量要求，放射缝和水平缝均不能大于1mm，直径应控制在±5mm以内。

5.4.7陶瓷杯的砌筑

（a）陶瓷杯的杯垫共砌筑两层，每层高度为464mm，第一层砖与第二层砖（杯垫）中心线相互错开30℃─90℃和铁口中心线成30℃─90℃的夹角。

（b）砖缝要求＋2mm，厚度差±1mm，高度偏差不能大于±3mm，直径偏差为±5mm，表面平整度为±5mm。

（c）杯壁与炉缸炭砖要紧密砌筑，两者之间的缝隙要填充密实。

5.4.8铁口、风口、渣口组合砖的砌筑为中心偏差应小于±3.0mm，砖缝应小于2mm，水平缝应控制2mm以内，砌体砖缝大于2mm，砌筑时应严格按照预砌图的编号，顺序进行以防止错误的使用。

5.4.9喷涂的工艺要求

（a）输送管