纤维增强复合材料防眩格栅技术规范（征求意见稿）

11.0.1为规范纤维增强复合材料防眩栅的生产及应用，制定本规范。条文说明纤维增强复合材料防眩栅作为一种新型防眩产品，本产品的生产工艺成熟，国内很多厂家均具有生产能力，但能够生产出质量强度高、耐老化性能好的本产品需要有比较高的技术能力和高质量的生产设备，为了保证纤维增强复合材料防眩栅产品及安装使用质量，特申请编制本规范，在防眩栅生产、设计、安装、质量控制等方面做出规范性约定，使防眩栅的应用能够有据可依。为更广泛的推广应用奠定基础。1.0.2本规范适用于新建、改扩建高速公路、一级公路的中央分隔带防眩栅。1.0.3纤维增强复合材料防眩栅的应用除应符合本规范的规定外，尚应符合国家和行业现行有关标准的规定。2术语和定义下列术语和定义适用于本文件。2.0.1片状模塑料sheetmoldingcompound;SMC一种由树脂、短切或未经短切的增强材料、填料、及各种添加剂，经充分混合制成厚度一般为1mm~25mm上下两面覆盖承载薄膜的片状复合物，能在热压条件下模压成型。[GB/T3961-2009,定义3.4.91]2.0.2模压成型工艺compressionmolding在封闭的模腔内，借助压力，一般尚需加热以成型复合材料制品的方法。[GB/T3961-2009,定义3.4.79]2.0.3纤维增强复合材料防眩栅fiberreinforcedcompositematerialantiglaregrille以片状模塑料为原材料,采用模压成型工艺制成的防止夜间行车受对向车辆前照灯眩光影响的设施。3基本规定3.0.1纤维增强复合材料防眩栅由防眩栅主体、柱帽、底座、紧固件等组成，连接应牢固、可靠，防2眩栅主体包括上横梁、下横梁、立柱、防眩格栅片。纤维增强复合材料防眩栅平面图见图3.0.1-1，防眩栅主体、柱帽、底座连接见图3.0.1-2、图3.0.1-3。图3.0.1-1防眩栅立面图图3.0.1-2防眩栅主体、柱帽连接图图3.0.1-3防眩栅主体、底座连接图3.0.2防眩栅主体、柱帽、底座均为纤维增强复合材料，底座分双底座和单底座，柱帽分双柱帽和单3柱帽。双底座和双柱帽用于两个防眩栅主体两两相连接的安装段，单底座和单柱帽用于防眩栅的起始段。3.0.3紧固件宜包括尼龙螺栓和尼龙螺母，不锈钢螺栓和螺母。3.0.4纤维增强复合材料防眩栅及紧固件设计使用年限应不小于20年。3.0.5纤维增强复合材料防眩栅适用环境气温范围宜为-50℃~+80℃,工作环境相对湿度不宜大于95%。3.0.6纤维增强复合材料防眩栅可用于各种气候环境条件。在腐蚀、寒冷、干旱、多风沙、潮湿等不良环境条件宜采用纤维增强复合材料防眩栅。条文说明：纤维增强复合材料防眩栅在酸性、碱性、盐碱等腐蚀环境以及寒冷、多风沙、潮湿等不良环境条件下，其材料性能指标基本保持不变。4产品要求4.1原材料4.1.1树脂热固性树脂的性能指标应符合GB/T8237的要求，并应具有良好的机械强度、较好的耐化学和耐候性能。4.1.2增强材料增强材料的性能指标应符合GB/T18369的要求，应选用无碱玻璃纤维纱制品。4.2外观质量1、产品表面颜色应均匀，材料本体无明显的反光现象，边缘圆滑、无毛刺、无飞边；表面涂层无剥离、无裂纹、无沙眼等缺陷，整体成型完整、无明显歪斜。2、单件产品表面气泡累计面积不应大于100mm²,单个最大气泡面积不应大于15mm²。4.3紧固件4.3.1螺栓机械性能应符合GB/T3098.6，螺母机械性能应符GB/T3098.15，平垫圈机械性能应符合GB/T97.1，弹簧垫圈机械性能应符合GB/T94.1，紧固件的防腐性能应符GB/T18226。4.3.2尼龙螺栓、螺母应符合JB/T5399标准。44.4产品性能纤维增强复合材料防眩栅的理化性能应符合表4.4-1的规定。表4.4-1纤维增强复合材料防眩栅材料的理化性能序号项目单位技术要求试验方法1拉伸强度MPaGB/T14472弯曲强度MPa≥350GB/T14493巴氏硬度/≥45GB/T38544冲击韧性KJ/m2GB/T14515密度g/cm³≥1.8按照GB/T1463的方法进行，采用浮力法备注：以上项目应从防眩栅产品上取样。表4.4-2纤维增强复合材料防眩栅的理化性能序号项目单位技术要求试验方法1抗水平静荷载性能试验/经抗水平静荷载性能试验后满足附录C中使用地区的要求按照附录C中试验方法进行2耐水性能/试验用水应为蒸馏水或去离子水，试验水温为23℃±2℃,经720h加速耐水实验后，试样表面不应出现软化、皱纹、起泡、开裂、被溶解、溶剂浸入等痕迹按照GB/T2573的方法进行,进行外观检查3环境适应性能耐低温坠落性能/经低温坠落试验后，试样应无开裂、破损现象按照GB/T24718中试验方法进行耐侯性能经总辐照能量大于3.5x106kJ/m²的人工加速老化试验后,试样无明显变色、龟裂、粉化等老化现象,试样的耐候质量等级评定应符GB/T22040的规定,变色等级应达到2级及以上要求4氧指数（阻燃性%≥26按照GB/T8924的方法进行5附着性能/划格试验后，试验结果应达到GB/T9286中1级要求按照GB/T9286的方法进行6耐盐雾腐蚀性涂层经168h中性盐雾试验后，涂层应无起泡、剥离等现象、颜色应基本无变化。按照GB/T10125的方法进行7耐温度交变性能5个周期试验后，产品的外观不应有明显的粉化、斑点、气泡、裂纹等缺陷。大温差地区(-40℃~+50℃)按照GB/T22040中试验方法进行58耐高温湿热性能每24h为一个试验周期，进行7个周期试验后，产品的外观不应有明显的粉化、斑点、气泡、裂纹等缺陷。湿热地区(湿度≤95%)按照GB/T22040中试验方法进行9耐热氧老化性能进行7个周期试验后，产品的外观不应有明显的粉化、斑点、气泡、裂纹等缺陷。高温干旱地区(环境温度≤50℃)按照GB/T22040中试验方法进行5．结构设计5.1一般规定5.1.1复合材料防眩栅的设计应满足国家相关行业标准要求。具体计算方法见附录A。5.1.2防眩栅单节长度可根据实际需求调整。遇到支座间距与防眩栅单节长度不一致的情况，防眩栅单节长度应根据实际需要调整：a）若支座间距比防眩栅单节长度短，则可根据需要在单节防眩栅的中间位置裁去相应长度，截断位置采用与防眩栅同种材质的复合材料板在上横梁、下横梁上打上螺栓固定连接。b)若支座间距比防眩栅单节长度长，则可根据需要再把两个单节的防眩栅截断，拼接出所需长度，截断位置采用与防眩栅同种材质的复合材料板在上横梁、下横梁上打上螺栓固定连接。5.1.3安装顺直度不应超过竖直度2mm/m，安装竖直度不应超过3mm/m。5.2规格结构5.2.1由防眩栅主体、底座、防眩栅柱帽及紧固件等配件组成，如图5.2.1。6图5.2.1防眩栅立面图5.2.2底座孔位及其他尺寸应满足以下图5.2.2尺寸要求（单位mm）图5.2.2防眩栅底座孔位及其他尺寸图5.2.3纤维增强复合材料防眩栅尺寸规格应符合表5.2.3的规定。表5.2.3纤维增强复合材料防眩栅尺寸规格划分表单位：mm长度高H1高H2高H3399090076039909008006603990850750560注：其他规格尺寸，由制造商、设计单位和建设单位根据实际需求来确定。75.2.4上下横梁、立柱上下横梁、立柱截面形状及尺寸见图5.2.4，尺寸规格应符合表5.2.4的规定。图5.2.4上下横梁、立柱截面形状及尺寸表5.2.4上下横梁、立柱尺寸规格单位：mmHLBt1t2r允许偏差+0.241下横梁554.54.51立柱58554.54.515.3支撑连接基础防眩栅的连接支撑主要有以下三种安装方式：a、安装在独立设置的混凝土基础中。b、安装在独立的混凝土护栏上。c、与波形梁护栏配合设置，通过连接件将防眩栅架设在护栏上或通过立柱将防眩栅埋设于中央分隔带上。5.3.1防眩栅的支撑与连接依据设计要求。支撑的间距与防眩栅的单节长度一致，支撑中螺栓孔的位置与图5.2.2中底座上螺栓位置一致。5.3.2防眩栅安装在独立设置的混凝土基础中时，混凝土基础的间距与防眩栅单节长度一致。预埋螺栓位置与图5.2.2中底座上螺栓位置一致。5.3.2防眩栅安装在混凝土护栏上时，主要通过混凝土护栏顶上的预埋件或打膨胀螺栓来实现，预埋螺栓的位置与图5.2.2中底座上螺栓位置一致。5.3.3防眩栅安装在波形梁护栏上时，可在立柱上设置型钢横梁（如槽钢）或金属连接件上，所设支撑间距应与防眩栅单节长度一致，支撑上螺栓孔的位置与图5.2.2中底座上螺栓位置一致。85.3.4防眩栅与护栏组合设置后，不应影响护栏的阻挡、缓冲、导向等正常使用功能。立面图侧面图图5.3.4-1防眩栅设置在混凝土护栏上图5.3.4-2独立设置的防眩栅图5.3.4-3防眩栅与波形梁护栏相连接6．施工要求6.1一般要求6.1.1设置于混凝土护栏上的防眩栅可通过混凝土护栏顶部的预埋件安装在混凝土护栏上。未设置预埋件时，可采取后固定的施工工艺安装。6.1.2设置于波形梁护栏上的防眩栅安装应满足下列要求：a)防眩栅安装在波形梁护栏上时，不得影响波形梁护栏的原有功能；b)施工过程中不应损伤波形梁护栏的防腐层，如防腐层有损伤，应在24小时之内予以修补；6.1.3独立设置的防眩栅安装应满足下列要求：a)立柱施工时，不得损坏地下管线和排水设施及其他地埋设施；9b)复合材料防眩栅可固定于桥梁、通道、明涵等构造物上。6.2施工准备6.2.1施工前应对施工现场进行详细调查，了解设置条件，交通状况等，并编制详细的施工方案和安全预案。6.2.2在役公路施工时应做好交通组织，并按照《公路养护安全作业规程》（JTGH30）的要求采用合适的交通安全保障措施，保证安全。6.3底座安装与固定6.3.1底座的规格型号应符合设计要求，安装前应进行检查，确保无损坏。6.3.2底座的安装位置应准确，水平度应符合规范，确保其稳定可靠。6.4防眩栅安装6.4.1防眩栅的安装应从一侧开始，依次进行，确保每段防眩栅的平直度和水平度。6.4.2多片防眩栅连接完成后，应根据公路平纵线形来调整防眩栅整体线形，安装顺直度不应超过±2mm/m，，满足整体流畅线型要求后拧紧所有的连接螺栓和拼接螺栓。7．质量控制7.1产品质量控制7.1.1所使用原材料应符合4.1条要求。7.1.2应对防眩栅整体进行抗风荷载检验7.1.3对防眩栅主体进行外观、尺寸、材料性能检验，每批次应抽取1件，检验标准应符合本规程第4章的有关规定。7.1.4检验分出厂检验和型式检验，按表4规定进行。7.1.5出厂检验批应按照由同型号、同成份，且生产工艺、条件和时间基本相同的产品组成。7.1.6出厂检验项目如有任何一项不符合要求时，则应重新抽取双倍试样，对该项指标进行复检；如复检样品仍有不合格，则判定该批为不合格批。7.1.7发生下列情况时应进行型式检验：1、正式投产前；2、正式生产过程中，如原材料、生产工艺有较大改变，可能影响产品性能；3、产品停产半年以上，恢复生产；4、出厂检验结果与上次型式检验有较大差异；5、国家质量监督部门提出要求。7.1.8检验项目应符合表7.1.7规定：表7.1.7、复合材料防眩栅检验项目1++2++3++4++5++6+-7抗水平静荷载性能试验+-8耐水性能+-9耐低温坠落性能+-耐侯性能+-氧指数（阻燃性能）+-附着性能+-耐盐雾腐蚀性+-耐温度交变性能+-耐高温湿热性能+-耐热氧老化性能+-注：“+”为必检测项目，“-”为不检测项目。取样方法按JT/T495中规定进行，型式检验样品应从生产线终端随机抽取。7.1.9判定规则型式检验如有任一项指标不符合要求时，则应重新抽取双倍试样，对该项指标进行复检。复检结果仍然不合格时，则判该型式试验不合格。7.2施工质量控制7.2.1施工质量控制7.2.1.1纤维增强复合材料防眩栅整体应与公路线形相一致，不得出现高低不平或者扭曲的外形。7.2.1.2纤维增强复合材料格栅应安装牢固。7.2.1.3安装完成防眩栅，应全部进行检验验收。7.2.1.3防眩栅安装的路段、高度、遮光角等应满足设计要求。7.2.2质量检验防眩栅检验应符合现行《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1）的规定。防眩栅检验要求及方法应符合表5要求。表7.2.2、防眩栅施工质量控制项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法检查频率1螺栓安装、紧固满足设计要求扭力扳手检查不得漏装、未紧固2安装相对高度（mm）±5mm钢卷尺测量3竖直度（mm/m）±3mm/m直尺、垂线测量4顺直度（mm/m）±2mm/m直尺、拉线测量附录A(规范性)防眩栅遮光角计算直线路段遮光角β0（见图A.1），应按式A.1计算：β0=tan−1（A.1）式中：b——防眩板宽度，单位为（mL——防眩板的纵向间距，单位为（m）。图A.1遮光角计算图示A.2平曲线路段遮光角β应按式A.2计算:式中:R——平曲线半径，单位为米(m);B3——车辆驾驶人与防眩板的横向距离，单位为米(m)。附录B(规范性)B.1防眩栅高度计算直线路段防眩栅高度应按式B.1计算：2-h1)B1/式中：H——防眩栅的高度（mh1——汽车前照灯高度（m）,如表B.1；h2——司机视线高度（m）,如表B.1；B1、B2——分别为车行道上车辆距防眩栅中心线的距离（m）,B=B1+B2，如图B.1；表B.1驾驶人视线高度和前照灯的高度值车型视线高度h2（m）前灯高度h1（m）大型车2.0小型车0.8图B.1防眩栅高度计算图式B.2在竖曲线路段，当竖曲线半径不满足现行《公路工程技术标准》（JTGB01）所规定的一般最小半径时，应根据竖曲线路段前后纵坡的大小计算防眩设施的高度是否满足遮光要求，防眩设施的高度不宜超过2m。条文说明防眩栅的高度与驾驶人的视线高度和前照灯的高度有直接关系。在公路线形设计中，我国采用的驾驶人视线高度标准值是1.20m，而在实际行驶的车辆群体中，由于车辆结构和驾驶人个体等因素的差别，驾驶人的视线高变化很大。根据调查我国汽车驾驶人视线高度建议值为小型车1.30m，大客车2.20m,卡车2.00m。汽车前照灯高度建议值为小型车0.8m，大型车为1.0m。抗水平静荷载性能试验C.1.1试验采用一组防眩栅，预先把防眩栅的底座固定在地面上，在防眩栅高度方向的二分之一处固定宽度50mm，厚度10mm、长度不少于4000mm的木板或塑料板，在防眩长度方向选取5个加载点，分别位于防眩栅两端立柱位置、四分之一处