石油公司石油炼制工艺手册

石油公司石油炼制工艺手册TOC\o"1-2"\h\u31829第一章石油炼制概述 2232461.1石油炼制基本概念 28221.2石油炼制发展历程 263311.3石油炼制在我国的重要性 323905第二章原油评价与预处理 3111292.1原油评价方法 3107542.2原油预处理工艺 4320392.3原油预处理设备 515341第三章常减压蒸馏 5106673.1常减压蒸馏原理 5107983.2常减压蒸馏工艺流程 5132163.2.1初馏 5322003.2.2常压蒸馏 555093.2.3减压蒸馏 6119383.3常减压蒸馏设备 6147193.3.1初馏塔 6288603.3.2常压分馏塔 6297523.3.3减压分馏塔 671953.3.4加热炉 6173073.3.5换热器 633473.3.6冷却器 622648第四章加氢裂化 720014.1加氢裂化原理 7272304.2加氢裂化工艺流程 7167294.3加氢裂化催化剂 73885第五章催化裂化 83435.1催化裂化原理 8235835.2催化裂化工艺流程 8111085.3催化裂化催化剂 81131第六章延迟焦化 9132506.1延迟焦化原理 924756.2延迟焦化工艺流程 9252346.3延迟焦化设备 929860第七章重整 1087177.1重整原理 102937.1.1概述 10141627.1.2反应机理 10159007.1.3催化剂的作用 107007.2重整工艺流程 10274097.2.1原料预处理 1030467.2.2反应部分 11262707.2.3产品分离 11324487.2.4催化剂再生 11239797.3重整催化剂 11108557.3.1催化剂的组成 11106067.3.2催化剂的功能 11224277.3.3催化剂的制备 11313577.3.4催化剂的选择与应用 1115369第八章烷基化 1185748.1烷基化原理 11145328.2烷基化工艺流程 1226088.3烷基化催化剂 1217824第九章异构化 13255729.1异构化原理 13144139.2异构化工艺流程 1327239.2.1原料预处理 13198119.2.2催化剂制备 1378209.2.3反应过程 13191399.2.4催化剂再生 13254029.3异构化催化剂 143568第十章脱硫 14388210.1脱硫原理 141186210.2脱硫工艺流程 141317710.3脱硫设备 1523185第十一章油品精制 152622711.1油品精制方法 15440911.2油品精制工艺流程 162862511.3油品精制设备 166334第十二章环保与安全 162753312.1环保措施 163054012.2安全生产管理 171656912.3应急处理与预防 17第一章石油炼制概述1.1石油炼制基本概念石油炼制，是指将原油经过一系列物理和化学加工过程，转化为各种有用的燃料、润滑油、化工原料和产品的方法。石油炼制的主要目的是提高原油的利用价值，满足社会对各类能源和化工产品的需求。石油炼制包括原油预处理、原油蒸馏、催化裂化、催化加氢、延迟焦化、气体分离等多个环节。1.2石油炼制发展历程石油炼制的发展历程可以追溯到19世纪末。当时，石油主要被用作照明和燃料。工业革命的推进，石油炼制技术逐渐得到发展和完善。以下是石油炼制技术的主要发展历程：（1）原油预处理：早期的石油炼制主要是通过简单的蒸馏方法分离原油中的轻质和重质组分。20世纪初，原油预处理技术逐渐发展，如热裂化、催化裂化等。（2）催化裂化：20世纪20年代，美国科学家开发出了催化裂化技术，大大提高了炼油厂的原油加工能力。（3）催化加氢：20世纪40年代，催化加氢技术得到广泛应用，可以生产出高质量的汽油、柴油等燃料。（4）延迟焦化：20世纪50年代，延迟焦化技术问世，为炼油厂提供了更多的化工原料。（5）气体分离：20世纪60年代，气体分离技术得到发展，使得石油炼制过程中的气体组分得到有效利用。1.3石油炼制在我国的重要性石油炼制在我国具有极高的战略地位和重要性。以下是石油炼制在我国的重要性：（1）能源保障：石油是我国主要的能源之一，石油炼制技术的发展为我国能源安全提供了有力保障。（2）经济发展：石油炼制产业是我国国民经济的重要支柱，对推动我国经济发展具有重要作用。（3）化工原料：石油炼制产品为我国化工产业提供了丰富的原料，促进了化工产业的发展。（4）节能减排：环保意识的不断提高，石油炼制技术的发展有助于提高能源利用效率，减少污染物排放。（5）国际竞争力：我国石油炼制技术的进步，有助于提高我国在国际市场的竞争力，为我国在全球能源领域发挥更大作用奠定基础。第二章原油评价与预处理2.1原油评价方法原油评价是石油工业中对原油质量、性质及其加工适应性的全面分析。以下为几种常见的原油评价方法：（1）物理性质评价物理性质评价主要包括密度、粘度、凝固点、沸点等参数的测定。通过对这些物理性质的测定，可以初步判断原油的类型和品质。（2）化学性质评价化学性质评价包括原油的族组成、硫含量、氮含量、氧含量、金属含量等指标的测定。这些指标反映了原油的化学组成和加工过程中的反应特性。（3）生物性质评价生物性质评价主要针对原油中的生物降解产物和生物标志物进行分析。这些指标有助于了解原油的环境、成熟度以及生物降解程度。（4）加工适应性评价加工适应性评价包括原油的裂化功能、加氢功能、催化功能等。这些指标对于原油加工过程中的工艺选择和优化具有重要意义。2.2原油预处理工艺原油预处理是石油炼制过程中的重要环节，其主要目的是去除原油中的水分、盐分、机械杂质等，以降低加工过程中的腐蚀和污染风险。以下为几种常见的原油预处理工艺：（1）电脱水电脱水工艺通过在原油中施加高压电场，使水滴聚集成大颗粒，然后通过重力分离实现脱水。该方法具有脱水效率高、能耗低等优点。（2）热化学脱水热化学脱水工艺利用热能将原油中的水分蒸发，然后通过冷却和分离实现脱水。该方法适用于高含水量原油的脱水处理。（3）盐分去除盐分去除工艺主要有机械过滤、离子交换、电渗析等方法。这些方法可以有效地去除原油中的盐分，降低腐蚀风险。（4）杂质去除杂质去除工艺包括过滤、离心、吸附等方法。这些方法可以去除原油中的机械杂质，提高原油品质。2.3原油预处理设备原油预处理设备主要包括以下几种：（1）脱水设备脱水设备有电脱水器、热化学脱水器等。这些设备用于实现原油的脱水处理。（2）盐分去除设备盐分去除设备有机械过滤器、离子交换器、电渗析器等。这些设备用于去除原油中的盐分。（3）杂质去除设备杂质去除设备有过滤器、离心分离器、吸附剂等。这些设备用于去除原油中的机械杂质。（4）预处理控制系统预处理控制系统包括检测仪表、自动控制阀、计算机控制系统等。这些设备用于实现原油预处理过程的自动化控制，保证预处理效果。第三章常减压蒸馏3.1常减压蒸馏原理常减压蒸馏是一种利用液体在不同压力下沸点变化的原理来实现物质分离的工艺。在常压下，原油中的各种组分沸点不同，通过加热使原油中的轻质组分先蒸发，再通过冷凝冷却将其分离出来。而在减压条件下，原油中的重质组分在较低温度下就能蒸发，从而实现分离。3.2常减压蒸馏工艺流程常减压蒸馏工艺主要包括初馏、常压蒸馏和减压蒸馏三个阶段。3.2.1初馏初馏阶段是将原油经过脱盐、脱水处理后，换热至215230℃，进入初馏塔。在初馏塔中，塔顶蒸馏出初馏点130℃的馏分，经冷凝冷却后，一部分作塔顶回流，另一部分引出作为重整原料或较重汽油，又称初顶油。3.2.2常压蒸馏初馏塔底拔头原油经常压加热炉加热至350365℃，进入常压分馏塔。在常压分馏塔中，塔顶打入冷回流，使塔顶温度控制在90110℃。由塔顶到进料段温度逐渐上升，利用馏分沸点范围不同，塔顶蒸出汽油，依次从侧一线、侧二线、侧三线分别蒸出煤油、轻柴油、重柴油。这些侧线馏分经常压气提塔用过热水蒸气提出轻组分后，经换热回收一部分热量，再分别冷却到一定温度后送出装置。3.2.3减压蒸馏常压塔底重油用泵送入减压加热炉，加热至390400℃，进入减压分馏塔。在减压分馏塔中，塔顶不出产品，分出的不凝气经冷凝冷却后，通常用二级蒸汽喷射器抽出不凝气，使塔内保持残压1.332.66kPa，以利于在减压下使油品充分蒸出。塔侧从一二侧线抽出轻重不同的润滑油馏分或裂化原料油，它们分别经气提、换热冷却后，一部分可以返回塔作循环回流，一部分作为产品输出。3.3常减压蒸馏设备3.3.1初馏塔初馏塔是常减压蒸馏工艺中的第一个设备，主要用于分离原油中的轻质馏分。初馏塔一般为板式塔，内部设置有若干层塔板，使气液两相充分接触，提高分离效果。3.3.2常压分馏塔常压分馏塔是常减压蒸馏工艺中的核心设备，用于实现原油中不同沸点范围的馏分分离。常压分馏塔通常为板式塔或填料塔，内部设置有多个侧线抽出口，用于收集不同馏分。3.3.3减压分馏塔减压分馏塔是常减压蒸馏工艺中的最后一个设备，主要用于在减压条件下分离原油中的重质馏分。减压分馏塔的结构与常压分馏塔类似，但内部压力较低，有利于油品的充分蒸发。3.3.4加热炉加热炉是常减压蒸馏工艺中的加热设备，用于将原油加热至适宜的温度，使其中的组分蒸发。加热炉通常采用燃油或燃气作为燃料，具有高效、节能的特点。3.3.5换热器换热器是常减压蒸馏工艺中的重要设备，用于回收和利用热能。在工艺过程中，换热器可实现热流体与冷流体之间的热量交换，提高能源利用率。3.3.6冷却器冷却器是常减压蒸馏工艺中的冷却设备，用于将分离出的馏分冷却到一定温度，以便输送和储存。冷却器通常采用水或空气作为冷却介质。第四章加氢裂化4.1加氢裂化原理加氢裂化是一种重要的石油炼制工艺，其原理是在高温、高压的条件下，将重质油料与氢气混合，通过催化剂的作用，使油料中的大分子烃类发生加氢、裂化和异构化反应，从而转化为轻质油品。加氢裂化过程中，氢气的作用主要是提高油料的裂化功能，降低硫、氮等杂质的含量，同时还可以改善产品的质量。4.2加氢裂化工艺流程加氢裂化工艺流程主要包括以下几个步骤：（1）原料预处理：原料油经过过滤、脱水等预处理过程，除去其中的固体杂质和水分。（2）加氢处理：预处理后的原料油与氢气混合，进入加氢处理反应器，在催化剂的作用下，发生加氢脱硫、加氢脱氮等反应，降低油料中的硫、氮等杂质含量。（3）加氢裂化反应：加氢处理后的油料进入加氢裂化反应器，在催化剂的作用下，发生裂化反应，将大分子烃类转化为轻质油品。（4）分馏：加氢裂化反应后的产物经过分馏塔，将不同沸点的油品分离出来，得到汽油、柴油、航煤等轻质油品。（5）气体处理：分馏过程中产生的气体经过处理后，回收氢气，用于循环利用。4.3加氢裂化催化剂加氢裂化催化剂是加氢裂化过程中的核心组成部分，其功能直接影响着加氢裂化反应的效果。加氢裂化催化剂通常为双功能催化剂，包括加氢组分和酸性组分。（1）加氢组分：加氢组分主要起加氢作用，常用的加氢催化剂有钨、镍、钼、钴等非贵金属和钯、铂等贵金属。（2）酸性组分：酸性组分主要起裂化和异构化作用，常用的酸性组分有硅酸铝、分子筛、硅酸铝加少量分子筛及层状硅酸铝或硅酸镁等。根据目标产品的不同，加氢裂化催化剂的组分和比例会有所调整。在实际应用中，加氢裂化催化剂需要具备较高的活性、稳定性和可再生性，以适应不同原料和操作条件的要求。第五章催化裂化5.1催化裂化原理催化裂化是一种重要的石油加工技术，它利用催化剂的催化作用，将重质石油组分转化为轻质油品。催化裂化原理主要是通过催化剂表面提供的酸性活性中心，促使石油中的高分子烃类发生裂化反应，断裂碳碳键，较小的分子，从而实现油品的轻质化。5.2催化裂化工艺流程催化裂化工艺流程主要包括原料预处理、反应再生系统、产品分离和催化剂再生等几个部分。以下是简要的流程介绍：（1）原料预处理：将原料油经过换热、加热后，送入反应器。（2）反应再生系统：原料油在反应器中与催化剂接触，在高温、低压条件下发生催化裂化反应。反应后的油气和催化剂混合物经过分离，油气进入产品分离系统，而催化剂则进入再生系统。（3）产品分离：油气经过冷却、分离，得到汽油、柴油、液化气等轻质油品。（4）催化剂再生：失活的催化剂在再生系统中，通过与空气中的氧气反应，将焦炭燃烧掉，恢复催化剂的活性。5.3催化裂化催化剂催化裂化催化剂是催化裂化过程中的核心组成部分，其功能直接影响着裂化反应的效果。催化裂化催化剂主要包括以下几种：（1）天然白土催化剂：早期使用的催化裂化催化剂，来源于天然矿石，具有一定的催化活性。（2）合成硅酸铝催化剂：以硅酸铝为主要成分，经过高温合成得到的催化裂化催化剂。（3）分子筛催化剂：具有规整孔道结构的分子筛催化剂，具有较高的催化活性和选择性。（4）稀土掺杂分子筛催化剂：通过在分子筛催化剂中引入稀土元素，提高催化剂的活性和稳定性。不同类型的催化裂化催化剂具有不同的功能特点和适用范围，根据实际生产需求选择合适的催化剂，有助于提高催化裂化过程的效率和产品质量。第六章延迟焦化6.1延迟焦化原理延迟焦化是一种重要的石油化工加工过程，主要是将重质油品转化为轻质油品和焦炭的过程。其原理是在高温、低压和缺氧的条件下，将原料油品进行热裂化，使大分子的烃类物质发生裂解反应，小分子的气体、液体和固体产物。延迟焦化过程中，原料油品在加热炉中预热至一定温度，然后进入焦化塔，在塔内与热焦炭接触，发生热裂化反应。由于热裂化反应速度较慢，因此称为“延迟焦化”。在焦化过程中，原料油品中的大分子烃类物质逐渐裂解为小分子烃类物质，同时焦炭。6.2延迟焦化工艺流程延迟焦化工艺流程主要包括以下步骤：（1）原料预处理：将原料油品进行预处理，包括脱水、脱盐等，以降低原料中的水分和盐分，保证焦化过程的顺利进行。（2）加热：将预处理后的原料油品送入加热炉，预热至一定温度，以满足焦化反应的要求。（3）焦化：将预热后的原料油品送入焦化塔，与热焦炭接触，发生热裂化反应。在焦化过程中，的气体、液体和固体产物分别从塔顶、塔中和塔底排出。（4）气体分离：将焦化塔顶排出的气体进行分离，分离出液态烃和气态烃。（5）液体产品分离：将焦化塔中排出的液体产品进行分离，得到汽油、柴油等轻质油品。（6）焦炭处理：将焦化塔底排出的焦炭进行冷却、破碎等处理，以满足后续工艺的要求。6.3延迟焦化设备延迟焦化过程中涉及的主要设备包括以下几种：（1）加热炉：加热炉是延迟焦化过程中的关键设备，用于将原料油品预热至一定温度。加热炉通常采用燃油或燃气作为燃料，具有高温、低压、节能等特点。（2）焦化塔：焦化塔是延迟焦化过程中的核心设备，用于实现原料油品的热裂化反应。焦化塔通常采用不锈钢或碳钢材料制成，具有耐高温、耐腐蚀等特点。（3）气体分离装置：气体分离装置用于将焦化塔顶排出的气体进行分离，分离出液态烃和气态烃。常用的气体分离装置有吸收塔、冷却器等。（4）液体产品分离装置：液体产品分离装置用于将焦化塔中排出的液体产品进行分离，得到汽油、柴油等轻质油品。常用的液体产品分离装置有分离器、过滤器等。（5）焦炭处理设备：焦炭处理设备用于将焦化塔底排出的焦炭进行冷却、破碎等处理。常用的焦炭处理设备有冷却塔、破碎机等。第七章重整7.1重整原理7.1.1概述重整是一种重要的石油化工过程，主要目的是提高轻质油品的辛烷值，同时也能生产出富含芳烃的化工原料。重整原理基于催化剂的作用下，对石脑油中的烷烃进行转化，芳香烃、异构烷烃等高辛烷值的化合物。7.1.2反应机理重整反应主要包括以下几种类型：烷烃的脱氢反应：烷烃在催化剂的作用下，脱去氢原子烯烃。烯烃的异构化反应：烯烃在催化剂的作用下，发生异构化异构烷烃。烯烃的环化反应：烯烃在催化剂的作用下，发生环化环烷烃。环烷烃的芳构化反应：环烷烃在催化剂的作用下，芳香烃。7.1.3催化剂的作用重整催化剂通常由铂、铼等金属负载在氧化铝载体上，催化剂的作用是提供活性中心，加速反应速率，同时也能改善产品的选择性。7.2重整工艺流程7.2.1原料预处理原料石脑油在进入重整装置前，需要经过预处理，包括脱水、脱硫等步骤，以去除原料中的杂质，保证催化剂的活性和产品的质量。7.2.2反应部分预处理后的石脑油与氢气混合，经过加热炉加热至适宜的反应温度，然后进入装有催化剂的反应器。在反应器中，石脑油发生上述提到的重整反应，富含芳烃的液体产品和氢气。7.2.3产品分离反应后的混合物经过冷却、分离等步骤，将液体产品和气体产品分离。液体产品经过进一步的处理，可以得到高辛烷值的汽油和化工原料。7.2.4催化剂再生反应的进行，催化剂的活性会逐渐降低。因此，需要定期对催化剂进行再生，以恢复其活性。催化剂再生通常包括烧焦、还原等步骤。7.3重整催化剂7.3.1催化剂的组成重整催化剂主要由金属组分、载体和助剂组成。金属组分通常为铂、铼等，载体主要为氧化铝，助剂则包括酸性组分和稳定性组分。7.3.2催化剂的功能催化剂的功能主要包括活性、选择性、稳定性和抗积碳能力等。催化剂的活性决定了反应速率和产品的产率，选择性则影响产品的组成和质量。7.3.3催化剂的制备催化剂的制备方法包括浸渍法、共沉淀法、溶胶凝胶法等。制备过程中，需要控制催化剂的粒度、比表面积和孔结构等参数，以优化其功能。7.3.4催化剂的选择与应用根据不同的重整工艺和产品要求，选择合适的催化剂是的。在实际应用中，需要综合考虑催化剂的功能、成本和操作条件等因素。第八章烷基化8.1烷基化原理烷基化是一种化学反应，指的是通过引入烷基取代基来改善有机分子的结构和性质的过程。在烷基化反应中，通常涉及一个烷基化剂和一个底物。烷基化剂可以是烷烃、烯烃或芳烃等，底物通常是含有活性氢的化合物，如烯烃、炔烃、醇、醚等。烷基化反应的原理是通过烷基化剂中的烷基取代基与底物中的活性氢发生取代反应，相应的烷基化产物。常见的烷基化反应包括FriedelCrafts烷基化、氢化铝烷基化、烷基化金属催化等。8.2烷基化工艺流程烷基化工艺流程主要包括以下几个步骤：（1）原料准备：根据所需的烷基化反应类型，选择合适的烷基化剂和底物。对于液态原料，需要进行过滤、干燥等预处理操作；对于气态原料，需要进行压缩、净化等预处理操作。（2）反应过程：将预处理后的原料送入反应器，根据反应类型选择合适的催化剂和反应条件。在反应过程中，控制反应温度、压力和反应时间等参数，以实现最佳的烷基化效果。（3）产物分离：反应完成后，将反应液进行冷却、分离，分离出烷基化产物。常用的分离方法有蒸馏、萃取、结晶等。（4）产品精制：将分离出的烷基化产物进行进一步的精制处理，如干燥、过滤、脱色等，以满足产品质量要求。（5）尾气处理：烷基化反应过程中产生的尾气需要进行处理，以减少环境污染。常用的尾气处理方法有吸收、吸附、催化燃烧等。8.3烷基化催化剂烷基化催化剂在烷基化反应中起着关键作用，能够提高反应速率、降低反应温度、提高产物选择性等。以下是一些常见的烷基化催化剂：（1）质子酸催化剂：如硫酸、盐酸、磷酸等，主要用于FriedelCrafts烷基化反应。（2）路易斯酸催化剂：如三氯化铝、三氟化硼等，用于催化烯烃与烷烃的烷基化反应。（3）碱催化剂：如氢氧化钠、氢氧化钾等，用于催化醇与烯烃的烷基化反应。（4）金属催化剂：如镍、钯、铂等，用于催化氢化铝烷基化反应。（5）酶催化剂：研究者还发觉了一些具有烷基化催化活性的酶，如脂肪酶、酯酶等，可用于绿色烷基化反应。不同类型的烷基化催化剂具有不同的催化活性和选择性，应根据具体的烷基化反应类型和工艺要求选择合适的催化剂。同时催化剂的选择还需要考虑催化剂的成本、毒性和环境影响等因素。第九章异构化9.1异构化原理异构化是指改变化合物的结构而分子量不变的过程，通常发生在有机化合物中。其原理在于，通过改变化合物分子中原子或基团的位置，实现分子结构的重排，而其组成和分子量保持不变。这一过程常在催化剂的作用下进行，催化剂能够提供反应所需的活性中心，降低反应活化能，从而促进异构化反应的进行。9.2异构化工艺流程9.2.1原料预处理在进行异构化反应之前，需要对原料进行预处理。预处理过程包括原料的净化、干燥和分离等，以保证原料的纯度和质量，提高反应效果。9.2.2催化剂制备催化剂是异构化反应的关键，因此需要对催化剂进行制备。催化剂制备过程包括载体选择、活性组分负载、干燥、焙烧等步骤。根据不同的反应体系，可以选择合适的催化剂类型，如固体酸催化剂、金属催化剂等。9.2.3反应过程异构化反应过程主要包括以下几个步骤：（1）反应物与催化剂接触：将预处理后的原料与催化剂混合，使反应物与催化剂充分接触。（2）反应进行：在催化剂的作用下，反应物发生结构重排，形成目标产物。（3）产物分离：将反应液进行分离，分离出目标产物和未反应的原料。（4）产物提纯：对分离出的目标产物进行提纯，以满足产品质量要求。9.2.4催化剂再生在异构化反应过程中，催化剂可能会失活或中毒。为了保持催化剂的活性，需要对催化剂进行再生。催化剂再生过程包括活性组分的补充、载体的活化、干燥和焙烧等步骤。9.3异构化催化剂异构化催化剂是异构化反应的关键，以下为几种常见的异构化催化剂：（1）固体酸催化剂：如三氯化铝、氧化铝、氧化铝氧化硅等，主要应用于烷基化反应。（2）金属催化剂：如铂、钯、铑等，主要应用于芳烃的异构化反应。（3）分子筛催化剂：如ZSM5分子筛，具有较高的择形性和催化活性，适用于二甲苯等有机化合物的异构化反应。（4）复合催化剂：将多种催化剂进行复合，以提高催化功能和稳定性。在异构化反应中，选择合适的催化剂对反应效果具有重要影响。针对不同的反应体系，研究人员需根据催化剂的活性、稳定性、选择性等因素进行优化，以实现高效、绿色的异构化过程。第十章脱硫10.1脱硫原理脱硫是一种防治大气污染的重要技术措施，主要目的是减少烟气中的二氧化硫（SO2）排放，以减轻酸雨和大气污染对环境的影响。脱硫原理主要包括燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫三种方式。燃烧前脱硫主要是指在燃料燃烧前，通过物理或化学方法将燃料中的硫分去除。燃烧中脱硫是指在燃烧过程中，通过添加特定的吸收剂或改变燃烧条件来减少SO2的。燃烧后脱硫则是在烟气排放前，通过烟气脱硫设备对烟气进行处理，以达到减少SO2排放的目的。10.2脱硫工艺流程脱硫工艺流程根据不同的脱硫方法和技术有所不同，下面以石灰石石膏湿法脱硫工艺为例进行介绍。（1）吸收剂制备：将石灰石粉末与水混合，制备成石灰石浆液作为吸收剂。（2）烟气预处理：将含有SO2的烟气经过除尘器进行粉尘处理，然后进入脱硫系统。（3）烟气吸收：烟气进入脱硫塔，与自上而下喷淋的石灰石浆液雾滴逆流接触。在接触过程中，SO2与石灰石浆液中的CaCO3发生反应，CaSO3。（4）氧化反应：CaSO3在脱硫塔底部的储液区与氧化剂（如氧气）反应，CaSO4。（5）脱硫副产品处理：将吸收剂中的CaSO4进行脱水处理，得到石膏作为副产品。（6）净烟气排放：经过脱硫处理后的洁净饱和烟气经过除雾器进行脱水，然后通过烟囱排放到大气中。10.3脱硫设备脱硫设备主要包括脱硫塔、喷淋系统、吸收剂制备系统、氧化系统、脱硫副产品处理系统等。脱硫塔是脱硫系统的核心设备，其内部结构设计能够使烟气与吸收剂充分接触，提高脱硫效率。喷淋系统通过喷嘴将吸收剂喷成雾状，增加烟气与吸收剂的接触面积。吸收剂制备系统负责将石灰石粉末与水混合成适当的浓度和粘度。氧化系统用于将CaSO3氧化为CaSO4，以提高脱硫效率。脱硫副产品处理系统则对的石膏进行脱水处理，以获得商用的石膏产品。第十一章油品精制11.1油品精制方法油品精制是指通过一系列物理和化学方法，对原油或石油产品进行加工，以提高其品质、满足特定用途的要求。常见的油品精制方法包括：（1）脱硫：通过加氢或催化氧化等方法，将油品中的硫化合物去除，降低油品的硫含量，减少环境污染。（2）脱氮：通过加氢、吸附等方法，将油品中的氮化合物去除，提高油品的燃烧功能。（3）脱蜡：通过冷却、结晶、分离等过程，将油品中的蜡质组分去除，降低油品的倾点。（4）脱芳：通过吸附、萃取等方法，将油品中的芳烃组分去除，提高油品的氧化安定性。（5）加氢精制：通过加氢反应，改善油品的品质，提高其饱和度、安定性和燃烧功能。（6）酸碱精制：通过酸碱中和反应，将油品中的酸性或碱性物质去除，提高油品的品质。11.2油品精制工艺流程油品精制工艺流程主要包括以下几个步骤：（1）原料预处理：对原油或石油产品进行预处理，如脱水、脱盐、过滤等，以满足后续精制过程的要求。（2）精制单元操作：根据不同的精制方法，将原料送入相应的精制单元，如脱硫、脱氮、脱蜡等。（3）产品分离：将精制后的油品进行分离，得到不同品质的油品。（4）产品后处理：对精制后的油品进行后处理，如干燥、过滤等，以