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文档简介
制造业质量管理手册TOC\o"1-2"\h\u27603第一章质量管理体系概述 2110461.1质量管理的基本概念 2274811.1.1质量的定义 2132891.1.2质量管理的基本原则 2296161.1.3质量管理的基本方法 323441.1.4质量管理体系的要求 399301.1.5质量管理体系的标准 324179第二章质量策划与目标设定 4178501.1.6质量策划的定义与意义 4259351.1.7质量策划的方法 4178601.1.8质量策划的流程 4267421.1.9质量目标的设定 5284441.1.10质量目标的分解 57724第三章设计开发过程控制 5231411.1.11目的与原则 6210361.1.12流程内容 629321.1.13质量控制目标 6194411.1.14质量控制措施 76887第四章采购质量控制 7154741.1.15供应商选择 7116451.1.16供应商管理 857641.1.17采购计划制定 8121371.1.18采购订单管理 839641.1.19物料质量控制 8150841.1.20供应商质量改进 8127541.1.21采购过程监督与考核 83314第五章生产过程控制 8311761.1.22质量标准制定的原则 9162791.1.23质量标准的内容 9297981.1.24质量标准的实施与考核 94351.1.25质量监控的目的 9233761.1.26质量监控的方法 9317081.1.27质量监控的实施 10154181.1.28质量监控的记录与反馈 1022156第六章质量检验与测试 10289321.1.29质量检验的定义与目的 10128651.1.30质量检验的方法 1055811.1.31质量检验的流程 11107061.1.32质量测试的定义与目的 11216231.1.33质量测试的标准 11308081.1.34质量测试的要求 1122901第七章质量改进与持续发展 12264481.1.35质量改进的概念 1291771.1.36质量改进的方法 1238141.1.37质量改进的工具 12130471.1.38持续质量改进的策略 133951.1.39持续质量改进的实践 1326149第八章质量成本管理 1313471.1.40质量成本的构成 1318261第九章质量风险管理 16205551.1.41概述 16326671.1.42质量风险识别 16112681.1.43质量风险评估 16278791.1.44质量风险控制 17144221.1.45质量风险应对 1719057第十章质量文化建设 1768721.1.46质量文化建设的意义 17106691.1.47质量文化建设的目标 181271.1.48质量文化传播的途径 18101821.1.49质量文化推广的措施 18第一章质量管理体系概述1.1质量管理的基本概念1.1.1质量的定义质量是指产品或服务满足规定或潜在需求的能力。质量是制造业的核心竞争力之一,对于企业的生存和发展具有重要意义。质量不仅包括产品本身的功能、可靠性、安全性等硬性指标,还包括用户体验、售后服务等软性指标。1.1.2质量管理的基本原则(1)以顾客为关注焦点:企业应始终关注顾客的需求和期望,将顾客满意度作为衡量质量的标准。(2)领导作用:领导者应确立质量方针和目标,为员工提供所需的资源和环境,保证质量管理体系的实施。(3)全员参与:企业应鼓励员工参与质量管理活动,提高员工的质量意识,实现质量目标的共同实现。(4)过程方法:将企业的活动视为相互关联、相互影响的过程,通过优化过程实现质量目标的达成。(5)系统化管理:将质量管理体系作为一个整体进行策划、实施、检查和改进,以提高整体质量水平。(6)持续改进:企业应不断寻求改进机会,通过持续改进提高质量水平。(7)事实决策:企业应基于数据和事实进行决策,保证决策的科学性和有效性。(8)供应商关系:企业应与供应商建立互利共赢的关系,共同提高供应链质量水平。1.1.3质量管理的基本方法(1)全面质量管理(TQM):通过全员参与,实现企业整体质量水平的提升。(2)质量策划:根据市场需求和顾客期望,对企业产品和服务进行策划。(3)质量控制:通过对生产过程和产品质量的监控,保证产品符合规定要求。(4)质量改进:通过分析质量问题,寻找改进措施,提高质量水平。第二节质量管理体系的要求与标准1.1.4质量管理体系的要求(1)建立和实施质量方针:企业应制定明确的质量方针,作为质量管理的指导原则。(2)确定质量目标:企业应制定可衡量的质量目标,保证质量目标的实现。(3)资源配备:企业应提供足够的资源,包括人力、设备、技术等,以支持质量管理体系的运行。(4)质量策划:企业应制定质量策划方案,保证产品和服务满足规定要求。(5)过程控制:企业应对生产和服务过程进行有效控制,保证产品质量。(6)检验和试验:企业应对产品和服务进行检验和试验,验证其符合规定要求。(7)测量、分析和改进:企业应建立测量、分析和改进机制,保证质量管理体系的有效运行。1.1.5质量管理体系的标准(1)ISO9001:国际标准化组织(ISO)发布的质量管理体系标准,适用于各种类型和规模的组织。(2)GB/T19001:中国国家标准,等同于ISO9001,适用于我国各类企业。(3)GB/T19004:中国国家标准,提供质量管理体系的指南,帮助组织实现持续改进。(4)TS16949:汽车行业质量管理体系标准,适用于汽车行业的供应商。(5)TL9000:电信行业质量管理体系标准,适用于电信行业的供应商。通过遵循质量管理体系的要求与标准,企业可以提高质量管理水平,增强市场竞争力,实现可持续发展。第二章质量策划与目标设定第一节质量策划的方法与流程1.1.6质量策划的定义与意义质量策划是指为实现产品或服务质量目标,对产品、过程、服务、资源和活动进行系统的策划和设计。质量策划是企业质量管理的重要组成部分,其目的是保证产品或服务在满足顾客需求的同时提高企业整体竞争力。1.1.7质量策划的方法(1)系统分析法:通过对产品或服务的全生命周期进行分析,识别影响质量的关键因素,制定相应的质量策划方案。(2)过程方法:以过程为基本单元,对产品或服务的生产、服务过程进行策划,保证过程质量满足要求。(3)风险分析法:对潜在的质量风险进行识别、评估和控制,以降低质量风险对企业的影响。(4)FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis):对产品或服务中可能出现的故障模式及其影响进行分析,制定预防措施。1.1.8质量策划的流程(1)确定策划目标:明确产品或服务的质量目标,包括功能、可靠性、安全性等。(2)收集信息:收集与产品或服务相关的市场、技术、法规、标准等信息。(3)识别关键因素:分析产品或服务的关键过程、关键资源、关键环节,确定影响质量的关键因素。(4)制定策划方案:根据关键因素制定相应的质量策划方案,包括过程控制、资源保障、风险管理等。(5)实施策划方案:将策划方案付诸实践,对产品或服务进行全过程的质量控制。(6)持续改进:对策划方案实施效果进行评估,针对存在的问题进行持续改进。第二节质量目标的设定与分解1.1.9质量目标的设定(1)确定质量方针:企业应根据自身的战略目标、市场定位和顾客需求,制定质量方针。(2)设定质量目标:依据质量方针,结合产品或服务的特性,设定具体、可量化的质量目标。(3)目标体系构建:将质量目标分解为各个层级的目标,形成一个完整的目标体系。1.1.10质量目标的分解(1)按照产品或服务特性分解:根据产品或服务的不同特性,将质量目标分解为相应的子目标。(2)按照过程分解:将质量目标分解到各个过程,保证每个过程都有明确的质量目标。(3)按照部门分解:将质量目标分解到各个部门,明确各部门在质量目标实现过程中的责任。(4)按照时间分解:将质量目标分解为短期、中期和长期目标,保证目标的逐步实现。(5)按照人员分解:将质量目标分解到每个员工,明确员工在质量目标实现过程中的职责和任务。通过以上分解,形成企业内部全面、系统的质量目标体系,为质量管理提供明确的方向和依据。第三章设计开发过程控制第一节设计开发流程的制定1.1.11目的与原则设计开发流程的制定旨在明确产品从构思、设计到开发过程中各阶段的工作任务、责任和时间节点,保证产品开发过程的顺利进行。制定设计开发流程应遵循以下原则:(1)符合国家和行业标准,满足市场需求;(2)充分发挥企业内部资源优势,提高开发效率;(3)注重产品创新,提升产品竞争力;(4)强化质量意识,保证产品质量。1.1.12流程内容(1)初步调研:收集市场需求、竞争对手信息、行业标准等资料,分析产品发展趋势,确定产品方向。(2)概念设计:根据初步调研结果,进行产品概念设计,明确产品功能、功能、结构等要素。(3)方案设计:在概念设计基础上,细化产品方案,进行技术可行性分析,确定产品技术指标。(4)设计评审:组织相关部门对设计方案进行评审,评估产品方案的合理性、可行性、经济性。(5)工程设计:根据评审通过的设计方案,进行详细工程设计,包括结构设计、电气设计、软件设计等。(6)设计验证:对工程设计结果进行验证,保证产品满足设计要求。(7)样品试制:根据工程设计图纸,组织生产样品,进行样品试制。(8)样品测试:对样品进行功能、功能、安全等测试,验证产品符合设计要求。(9)设计改进:根据样品测试结果,对设计进行优化和改进。(10)设计确认:对改进后的设计进行确认,保证产品满足用户需求。(11)设计发布:将确认后的设计文件发布给相关部门,进行生产准备。第二节设计开发过程的质量控制1.1.13质量控制目标设计开发过程的质量控制目标是在保证产品满足用户需求的前提下,降低开发成本,缩短开发周期,提高产品质量。1.1.14质量控制措施(1)设立质量控制组织:建立专门的质量控制团队,负责设计开发过程中的质量控制工作。(2)制定质量控制计划:根据设计开发流程,制定相应的质量控制计划,明确各阶段的质量要求、检查方法和检查频次。(3)加强设计输入管理:对设计输入进行严格审查,保证设计输入符合国家和行业标准,满足市场需求。(4)强化设计评审:组织相关部门对设计方案进行评审,评估产品方案的合理性、可行性、经济性,保证设计质量。(5)加强设计验证:对工程设计结果进行验证,保证产品满足设计要求。(6)严格样品测试:对样品进行功能、功能、安全等测试,验证产品符合设计要求。(7)及时反馈改进:对设计过程中发觉的问题及时反馈,采取改进措施,提高设计质量。(8)加强设计确认:对改进后的设计进行确认,保证产品满足用户需求。(9)建立设计变更管理机制:对设计变更进行严格控制,保证变更的合理性和有效性。(10)提高设计人员素质:加强设计人员培训,提高设计水平,降低设计缺陷。通过以上措施,保证设计开发过程的质量控制得到有效实施,为提升产品质量奠定基础。第四章采购质量控制第一节供应商选择与管理1.1.15供应商选择(1)供应商分类:按照供应商的产品质量、价格、交货期等因素,将供应商分为优质供应商、合格供应商和待考察供应商。(2)供应商评估:对供应商进行综合评估,包括产品质量、价格、交货期、售后服务、信誉等方面。(3)供应商筛选:根据评估结果,筛选出符合公司要求的供应商,并建立供应商库。1.1.16供应商管理(1)供应商合同管理:与供应商签订采购合同,明确双方的权利和义务,保证采购过程顺利进行。(2)供应商评价:定期对供应商进行评价,包括产品质量、交货期、售后服务等方面,以促进供应商持续改进。(3)供应商沟通:与供应商保持良好沟通,及时解决采购过程中出现的问题,提高供应链协同效率。(4)供应商激励与约束:对优质供应商给予激励,对存在问题的供应商进行约束,促使供应商不断提高产品质量和服务水平。第二节采购过程的质量控制1.1.17采购计划制定(1)根据生产计划和物料需求计划,制定采购计划,保证物料供应及时。(2)考虑市场行情、供应商报价等因素,合理确定采购数量和采购周期。1.1.18采购订单管理(1)严格遵循采购合同要求,对供应商进行订单管理。(2)及时跟踪订单进度,保证交货期符合要求。1.1.19物料质量控制(1)对供应商提供的物料进行质量检验,保证符合公司质量要求。(2)对不合格物料进行退货或索赔,保障公司利益。1.1.20供应商质量改进(1)定期对供应商进行质量改进指导,提高供应商质量控制水平。(2)通过供应商评价和沟通,促进供应商持续改进。1.1.21采购过程监督与考核(1)对采购过程进行监督,保证采购活动合规、高效。(2)定期对采购人员进行考核,提高采购团队的质量意识和服务水平。第五章生产过程控制第一节生产过程的质量标准1.1.22质量标准制定的原则生产过程的质量标准制定应遵循以下原则:(1)符合国家相关法规、标准和行业规定;(2)结合企业实际生产情况,保证可行性;(3)兼顾产品质量、生产效率和成本控制;(4)保持标准与实际生产的一致性,及时更新。1.1.23质量标准的内容(1)产品质量标准:包括产品尺寸、形状、功能、外观等方面的要求;(2)生产工艺标准:包括工艺流程、操作方法、设备参数等方面的要求;(3)生产环境标准:包括生产场地、设备、人员等方面的要求;(4)质量检验标准:包括检验方法、检验频率、检验工具等方面的要求。1.1.24质量标准的实施与考核(1)生产部门应根据质量标准制定作业指导书,指导员工按照标准进行生产;(2)质量管理部门应定期对生产过程进行监督、检查,保证质量标准的执行;(3)对生产过程中出现的质量问题,及时采取措施予以纠正;(4)对质量标准执行情况进行考核,对优秀者给予奖励,对不达标者进行处罚。第二节生产过程的质量监控1.1.25质量监控的目的生产过程的质量监控旨在保证产品质量稳定、生产过程顺畅,提高企业竞争力。其主要目的如下:(1)发觉并纠正生产过程中的质量问题;(2)预防质量问题的发生;(3)评估生产过程的质量水平;(4)持续改进生产过程。1.1.26质量监控的方法(1)定期检查:对生产过程进行定期检查,了解质量标准执行情况;(2)数据分析:收集生产过程中的数据,进行统计分析,发觉质量趋势;(3)抽样检验:对生产批次进行抽样检验,评估产品质量水平;(4)流程优化:通过优化生产流程,提高生产效率和质量。1.1.27质量监控的实施(1)质量管理部门应制定质量监控计划,明确监控项目、频率和方法;(2)生产部门应按照质量监控计划进行自检、互检,保证质量标准执行;(3)质量管理部门对生产过程进行监督、检查,对发觉的问题及时反馈;(4)对质量监控过程中发觉的问题,采取纠正和预防措施,持续改进生产过程。1.1.28质量监控的记录与反馈(1)生产部门应记录质量监控数据,及时向上级汇报;(2)质量管理部门应对质量监控结果进行分析,提出改进建议;(3)对质量监控过程中发觉的问题,及时与生产部门沟通,共同解决;(4)定期召开质量分析会,总结质量监控情况,推动质量改进。第六章质量检验与测试第一节质量检验的方法与流程1.1.29质量检验的定义与目的质量检验是对产品或服务在生产、加工、制造过程中进行的一种质量控制活动,旨在保证产品或服务满足预定的质量要求。质量检验的目的在于发觉和纠正质量问题,防止不合格品流入市场,提高用户满意度。1.1.30质量检验的方法(1)视觉检验:通过肉眼观察产品外观,检查是否存在明显的缺陷、损伤等质量问题。(2)量具检验:使用量具对产品的尺寸、形状、位置等参数进行测量,判断其是否符合设计要求。(3)功能检验:检测产品的基本功能是否正常,如电气功能、机械功能等。(4)功能检验:对产品的功能进行测试,如耐久性、可靠性、安全性等。(5)抽样检验:根据一定的概率原理,从批量产品中抽取部分进行检验,以推断整个批次的质量状况。(6)全面检验:对批量产品进行全面的质量检验,保证每一个产品都符合质量要求。1.1.31质量检验的流程(1)制定检验计划:根据产品特性和生产过程,明确检验项目、检验方法、检验频率等。(2)检验准备:准备检验所需的量具、仪器、设备等,并对检验人员进行培训。(3)检验实施:按照检验计划,对产品进行逐项检验,记录检验结果。(4)检验结果判定:根据检验标准,对检验结果进行判定,不合格品进行隔离处理。(5)检验数据记录与分析:将检验数据记录在案,进行统计分析,为质量改进提供依据。(6)检验报告:编写检验报告,包括检验结果、不合格品处理情况等。第二节质量测试的标准与要求1.1.32质量测试的定义与目的质量测试是对产品或服务的质量特性进行客观评价的一种方法,旨在保证产品或服务满足预定的质量要求。质量测试的目的在于发觉和纠正质量问题,提高产品或服务的可靠性、安全性和满意度。1.1.33质量测试的标准(1)国家标准:依据我国相关法律法规,对产品质量进行测试的标准。(2)行业标准:行业内公认的、对产品质量进行测试的标准。(3)企业标准:企业根据自身产品特点制定的、对产品质量进行测试的标准。(4)客户要求:客户对产品质量的特定要求,如技术指标、功能指标等。1.1.34质量测试的要求(1)测试设备:保证测试设备精度高、稳定性好,满足测试要求。(2)测试方法:采用科学、合理的测试方法,保证测试结果的准确性。(3)测试环境:保证测试环境符合测试要求,如温度、湿度等。(4)测试人员:测试人员应具备相关专业知识和技能,保证测试过程的顺利进行。(5)测试记录:详细记录测试过程和结果,为质量分析和改进提供依据。(6)测试报告:编写测试报告,包括测试结果、数据分析等,为产品质量改进提供参考。第七章质量改进与持续发展第一节质量改进的方法与工具1.1.35质量改进的概念质量改进是指通过不断完善和优化企业的生产过程、管理流程及服务模式,以提高产品或服务的质量,满足客户需求,增强企业竞争力。质量改进是制造业质量管理的重要组成部分,也是企业持续发展的关键。1.1.36质量改进的方法(1)PDCA循环法:PDCA循环法是质量改进的基本方法,包括计划(Plan)、执行(Do)、检查(Check)和处理(Action)四个阶段。通过不断循环,逐步提高产品质量。(2)DMC法:DMC法是六西格玛管理方法的核心,包括定义(Define)、测量(Measure)、分析(Analyze)、改进(Improve)和控制(Control)五个阶段。该方法侧重于降低过程变异,提高产品质量。(3)8D法:8D法是一种问题解决方法,包括八个步骤:成立团队、定义问题、实施临时措施、查找根本原因、制定永久措施、验证措施有效性、标准化和跟踪。1.1.37质量改进的工具(1)流程图:流程图是表示生产或服务流程的一种图形化工具,有助于分析流程中的瓶颈和问题,以便进行改进。(2)因果图:因果图是一种表示问题原因和结果之间关系的图形化工具,有助于找出问题的根本原因。(3)检查表:检查表是一种记录和统计质量数据的表格,有助于分析质量问题和改进措施。(4)散点图:散点图是一种表示两个变量之间关系的图形化工具,有助于分析变量之间的关系,找出改进方向。第二节持续质量改进的策略与实践1.1.38持续质量改进的策略(1)建立质量文化:企业应将质量视为核心价值,营造尊重质量、追求质量的氛围,使全体员工都关注质量改进。(2)制定质量目标:企业应明确质量改进的目标,将目标分解到各部门和岗位,保证目标具有可衡量性和可实现性。(3)加强培训与教育:企业应加强对员工的培训和教育,提高员工的质量意识和技术水平,为质量改进提供人才保障。(4)建立激励机制:企业应设立质量改进奖励制度,激励员工积极参与质量改进活动,形成良好的质量改进氛围。1.1.39持续质量改进的实践(1)开展质量改进项目:企业应根据实际情况,选择具有针对性的质量改进项目,组织专业团队进行实施。(2)强化过程控制:企业应加强对生产过程的质量控制,保证过程稳定,降低不良品率。(3)持续优化产品设计:企业应不断优化产品设计,提高产品的可靠性和稳定性,满足客户需求。(4)加强供应商管理:企业应加强对供应商的质量管理,保证供应链的质量稳定。(5)加强售后服务:企业应提高售后服务质量,及时解决客户问题,提升客户满意度。通过以上策略与实践,企业可以不断优化质量管理体系,实现质量改进与持续发展。第八章质量成本管理第一节质量成本的构成与分类1.1.40质量成本的构成质量成本是指在产品或服务的设计、生产、销售及售后服务过程中,为达到质量要求而发生的全部费用。质量成本主要包括以下四个部分:(1)预防成本:预防成本是指为防止产品质量问题发生而支付的费用,包括产品设计审查、工艺改进、人员培训、设备维护等。(2)鉴定成本:鉴定成本是指对产品或服务进行质量检验、评价、审核和认证过程中产生的费用,如质量检验人员的工资、检验设备购置与维护、检验方法研究与改进等。(3)内部故障成本:内部故障成本是指产品在制造过程中因质量问题导致的废品、返工、返修、停机等损失,以及因质量问题导致的内部不良品处理、重工、重做等费用。(4)外部故障成本:外部故障成本是指产品在交付客户后因质量问题导致的退货、投诉、维修、更换等损失,以及客户满意度下降、信誉受损等潜在损失。质量成本的分类如下:(1)预防成本:预防成本包括产品设计审查、工艺改进、人员培训、设备维护等费用,旨在避免产品质量问题发生,降低故障成本和鉴定成本。(2)鉴定成本:鉴定成本包括质量检验人员的工资、检验设备购置与维护、检验方法研究与改进等,主要用于对产品或服务进行质量检验、评价、审核和认证。(3)内部故障成本:内部故障成本包括废品、返工、返修、停机等损失,以及因质量问题导致的内部不良品处理、重工、重做等费用。这部分成本主要体现在生产过程中,因质量问题导致的直接经济损失。(4)外部故障成本:外部故障成本包括产品在交付客户后因质量问题导致的退货、投诉、维修、更换等损失,这部分成本主要体现在售后服务过程中,对企业的信誉和客户满意度产生负面影响。(5)预防成本:预防成本是指在设计、生产、销售及售后服务过程中,为达到质量要求而采取的措施,如产品设计审查、工艺改进、人员培训、设备维护等费用,旨在降低故障成本和鉴定成本。(6)鉴定成本:鉴定成本是指在产品或服务的设计、生产、销售及售后服务过程中,为评价和保证产品质量而进行的检验、测量、试验等操作所需的费用。这部分成本包括检验人员的工资、检验设备的购置与维护、检验方法的研究与改进等。(7)内部故障成本:内部故障成本主要发生在生产过程中,因质量问题导致的废品、返工、返修、停机等损失。还包括内部不良品处理、重工、重做等费用。(8)外部故障成本:外部故障成本主要发生在售后服务过程中,因产品质量问题导致的退货、投诉、维修、更换等损失。这部分成本还可能包括客户满意度下降、信誉受损等潜在损失。(9)质量成本管理的关键在于合理控制预防成本、鉴定成本和故障成本,通过优化产品设计、工艺流程、人员培训和设备维护等环节,降低质量成本。(10)预防成本投入:为降低质量成本,企业应重视预防成本的投入,通过加强产品设计审查、工艺改进、人员培训等措施,预防质量问题的发生。(11)鉴定成本控制:企业应优化检验流程,采用先进的检验设备和技术,提高检验效率,降低鉴定成本。(12)内部故障成本降低:通过提高生产过程的质量控制水平,降低废品、返工、返修等内部故障成本。(13)外部故障成本降低:加强售后服务,及时解决客户问题,降低退货、投诉、维修等外部故障成本。(14)质量成本优化:企业应定期对质量成本进行分析,找出成本过高的原因,制定针对性的改进措施,优化质量成本结构。(15)质量成本控制:企业应建立健全质量成本管理制度,对质量成本进行实时监控,保证成本控制在合理范围内。(16)质量成本核算:企业应完善质量成本核算体系,准确计算质量成本,为决策提供依据。(17)质量成本分析:企业应定期对质量成本进行分析,找出成本波动的原因,为成本控制和优化提供依据。(18)质量成本改进:企业应根据质量成本分析结果,制定针对性的改进措施,降低质量成本。(19)质量成本管理培训:企业应加强质量成本管理培训,提高员工的质量意识和成本意识。(20)质量成本管理信息化:企业应运用现代信息技术,实现质量成本管理的自动化、智能化,提高管理效率。通过以上措施,企业可以更好地控制质量成本,提高产品质量和客户满意度,实现可持续发展。第九章质量风险管理1.1.41概述质量风险管理是制造业质量管理的重要组成部分,旨在通过对质量风险的识别、评估、控制与应对,保证产品和服务满足顾客需求,降低质量风险对企业的影响。本章将重点介绍质量风险识别与评估、质量风险控制与应对等内容。第一节质量风险识别与评估1.1.42质量风险识别质量风险识别是质量风险管理的基础,主要通过对以下方面的分析,发觉潜在的质量风险:(1)产品设计阶段:分析设计参数、工艺流程、材料选择等方面可能存在的风险。(2)生产过程:分析生产设备、人员操作、环境等因素对产品质量的影响。(3)供应链管理:分析供应商的质量控制能力、物料采购、物流等因素可能带来的风险。(4)市场与客户反馈:收集客户反馈、市场投诉等信息,分析可能存在的质量风险。1.1.43质量风险评估质量风险评估是对已识别的风险进行量化分析,评估风险的可能性和严重程度。以下为常用的评估方法:(1)专家评估法:邀请行业专家对质量风险进行评估,根据专家意见确定风险等级。(2)概率分析:通过历史数据、统计分析等方法,计算风险发生的概率。(3)影响矩阵:将风险的可能性和严重程度进行组合,形成风险矩阵,评估风险等级。(4)风险指数法:根据风险发生的概率和严重程度,计算风险指数,进行排序。第二节质量风险控制与应对1.1.44质量风险控制质量风险控制是指针对已识别的风险,采取相应的措施降低风险发生的概率和严重程度。以下为常用的控制方法:(1)设计优化:针对设计阶段的风险,优化产品设计,提高产品质量。(2)工艺改进:针对生产过程的风险,改进工艺流程,提高生产效率。(3)人员培训:加强人员操作技能培训
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