产品监视及测量控制程序文件

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1.目的

为了规范产品过程检验和验证控制，对材料、产品的特性进行监视和测量，对生产过程各阶段

的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，以防止未经检验或者未经验证合格的材料和产品非

预期使用、流转和发货。

2.范围

合用于原辅材料检验、产品生产过程及最终检验和出厂进行监视和测量。

3.职责

3.1.产品部

•负责提供进货、过程、最终检验或者试验所需的技术标准、规范、图样或者标准样件等，

并明

确控制方法。

3.2.工程部

•负责制订生产/装配全过程工艺文件和作业指导书。

3.3.质量部

•负责原材料的进厂检验。

•负责对不合格来料进行原因分析，分类处置。

•负责对来料的进厂检验报告定期检查。

•负责来料的检验和试验。

•负责保存相关的检验和试验记录。

•负责制订来料、生产/装配仝过程和最终产品相关的检验指导书；按照规定的技术标准、

产品图样及工艺文件等进行生产过程巡检、产品终检及出厂检验。

3.4.物流部

•负责生产过程的生产材料、零部件件及辅助材料的配套上料；

•负责产成品的入库、出货管理。

3.5.生产部

•负责生产/装配全过程的自检/互检及半成品的专检；并按检验结果对产品进行处置、入库

等工作。并配合检验员、维修员的不合格品的返工、返修。

3.6.采购部

•负责按申枇后的采购计划采购物料。

•负责已检验完的物料的入库。

•负责不合格品的退货协调工作

4.术语和解释

4.1.检验:

通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

4.2.确认：

通过提供客观证据对特定的预期用途或者应用要求已得到满足的认定。

5.程序

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进料检验控制流程图

V:负责人

输入

S:支持图示流程

一输出

I:通知

V：采购一采购计划

部I:物一暂估入库送检单

V：物流

部

一暂估入库送检单

V：物流

一检验作业指导书一

V：质量部《进厂检验记录/报告》或

S：物流部、采购部者《电子元器件进厂检验

报告》

V：质量一合格标识

―《进厂检验记录/报告》

V：物流或者《电子元器件进厂检

部验报告》

S：采购部T入库单

过程检验控制流程图

V:负责人

一输入

S:支持流程图

一输出

I:通知

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出厂检验控制流程图

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6.程序说明

本程序分为进厂检验、生产过程及最终检验和出厂检验控制程序。

6.1.进厂检验

6.1.1来料到货确认

来料到公司后，采购部将《暂估入库送检单》交物流部物控员，物控员先检查外包装是否完好，

核对数量及标识是否和《暂估入库送检单》一致，符合后按单收货，瓷看库存和第二天的生产

计划，判定是否为急用物料（急用物料为2天内需使用的物料），若是急用物料需在《暂估入

库送检单》上写明急用，表明需优先检验，签字确认后将来料摆放在待检区。

6.1.2检验

物控员将《暂估入库送检单》送质量部检验组长，检验组长接到《暂估入库送检单》后，按优

先程度编制检验计划，检验员严格按照《检验作业指导书》对来料进行抽样、测量、检查、试

验和验证等一系列工作，将数据记录填入《进厂检验记录/报告》或者《电子元器件进厂检验

报告》相应的表单，若本批来料全部合格，则需检验组长确认签字，否则需经过SQE工程师

对不合格品做出处理意见且签字确认，《进厂检验记录/报告》或者《电子元器件进厂检验报告》

一式四联:第一联，采购部;第二联，财务部;第三联，物流部;第四联，质量部保留；对于不合格品则

按

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照《不合格品控制程序》处理。同时贴相应的合格和不合格标识。质量部SQE工程师要定期

检查(一次/周)入厂检验报告的要求是否与检验指导书规定的检验要求一致，并填写《入厂

检验报告检查表》，如发现要求不一致，即将通知整改。

6.1.3入库

6.1.3.1本批来料全部合格时采购部按《暂估入库送检单》入合格品库。

6.1.3.2本批来料有不合格品时，检验员将经过SQE工程师签字确认的《进厂检验记录艮告》或者《电

子元器件进厂检验报告》交采购员，采购员按报告结论，填写《哲估入库送检单》，合格品入

合格品库，不合格品入不合格品库。

6.1.3.3质检员将签字后的检验报告送交物控员，物控员凭《进厂检验记录/报告》或者《电子元器件

进厂检验报告》确认标识及数量，将已检来料由待检区搬至合格品区或者不合格品区，在物料

卡上登记数量及批次号。

6.1.4记录要求

在检验和试验过程中，按《记录控制程序》的要求，进行记录与归档保存。

6.2.过程检验

6.2.1.操作者在操作前必须认真检查生产用设备、工具、检具的状态、负荷情况和运转情况，以确

保生产能正常运行。

6.2.2.首检：每一个生产班次刚开始加工的第一个工件，或者加工过程中工序要素变化后的第一个

工件必须由员工进行自检，同时报检验员进行检验，合格后放置首检台后方可继续生产。

6.2.3.自检、互检、专检、巡检

623.1.在加工或者装配过程中，生产工人要进行自检。

623.2.操作者检查工装、量具状态、零部件或者上下道工序的产品质量情况

623.3.自检执行“三检制”即：首件检验、中间检验、末件检验

6.234.操作者自检发现的问题要及时向检验员及主管反馈并记录

6.235.专职检查

a).检验员要按照《检验指导书》对产品进行检验：首件检验、巡回检验和最终检验：生产过程

按照《作业指导书》、《成品终检检验指导书》及《过程检查记录单》中的要求及频次进行巡检，

同时填写《过程检查记录单》《成品检验记录能告》；

b).操作者及检睑员要维护保养好量检具，实行定置摆放。

6.236.检验结果标识、流转

a).产品从原材料组装加工到成品，检验员和操作者按照《检验指导书》《作业指导书》操作，做

出检验状态标识，即：合格品贴合格标识并放置在合格品区域。

b).过程检验和试验合格的产品才可流转。

c).除非得到有关授权人员的批准，合用时得到顾客的批准，否则在所要求的检验和试验完成前

或者必需的报告收到前，不得将产品流转。

d).因生产急需来不及检验或者试验而放行时，由生产车间提出申请，并填写《紧急/例外放行申请

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单》，经产品部、质量部和使用部门确认，技术副总批准后方可放行。例外放行的产品由生产

车间进行标识，并作好记录，以便发现不符合规定要求时，能即将追回和更换。

6.2.4.生产车间将检验合格的产品放入合格品区。

6.2.5.不合格品的处置

经检验判定的不合格品，按照《不合格品控制程序》处理。

6.2.6最终检验

6.2.6.1装配完成品由检验员依据《成品终检检验指导书》进行检验，同时填写《成品检验记录/报告》

O

626.2标识、记录：检验合格的成品由检验员贴上合格标识。

6.263按照型式试验大纲定期进行型式试验

6.2.7入库

经检验和试验合格的产品，生产部负责入库，做好记录。

6.3.出厂检验

6.3.1.出厂检验

6.3.1.1在发运之前检验员按《出厂检验报告》单中规定的频次数量对产品品种、包装、标识等进行

抽验检查，以验证产品是否符合要求，同时记录。

631.2出厂检验合格的产品，检验员签发《出厂检验报告》后方可发货，

6.3.1.3除非得到有关授权人或者顾客的批准，在所要求的检验和试验玩成前或者必须的报告收到前,

检验员不得将产品放行。

6.3.2不合格品的处置

经检验和试验判定不合格品，按照《不合格品控制程序》处理。

7.相关文件

注：下列文件，其最新版本合用于本文件。

序号文件编号文件名称

SCD\Q-P(83)

7.1.不合格品控制程序

8.本过程产生的记录

注：下列记录，其最新版本合用于本文件。

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序号记录编号记录名称

8.1QR-7.4.3-01进厂检验记录报4

8.2QR-7.4.3-02