精益现场评价标准-6S

6S管理水平评估标准,,,,,,,

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6S,,,,评估标准,根据相应的评分标准，在分值栏中给每个项目打分,审核人员：,审核时间：

NO.,审核内容,,,分值,评价标准,必要的评价说明,备注/建议

,思想认知,1,6S的含义与运用方法是否有培训计划,3,"0：没有

1：只有年度计划

2：有年度计划且分解到月度计划

3：月度计划按且覆盖到全员

4：计划完整且有可行性（5W1H）",,（1.将6S管理培训纳入车间人员培训计划并形成制度，得到有效贯彻执行；2.对管理层和6S管理骨干人员及新进员工必须进行重点培训，并对广大员工进行必要的培训。）详尽计划标准：1、时间具体到日2、确定主讲人3、有具体地点4、有具体的培训内容5、有确定的培训范围

,,2,计划是否实施，培训后是否有记录。,3,"0：没有

1：有培训无记录

2：有培训有记录,但未全部归档保存

3：有记录，且有问卷全部归档统一保存，签到表齐全，或有照片记录

4：按照计划进行培训且记录和问卷归档完整",,

,,3,是否有结合自身特点转化的课件或相关资料,4,"0：没有教材

1：有培训教材，但没有案例

2：教材案例都有，但简单

3：都有，比较全面

4：有，特点突出，案例可在全公司推广",,

,,实得分小计,,10,,,

,现场应用,4,是否有专门的6S推进组织,4,0：没有1：有组织但仅限于形式；2：有组织但不够专业3：有专业组织成为员工制订6S专项改进措施和工作方案的重要渠道4：能够将本车间实施6S的经验不断总结为标准进行推广,,

,,5,组织是否有明确职责职能,4,0：没有1：有但不明确2：明确但不完善3：完善但未遵守4：明确、完善,,

,,6,是否制定了年度工作计划（目标等）,4,"0：没有

1：有年度计划

2：有年度计划且有目标分解

3：有季度计划目标且有分解

4：计划完整且有分解目标并有可行性（5W1H）",,

,,7,是否制定了相应的预算,3,"0：没有

1：有

2：合理

3：精准且有标准计算方法

4：预算及计算方式进行全员告知",,

,,8,年度工作计划是否被发布并目视化,3,"0：没有1：有但未发布；

2：发布了只有车间高层了解

3：中层或大部分知道

4：全员进行说明并目视化了",,

,,9,是否有不要物处理标准,1,"0：没有1：只进行了简单区分

2：有标准但要素未涵盖全面

3：要素涵盖全面但不够合理或不具备可行性4：要素涵盖全面，且可行、有效、合理",,"制定基准要素包含：

“要与不要”的判断基准

“明确场所”的基准

“处理”的方法（依据使用频率制定处理方法）"

,,10,不要物处理是否以标准实施,0,"0：没有

1：40%以上依标准执行

2：60%以上依标准执行

3：80%以上依标准执行

4：所有物品依标准执行",,

,,11,作业现场的通道和地面划线是否有标准,0,"

0：没有1：包含1个要素；2：包含2个要素；3：包含3~4个要素；4：包含全部要素；",,"划线标准包含：

要进行整体规划

要清除不合理的旧划线

要完全清洁地面

要确认划线规格符合标准

划线不得有毛刺、或油漆溢出

遵循二平二直原则（即直角、直线、平行、平面）"

,,12,"

现场是否依通道和地面划线标准执行",2,"0：通道与作业面没有划线；通道上有很多东西，不畅通；通道严重不平整；通道脏乱，有烟蒂、纸屑、金属屑、油、水或其他杂物。1：通道已划线，但不够清楚，不够统一规范；通道干净，但不够平整；可移动设备没有划线定置；个别地方摆放的物品超出通道线。2：个别地方摆放的物品超出通道线，但有警示牌；划线清楚但有个别处规格、颜色不统一。3：划线清楚，统一规范，通道平整，没有任何物品超出通道线。4：地面划线颜色、规格统一规范，划线清楚，通道地面通畅、干净、平整、光亮。

",,

,,13,"

作业现场物品（不含产品）存放是否有标准",2,"

0：没有1：包含1个要素；2：包含2个要素；3：包含3~4个要素；4：包含全部要素；",,"现场物品包括：设备、仪器、工装、工具和物料

标准包含要素：1、明确物品的名称及用途

2、决定物品的放置场所，容易判断

3、物品的放置方法能保证顺利实现先入先出

4、决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，5、但要有明显的标志提醒相关人员补充

定制管理符合动作经济原则

"

,,14,"

现场是否依作业现场物品存放标准执行",2,0：作业现场未实行定置管理，设备、仪器、工装、工具摆放杂乱。1：不能使用的设备、仪器、工装、工具集中有序摆放在现场；设备油、液的跑、冒、滴、漏、飞溅造成地面污染的很多；超过一个月不使用的物料集中有序存放在现场；操作人员的工具箱（柜）内杂物与工具无序混放。2：设备、仪器完好能使用，但很脏乱，维护保养不及时；工具箱内的工具、物品分类有序定置摆放，但数量过多。3：现场摆放的物料均是最小用量，且摆放整齐有序，标识清楚；工具箱整洁，箱内工具、物品分类有序且定量、定置摆放。4：并努力降低作业现场物流存量，向单件流发展，实施可视化管理。,,"1.作业现场实行定置管理；

2.设备、仪器、工装、工具和物料分类合理有序摆放，易于查找取放，减少无效动作和时间；

3.现场没有无用或长久不用的物品；

4.作业现场设备油、液的跑、冒、滴、漏、飞溅、粉尘、飞屑、喷雾等污染源得到根除或控制，有效保持现场整洁。"

,,15,"

作业区地面、门窗、墙壁等整顿、维护是否有标准",1,0：地面有油、水、烟蒂、纸屑、金属屑、痰迹或其他杂物，很不干净；地面严重破损不平整；门窗、墙壁、地面、天花板任凭破烂不堪；管、线锈蚀、脏污、布置凌乱或有临时拉设的明线。1：地面不够干净，仍有油污、水渍等；门窗、墙壁、地面、天花板破损处已做局部简单处理；乱贴挂不必要的东西；管、线已做防护处理但有很多灰尘、污垢。2：地面很干净但不够平整；门窗、墙壁、地面、天花板虽无破损但不洁净，有灰尘、污迹，多年未粉刷；光照不足或空气污浊；废弃管线未及时清除，局部凌乱。3：地面、门窗、墙壁干净，地面平整，管线规整并按色标管理要求涂覆或包覆。4：地面、墙壁洁净、亮丽、平整，张贴和悬挂物符合要求。管线规整，实施色标管理。,,"1.作业区地面平整、干净；

2.门窗、墙壁完好、洁净；

3.作业现场光照明亮、空气流通、清新；

4.按统一要求张贴悬挂标语牌或图片；

5.各类管路、线路布置合理、整洁。"

,,16,作业现场产品是否有放置标准,2,0：没有1：只进行了简单区分2：有标准但要素未涵盖全面3：要素涵盖全面但不够合理或不具备可行性4：要素涵盖全面，且可行、有效、合理,,"1.对作业现场的产品（零件、部件）采取保护措施

2.工位器具齐全、完好、有效，规格统一；

3.产品状态标识清楚，合格品与不合格品采取隔离措施，并有清楚的标识

4.产品放置区域标识清楚"

,,17,作业现场产品是否依放置标准执行,2,0：不合格品未与合格品隔离或废品未及时清理出现场，混杂放置，未做标识；产品没有必要的、合适的工位器具，产品落地放置，没有防表面磕碰伤的保护措施。1：不合格品有标识，但未与合格品隔离；有工位器具，但大多破损严重。2：现场产品标识不够合理或不够清楚；工位器具有少量破损、脏污。3：产品有清楚的标识，有可靠的防划碰伤和多余物控制措施，工位器具完好、干净。4：产品保管保护措施有效，工位器具完好、干净有效，标识清楚并不断改进提高。,,

,,18,作业现场的文件、记录是否被完好保护,3,0：现场使用的文件和记录很脏或破损，随意摆放。过期的文件和在用的文件混放在一起。1：现场使用的文件是适用的，但仍有许多脏污、破损，且随意摆放。2：现场使用的文件、记录有保护措施，但仍有少部分被弄脏污、破损。3：现场使用的文件、记录保管、保护良好，干净、完好。4：现场使用的文件记录保管、保护甚佳，整洁完好，填写的记录完整、清楚。,,"1.作业现场的文件必须为适用版本；

2.作业现场的文件和记录保管摆放要适当

3.保持完好、洁净"

,,19,库房和储物间是否有存放标准,3,"

0：没有1：包含1个要素；2：包含2个要素；3：包含3~4个要素；4：包含全部要素；",,"1.实施定置管理，物品分类整齐摆放；

2.环境整洁，通道畅通；

3.帐物卡相符，标识清楚；

4.各种防护措施，温、湿度控制措施有效落实

5.呆滞料件有发现机制

6.呆滞料件有合理的存放地点及处理标准"

,,20,库房和储物间是否依存放标准执行,1,"0：未执行1：实行了定置管理，但很不严格，有很多标识不清、混杂摆放现象；虽有打扫，但较脏乱。2：严格实行定置管理，物品摆放整齐，标识清楚，防护措施落实，但呆料未作处理3：实行三号定位，物品查取方便4：完全依标准执行

",,

,,21,工作现场安全是否有标准,2,0：没有1：包含1个要素；2：包含2个要素；3：包含3~4个要素；4：包含全部要素；,,"标准应包含要素：

1.注意有高差、突起之处有警醒标示

2.注意车间、仓库内的交叉之处有减速标示

3.设备的紧急停止按纽设置

4.设备相应防护装置

5.有明确的操作规范

6.有明确的劳动保护规范

"

,,22,工作现场安全是否依标准执行,3,0：未执行1：安全通道不通，安全、消防设施失效；特种设备未注册登记，未定期检验，关键安全附件未定期校验；工作现场存在失火、爆炸、毒气或毒液泄露等安全隐患；工作有害物质超标。2：未按规定设置安全警示标识或虽有但破损，模糊不清；劳动者不按规定穿戴劳动保护服装、鞋、帽、眼镜、手套、护耳、安全带等。3：上述两种情况个别存在，安全防范和劳动保护的各项措施较全面落实，安全纪录良好。4：完全按标准执行,,

,,23,"员工是否依公司行为规范执行（1.遵守公司劳动管理制度，工作时间不做与工作无关的事情；2.进入生产现场不得穿拖鞋，背心、短裤、超短裙、吊带衫等过于暴露的服装。3.不得在非指定场所吸烟；4.衣服、包、茶杯、饮料、水果等按规定放置

",3,0：有30%的人存在这些情况；1：有20%的人存在这些情况；2：有10%的人存在这些情况；3：只有个别人不同程度存在这些情况；4：基本没有这些情况，员工素质高。,,"1.遵守公司劳动管理制度，工作时间不做与工作无关的事情；

2.进入生产现场不得穿拖鞋，背心、短裤、超短裙、吊带衫等过于暴露的服装。

3.不得在非指定场所吸烟；

4.衣服、包、茶杯、饮料、水果等按规定放置"

,,24,各类辅助用品是否依规范执行,1,0：抹布、手套随意乱放，下班后未整理现场；1：基本整理；2：现场布局合理，大部分人可以做到下班后整理。3：大部分人可以基本做到工作中的规范和工作后的整理、清洁。4：工作中呈有序状态，工作后物品全部合理摆放。,,"1.现场使用的抹布、手套、纱布定点存放；

2.各类软管规范卷起，离地存放；

3.各类风扇需定期清洁；

4.各类瓶装液体标识清楚，且表面干净；5.清洁用品需离地挂在清洁架上；工作凳下班后需统一位置摆放"

,,实得分小计,,32,,,

Ⅲ,监督管理,25,6S管理计划,2,0：无6S计划。1：有6S工作计划，但未分解到月度。2：有6S工作计划、工作目标，并能结合生产任务分解到月度工作计划。3：有6S工作计划、工作目标，并能经常进行总结。4：有6S工作计划，并能根据车间实际情况进行适时调整。,,

,,26,6S自查,1,0：未能按照公司6S管理办法按时进行自查。1：可以按照公司6S管理办法按时进行自查，但自查流于形式。2：部门自查制度完善，记录详实，可以发现问题并解决问题。3：部门自查制度完善，对于重复性问题有措施。4：部门有6S领导小组，可以组织有效自查，有部门奖惩制度，并能不断提高。,,

,,实得分小计,,3,,,

,标准化,27,"6S管理制度化（1.建立车间文明整洁规范，责任落实到人；2.建立6S例会、检查、考核、激励制度；）

",2,0：对6S结果未形成规章制度。1：有规章制度，但不够完善，无检查考核，未能得到贯彻执行。2：有较完善的规章制度，有检查考核，得到较好的贯彻执行。3：有完善的规章制度并能得到很好贯彻执行；严格检查考核，检查记录规范详实。4：不断完善改进规章制度，提高遵章守纪自觉性。,,

,,28,"安全生产、作业规范（1.建立完善各工种安全生产操作规程，并做到人人遵守；2.建立健全安全监督检查考核制度和有关奖惩制度，消除安全生产隐患；3.积极建立职业安全健康体系，把安全生产工作纳入法制化、规范化轨道。）

",2,"0：安全生产组织管理机构和安全责任制很不落实，安全管理规章制度很不健全。1：建立了安全生产责任制和有关规章制度，但不够完善，缺乏监督检查，责任不落实，未能得到贯彻执行。2：建立了安全生产的各项规章制度和责任制，并能实施监督检查，得到较好贯彻执行。3：建立了完善的安全生产的各项规章制度和责任制，并严格实施监督检查，得到很好贯彻执行。4：安全管理组织机构落实，责任制落实，规章制度落实，监督检查和奖惩措施落实；坚持安全第一，预防为主的方针，持续改进，不断提高安全生产管理水平，员工安全意识不断增强，降低职业安全健康风险，预防事故发生和控制职业危害。

",,

,,实得分小计,,2,,,

Ⅴ,改善,29,6S创新改善管理,2,0：没有部门6S创新、改善制度。1：有6S创新、改善制度，但流于形式，不能够带动车间改善氛围。2：有6S创新、改善制度，但不够完善，活动不能持续、有效开展。3：有6S创新、改善制度，车间内也有宣贯、激励改善的氛围。4：有6S创新、改善制度，车间内改善的氛