佛吉亚卓越体系知识手册

佛吉亚卓越体系

知识手册

FESKnowledgeHandbook

佛吉亚卓越体系概述FESOverview

1.什么是FES?

FES是佛吉亚卓越体系（FaureciaExcellenceSystem）,以员_L激励和供应商伙伴关系为基础，在股东和客户

的管理之下，通过开发和生产实现质量、成本和交付的卓越循环。

2.佛吉亚卓越体系是怎样的一个体系？

“佛吉亚卓越体系”是我们的管理体系（包括质量和健康/安全/环境的管理）

3.佛吉亚卓越体系是怎样的一种方法？

佛吉亚卓越体系是针对营运的一种方法：

•它全面地阐述了佛吉亚是如何在核心过程的实施与持续改进中起作用并取得成果。

•它为实现佛吉亚目标提供了一种系统的方法。

-它包含着许多工具和技巧用来帮助每个佛吉亚员工取得进步并为集团的成功做出献。

4.佛吉亚卓越体系是遵从哪些体系建立的？

•汽车业质量要求参考：ISO/TS16949

■环境管理要求：ISO14001

•安全要求如：OHSAS18000

5.FES包含哪几个子系统sub-system?

FES包含6个子系统。分另IJ是EE,SP,LS,DS,PS,CS。

EE:EmployeeEmpowerment员工激励1主持本绪

SP:SupplierPartnership供应商伙伴关系J

DS:DevelopmentSubsystem研发子系统1实现过程

PS:ProductionSubsystem生产子系统J

LS:LeadershipSubsystem领导力子系统H管理过程

CS:CustomerSubsystem客户子系统J

6.什么是过程Process?

通过直复使用一些资源（人力，材料，工具，信息，FES文件）来完成输入要素到输出要素的转移的连续性行

为。每个过程必须是增值的。

7.什么是FCP?

FCP全程是FESCoreProcedure佛吉亚卓越体系核心程序

EE基本知识

1.什么是EE?

EE：EmployeeEmpowerment员工激励,将员工组织在自主的小组中，致力于实现QCDP的目标并以此方式

持续改进QCDP.

2.什么是GAP?什么是UAP?

GAP：AutonomousProductionGroup自主生产小组

UAP：AutonomousProductionUnit自主生产单元

3.什么是佛吉亚垂直精炼的组织结构？

组织汇报关系不超过4层，即：工厂经理，UAP经理，主管，自主生产小组。

4.GAP的人数最少，最多，最好为多少?

最少2人，最多8人，最佳5人

5.主管管理的人数最多和最好为多少？

最多25人，最佳15人

6.UAP的人数最多和最好为多少？

最多200人，最佳120人

7.EE的七个基础是什么？

人员生产组织OHP

日常沟通DailyCommunication

主管和班长角色SupervisorandGAPLeaderRole

多岗位MasteryofWorkstations

合理化建议ImprovementIdeas

任务转移TransferringTasks

培训管理ManagingTraining

8.成为一个GAP必须具备的条件有哪些？

(1)同一生产线(或同一区域)

(2)何一工作时间

(3)一起工作的

(4)稳定的小组

(5)2-8人，最佳5人

(6)每个小组有组长，并有组长备份人员(万一组长不在)

(7)小组有支持功能(质量、维护、工艺、物流等)

9.操作工的角色是什么？

稳定GAP中的一员：

(1)执行标准化作业

(2)反映遇到的问题

(3)致力于持续改进：提供合理化建议/参与问题解决小组

10.GAP班长的角色是什么？

防止GAP产生差错：

(1)保证标准化作业(检查，培训，指导)

(2)保证生产(替岗，增援)

(3)在GAP内协调工作

(4)改进工作流程

11.主管的角色(第一级直线经理)是什么？

确保QCDP的实现：

(1)管理人员

(2)负责问题的解决

(3)负责持续改进

12.什么是多岗位？

多岗位是在GAP中一个人完全掌握多个工位的能力，并且在这些工位上都能遵守作

业指导书，达到质量标准和效率标准。在GAP小组中，每个人必须至少在2个工位

上达到3级。

13.多岗位的目的是什么？

(1)适应产量变化的需求

(2)应对缺勤状况

(3)通过轮岗减低繁重工位对人体的影响

(4)发展GAP的自主性

14.多岗位的级别如何测量？

15.谁是多岗位的培训的老师？

(1)在该工位上达到三级水平的组长或操作工

(2)新项目：

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完成培训并达到三级的操作工或工艺/产品工程师是培训老师

参与开发和工艺设计的工艺/产品工程师是培训老师

16.如何保证多岗位级别的有效性？

操作工通过级别评定后的3个月内必须在此工位上工作、培训或练习达到20小时，

班长通过级别评定后的3个月内必须在此工位上工作、培训或练习达到10小时，以

保证该级别持续有效。

18.在什么情况下多岗位的级别要重新评定？

(1)由于小工艺改动而引起的CT改变，自三级开始重新评定；

(2)工作内容中增加或减少质量检查点，自二级开始重新评定；

(3)操作工违反工位上安全/质量/工艺的规则，自一级开始重新评定；

(4)工艺流程或产品发生重大变化，自一级开始重新评定。

19.多岗位如何目视化管理？

(1)展现在GAP板上

(2)必须是手动更新

(3)GAP板上的状态必须是和实际吻合的

20.常见GAP绩效指标有哪些？

(1)质量：内外部客户抱怨

(2)成本：报废件数，返工件数

(3)交付：PPH/SW变差，停机时间跟踪

(4)人员：合理化建议

21.什么是合理化建议？

合理化建议是能改善团队的工作条件，使工作流程更加有效，或改善经营状况的任何

类型的反馈意见(无论该建议是如何简单或是初步形成的建议)

22.合理化建议的目的

(1)随时解决发生的问题

(2)实现QCDP的目标

(3)关系到工厂中的每个人

(4)持续改进

23.公司员工可利用哪几种途径提出合理化建议？

(1)填写合理化建议提案表，填写完后放入GAP看板上合理化建议“稿件”栏或交于经

理/主管。

(2)在GAP的TOP5、QRCI或各种问题解决的会议机会讨论合理化建议。

(3)在班长和主管的例行会议，UAP的TOP5会或部门的TOP5/月会上讨论合理化建

议。

(4)员工和经理/主管讨论他们的合理化建议。

(5)在各种日常审核过程中，产生合理化建议

24.哪些建议不属于合理化建议

(1)非建议性之批评案件或个人诉苦事项

(2)涉及个人生活隐私、薪资、人事异动任免问题

(3)单纯个人希望或仅指摘问题缺点，而无具体改善内容

(4)补救修理操作不属于合理化建议

(5)请求修理遗漏问题不属于合理化建议

(6)与其他合理化建议内容相同。合理化建议相同时，以经理/主管采纳的签字时间最

早的计算提交件数。其余均不计算件数。合理化建议相同且经理/主管采纳的签字

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时间也全部相同时，每个GAP小组只计算一件。

25.合理化建议的答复期限？实施期限？

合理化建议自提出，5日内要予以答复；3个月内要实施完成。

26.GAP板上要包括哪些信息？

(1)供应商/客户/产品

(2)GAP成员

(3)支持功能(质量/物流/工艺/维修/EE)

(4)急救队&消防队

(5)GAP绩效指标

(6)多岗位：多岗位展示，多岗位半年度培训计划

(7)信息、：工厂&部门&GAP当月优先项，新闻等

(8)安全

(9)合理化建议

(10)LINEQRCI生产线快速反应持续改进

27.TOP5的定义

TOP5是每天工作开始前举行的，对GAP来说人约持续5分钟。

它是一种沟通和交流的工具。

TOP5内容包括前一个班和当班前一天的QCDP绩效指标和相关问题。

讨论合理化建议，工艺、安全等问题。公司通知或信息。

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QSE基本知识

1.什么是QSE?

质量系统有效性QualitySystemEfficiency

2.QSE包括哪些内容？

包括：设计阶段的7个质量基础、生产阶段的7个质量基础和变差减少等

3.7QB(7个质量基础)的内容是什么？

首件合格(OKPart)、防错(Poka-yoke)>自检(Self-inspectionincludingStop

atdefect)、终检/质量墙(FinalInspectionincludingTemporyQuaHtyWall)、红箱子

(RedBins)、受控下返工(ReworkunderControl)A快速笈应持续改进(QRCI)

4.何时要进行OKFirstPart(首件合格)?目的是什么？包括确认哪些内容？强制原则

有什么？

(1)启动时机：换班(强制必需进行)；另外在工装或原材料更换换模、设备故障，质

量问题、安全问题时需要重新启动。检查项目应该根据启动情况而变化。

(2)目的是：开始生产前确认生产线有能力生产合格品。

(3)包括：HSE、5S、培训、防错、过程参数、产品特性。

a)HSE—是否穿戴劳动保护，设备保护在适当的位置，危险材料的处理，安全

设备的检查…

b)5S-遵守5s标准(整洁，所有可用的工装，在正确的位置)，在物料架上正

确的外购件，空的红箱子。

c)培训一每一个操作者有资格运行他/她的工位

d)防差错一工作正常

e)过程参数一根据控制计划要求，包括预防性维护

f)产品特性一根据控制计划要求，包括所有检验项目要求。

g)检查清单必须不可擦掉

h)对于计量型的参数，要记录数值而不是0K或NOK。

i)虽然GAP班长对整个生产过程负责，但最好是尽可能地授权给生产线的操作

工。但不能授权的是：零件的检查和操作工的培训。

j)可能的话，首件检查时在每个检查过的项目处划上记号。

k)备份模式必须是实用的紧急措施，而不是像“通知GAP班长”这样的空话。

(4)强制原则：

a)首件合格指导书和首件合格检查清单来自于控制计划，包括：HSE,5S,培训I,

防错，过程参数，产品特性。上面要清楚描述何时应用首件合格程序。有一个

专门的位置来展示首件。

b)每一个检查项，检查方法，合格的标准以及备份模式要被清楚定义。

c)班长确认首件合格检查。(包括首件和检查清单)

d)如果有一项或几项不合格，生产不能启动。如果要启动，则必须应用被验证过

的备份模式。期间的可疑零件要被管理。

5.Poka-yoke(防差错系统)如何验证？验证失效时，如何反应？

(1)验证一开始生产前、生产中断后必须根据Poka-yoke验证Poka-yoke的有效性。

(2)标识一若验证有效，将Poka-yoke标签绿色向外；一旦验证失效，保持红色标

识向外。

(3)反应规则一立即通知GAPLeader或主管。在防错功能恢狂前，必须启用防错

系统备份模式或停止生产。

(4)对于S/R特性，备份模式要求：

a)100%手工检查(如扭矩扳手)

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b)100%在检查特性上目视标记

c)保持备份模式下生产上品的追溯记录

6.自检的含义是什么？

(1)自检指操作工完成一项操作后，由他自己检验产品的质量。自检是达到自动质量

的一个行动

(2)自检意味着：

a)操作工在完成一项操作后立即检查产品的质量。

①作业指导书

②检验路径

b)由操作工判断他生产的零件是否合格。

③缺陷样件

④极限样件

c)如果零件不合格，它将被隔离(参考红箱子)。如果零件合格，则把它传递到

下一道工序。

d)如果操作工将缺陷流出，那么

⑤生产线能立即停止以便流出缺陷的作业员能看到缺陷零件。

⑥班组长执行下列两个基本检查：

a.是否标准化操作要求检查该缺陷？标准化工作是否足够清晰以便于针

对缺陷的检查执行？

b.是否对作业员进行了充分的标准化工作培训(检查培训记录)？

⑦如果这些检查被证实，作业员必须对未检出负责并且接受再培训，主管

跟踪每个人的相应绩效指标：

e)作为一个预防方法，GAP班长要定期审核操作工的自检：

⑧标准工作的跟踪

⑨在GAP内跟踪自检的效率

⑩质量指标的展示

7.自检的强制性规定

(1)主管和班组长根据控制计划要求，制作和更新规定如何把工作做好的工作指导

(2)班组长、主管培训作业员执行标准工作、验证技能等级的取得

(3)作业员严格遵循自检，尽力不流出缺陷零件到下一工位

(4)班组长在标准化工作中确保自检得到关注

(5)作业员当出现问题时停止生产线(根据缺陷停止规则)

(6)GAP成员采取快速行动解决问题，上游流出缺陷时：立即反馈到发生缺陷

的过程并采取措施遏制和改进检查。

(7)主管通过缺陷流出，监控每个作业员的自检效率。

8.自检效率的计算公式是什么？

自检效率=自检发现缺陷数/(自检发现的缺陷数+漏检缺陷数)*100%

9.什么是终检和临时质量墙？临时质量墙与终检相比有哪些不同？

(1)终检是指产品在到达客户前在生产线上的最后一道检验操作。

(2)临时质量墙是在终检之后附加的一个100%的检验操作，目的是防止将不合格品

送到客户处

(3)临时质量墙与终检相比不同之处。

a)工作内容：临时质量墙仅仅检验和包装，不进行返工，不增值；

b)持续时间：质量墙是临时的，而终检是永久的

10.终检的强制点和指导方针

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（1）工作指导书中确认的项目

a）来源于控制计划

b）标准T作中规定了检查时间八

c）清楚的展示检查项目，检查项目不超过20项。

①注1：一个终检工位不要求100%地来做检查。

②注2：如何计算检查项目？计算一个检查项目：

a.一个待检查的区域（比如：一个面或一个盖板）

b.一个相同的特性在不同的位置检查。

③注3：十项检查项目是在终检时推荐的最大数目。检查的项目过多会导

致操作工的超负荷量的工作以及无意中犯错的风险。

d）根据顾客反馈，尤其是客户抱怨更新检查项目。

e）检查项目：检查什么，怎样检查，检查频率，接收标准，不合格时的处理（报

废或返工）。

f）在工位上展示检查项目和检杳路径。

g）工作指导书需要时，要有被客户或质量部承认的极限样件/缺陷样件。

（2）检查工位

清洁整齐，照明状况与顾客处一致。

⑶培训

对于每个检查项，作业员经过正式培训。外观缺陷进行了R&R研究，多岗位3级。

（4）遵守标准

上周执行了标准化工作审核，遵守检查时间。

（5）双重检查

质量墙执行双重检查（挑战终检和执行效率）

（6）反馈到问题发生处理过程

反生缺陷时迅速反馈到班组长和根据既定的程序处理。

11.何时设立质量墙？

（1）临时措施：当在顾客处出现质量问题时要建立质量墙。它是一个管理决策，由工

厂经理决定。

（2）预防措施：当顾客质量有风险时，新项目或有重大生产调整时必须建立质量墙。

临时质量墙的强制要求有哪些？

12.i~

a

预防性的质量墙：新项目或有重大生产调整时必须建立质量墙。

b

山UAP经理批准的综合计划展示在生产线，它包括了启勖时间，撤销时间。

c

培训良好的操作工，直接向生产汇报，与生产线工作时间相同。

d

工位只用来检验

e

质量墙工位要靠近生产线。缓冲区内的产品应明确标识，数量降到最低，并且

受控。

f）与终检的布局相同，从终检检验指导书和每天的检查表中萃取的得成质量墙的

检验指导书和每天的检查表

（2）每天管理

a）单独跟踪未发现的不合格零件缺陷。

b）一旦有缺陷立刻系统化的反馈给终检。

c）质量墙检验出的缺陷要在QRCI上回顾。

（3）撤销

由质量确认

13.红箱子的含义是什么？

红箱子只是一个概念（箱子,挂钩，手推车，架子等等），我们使用它来放置不合格

零件（外购件，半成品或成品）。

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14.红箱子的目的是什么？

(1)从生产流中分开及隔离不合格品或可疑品。

(2)为缺陷分析提供样件，以便清楚这些缺陷。

15.红箱子的要求有哪些？

(1)红箱子应目视化管理，区域定置用红色，并易于操作工接近。

(2)每一个不合格品都应在缺陷处明确标识。

(3)可返修品和报废品要分开放置，红色用来放报废品，黄色放可返修品。

(4)班末要清空。

(5)容量是一个班次的不合格品。

(6)不许盛放垃圾或其他物品。

16.不合格品如何隔离与处理？

(1)红箱子被用于收集所有不合格品，包括外购件、自制件和产成品件。

(2)红箱子需放在工作位置附近，靠近产品缺陷易被发现的地方,存放在红箱子里的

每一个零件都要被记录，不合格产品的缺陷部位要用红箭头或不干胶标注，以便

容易分析不合格产品。

(3)红箱子要区分佛吉亚红箱子和供应商红箱子。

17.什么是返工？

(1)对产品来说，返工是一个不正常的、没有附加值的操作过程，返工分成三类，重

点是第一类：

a)离线返工

b)在线返工

c)非标准化操作

(2)返工是一种浪费，佛吉亚的目标是通过找到它的根本原因来消除返工。线外和线

上的返工要记录，减少返工是GAPLeader的责任。

18.什么是离线返工？

(1)当返工需要长时间或从技术方面讲不可能在线上返工时，需要离线返工(如仪表

板皮上有洞或座椅没有装配)，在一些装配线，在生产线末端零件才可被移动。

(2)返工产品有专门的返工工位，这个位置靠近生产线，它包括所有工具和方法。返

工比较简单，没有自动化装置。

(3)GAPLeader班长要掌握本班组所有返工和检验技能，对线外的返工品负责。一旦

有可能，他将负责分析第一件不合格品的缺陷原因，并且进行返工。当需要时，

他能帮助单一工种操作者进行返工，在交接班时，所有的返工品要被完成且被标

识和记录。

19.什么是在线返工？

在线返工(例如，缺失外购件，差的钾接…)由发现缺陷的操作者或班长执行。

无论何时，缺陷停止规则要被应用。

20.什么是非标准化操作？

非标准化操作由于它的低发生率或变化性决定了它已不是一个被标准化的操作。

包括：灰尘清洁，零件校准.

21.缺陷样件包括哪些？缺陷样件的作用是什么？

缺陷样件应该包括了主要的已知的峡陷。它将提供以下内容：

(1)每个缺陷要有一个专用名称，用来保证大家对缺陷的理解是一致的，无论是操作

工、经理还是支持部门。

(2)对于新员工的培训资料

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22.缺陷展示板的要求是什么？

(1)缺陷展示板必须包括所有典型的缺陷样件。这些缺陷或者被客户抱怨过，或者是

被我们自己确认过(例如通过FMEA或者控制计划)。

(2)所展示的缺陷必须非常明显，它可以是一个不合格零件或者只是含缺陷的一部分。

缺陷处必须要标识，而且要含有缺陷的名称(这个名称必须和不合格品统计表里

的名称一致)。

(3)缺陷展示板必须满足下列条件：

a)必须靠近相应的工位，高度可视。

b)不被工作环境所污染(例如灰尘、潮湿)。

c)定期评审，若有必要则要更新。(例如：样件已经旧了或者损坏了)。

23.什么是极限样件？用途是什么？在何种情况下更新？

(1)对于不同的缺陷，有不同级别的接受程度。极限样件就是用来给出一个可接受的

极限程度。

(2)极限样件有两个用途：

a)帮助操作工判断零件是否合格

b)避免检验标准过严或过松。

(3)对于每一个缺陷，我们必须尽可能清楚的展示接受的极限，通过展示一个可接受

的极限(用绿色标识)和一个不可接受的极限(用红色标识)。

(4)极限样件在以下情况下更新：

a)在客户抱怨之后(新的样件)。

b)当零件的可接受极限改变后

24.什么是QRCI?分哪几种？

(1)快速反应持续改进QuicklyRespondContinuousImprovement

(2)分为：

a)LineQRCI(生产线QRCI)—生产主管主导，每日回顾

b)UAPQRCI(UAPQRCI)—UAP经理主导，UAP3个主要问题，每日回顾。

c)PlantQRCI(工厂QRCI)—工厂经理主导，顾客投诉,24小时内采取遏制措

施，每日回顾。

25.什么是QRCI的六要素？

(1)真实的地点

(2)真实的零件

(3)真实的数据

(4)快速反应

(5)逻辑思维

(6)在岗培训

26.减小变差的十步法是什么？

(1)定义问题

(2)验证检查过程

(3)观察过程

(4)消除特殊原因

(5)验证过程的稳定性

(6)识别可能的变异原因

(7)识别流入的参数

(8)控制流入的参数

(9)验证变差的减少

(10)关闭过程并使其标准化

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27.S/R(安全法规件)评审要点有哪些？

(1)每个工厂将每年一次被评估。

(2)从有安全法规件风险的工厂和供应商开始。

(3)评审目标得分＞90%并且无障碍点。

(4)审核中一旦发现障碍点，需要立即制定纠正措施并在审核中得到认可。

(5)完成障碍点的措施应在6。天完成。

(6)项目应在SOP3个月之前得到评估。

(7)审核员来自集团业务部(business)或分区(division)而不是来自工厂或项目。

(8)评审的结果应向业务部和集团质量经理汇报。

(9)行动计划的确认在评审后3个月内完成。

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PSE基本知识

1.什么是PSE

ProductionSystemEfficiency生产系统的有效性

2.什么是目视化管理？

简单的说便是用眼睛看看就知道哪里错了。

利用“一目了然的工具”来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理方式。

以视觉信号为基本手段，以公开化为原则，尽可能的将公司的要求和意图让任何人都

看的见，达到自主管理、监督的目的。

3.什么是5S?

所谓5S,是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、

整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seton）、清扫（Seiso）、

清洁（Seiketsu）和素养（SHtsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,

所以简称5So

以下为以漫画的形式说明如何达到5So

第一阶段（如何提升到第二阶段］CCVI

地面上杂乱无备，纸后.炫事实上,级阳、域工作现场要仔细我石，

料散落各处.工只事件堆满N掉漏地面的工厂.至从一个角落石利另一个角落

蟾面.今仍到处诃见..地面上.相架上，天花板

有些人可能会说：”.工作自、机荏设各上书没

我们工厂的人不会乱胡有放置不使用的工H物独.

纵后的【"今天案要使用的工具物

品布修些？本周内使用的乂

其实.这中所拓的纸有・些？统绞重检理一吗・

料是广义的,包做到F列西个重点.在

年不用的机霖设（王理、里・、济洁、酒日

、—工具•文件・以及）项日,才随从（第一甑限

其他废弃物.地面上乱）IS升到（第二附发）・

“东西.表示工厂地面1、地面上遥不放H多余的工

杂乱无章.在（按理.只、物必《拥认到相向的A

整稳、清洁、清扫）15味）；

2、不会用到的TH、物品.

目中,处于《第一阶段夏加於理（牧港，区弃或卖

）-女八

（如何提升到第四阶段］

第三阶段CCVI

查石架子，将材料、零件、工

具加以区分.

通道消除，清扫也完成，可通道市除了,地面与墙面也干

是工作架与机器设备上仍杂净了，可是架子与机器上仍然工具、零件等要区分明确，不

要乱七八精放在一起，必迫俄

乱无章.存在下列情形：到一目了然才合格.

1、架子与机器设备上乱七八

精堆满了工具、零件、杂物；如果架子是铁板圉起来的，要

卸除以使得架子里的物品明晰

2、工具精内塞满了脏手套、

\s*«ir砂纸等.若做到下列三J8至点，在（整

3、工真被锁起来，或者蓑在理、整顿、清清、清扫）项目

柜子里,才能从（第三阶段）提升到

，打开架手一看，堆满了一大堆（第四吩段）•

不用的度物，用不到的物品精1、必摸做到一目了然；

满架子上.如果不能将废物丢2、使用瘦繁的工具，放在身边

悖，想做到（目视管理的工作,不常使用的工具，收藏在工

现场），理怕不容易做到.具室内：

此时，在（里理、整顿、清洁3、用完应立即放回原处，放的

、清扫）目中进入到（第三位置按款目视管理要求执行.

阶段）•

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（如何提升到第五阶段］

第四阶段

MABtlKIMUSTSM

架子与机鼻设备清扫完r架子与机器设备部冷扫干净f依fl［区域必鼓力叩显区分，数

,各种用It存放也有了区.然而F列情况伟然存在：量他要豪不出来.

分，但未做猫物品工具镌1.粉尘.防燃油收落一地；窃料工具播放票定位.贴上标

放定位、标识、容曷拿取2、架子上所砂置物品，没贴釜、写明名称或嫔号.

上标茶、写明名和或睾上号码放置方式要考IS容易服用，经

x!m.故宣方式没考氐容号争取：常使用的历政在手边或安奘在

«畸’3.经常使用的工具将淤并没机密上：机册、工具零件.文

放在手边.或安装在机已上：件等必货排列得一目「港，容

4.机器、工具、零件、文件另取用.

等，时未播列它一目r然，取如包装机下方漏下的残油，应

而不易；设置器只蜡敢，以便于迅速加

此助段未做到（物品工具之探以处理.

放工.位、标示、容易取用），在推升到第五甑段,要做M:

这在《凭百、噬你、滔清、洛1、也料工具排放方位、标示

H）项目中已进入到《弟内阶2、工只、荏品播放一目了然

段）.，容易取用：

3、楼尘、残油改接渔入髓只

4.架子整理进然有序，并指

定一个工作现场为示例点

第五阶段

CCVI^J

经管保持整理、蜓犊、清洁产生河垢的原因，已完全清

、清扫，作业区为清洁清洁除，但经过一段制问，不用

,物品堆放进然有序.的废品白然又会富枳起来.

全体员工必域养成日常定潮

的（蜒理、蛆微、清洁、清

«）的习惯.

I.经常清除，保持没有污4

72、物品、工具的触rr及数］

匕中！：,都一目了然，如检布一样容

易取用.

此时.现场（整理、密触、

清清、清扫）从（第四阶段

）拄升到（第五舱段）.

4.什么是标准化作业

为生产工序中每一个产线员工都建立起准确的工作程序，通常包括下面四个因素：

（1）节拍时间：是指一个生产工序或一条线，能够符合客户需求的生产速度。

（2）准确地工作顺序：产线员工在节拍时间里，要按照规定顺序来工作。

（3）标准库存（包括机器里的）：用来保证生产过程能够平顺运转。

（4）合理的作业指导描述，包含安全注意事项，质量观察点和技巧描述，以及清晰的

图片描述

简单说来标准化操作就是对于一项任务将目前认为最好的实施方法作为标准。它应当

是最省时、最省力、最简单的方法。

5.我们为什么要遵守标准化作业？

标准化的目的主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加

以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，小

组就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为小组、公司的财富；更因为有了

标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质

上出现太大的差异。

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佛吉亚卓越体系知识手册FESKnowledgeHandbook

6.5s和标准化有何关系？或者说为什么说5s足标准化的基础，两者相辅相成？

(1)通过推行5s管理，使得生产现场处于可控的状态，原材料和工具都放置在正确的

位置，操作过程才能按准确地工作顺序进行，标准化才有；A体实施的可能.

(2)5s的最后一条是素养，而生产过程中的修养就是严格地按标准进行作业。

(3)素养是比较抽象，我们如何才能达到良好修养的境界？其实笥单的说，素养就是

良好的习惯，如果说优秀是一种习惯，那么懒情也是一种习惯。人出生的时候，

除了脾气会因为天性而有所不同，其他的东西基本都是后天形成的，是家庭影响

和教育的结果。所以，我们的一言一行都是日积月累养成的习惯。有的人形成了

很好的习惯，有的人形成了很坏的习惯。所以从现在起就要把优秀变成一种习惯,

使我们的优秀行为习以为常，变成我们的第二天性。

7.谁是标准化实施的核心力量？谁是标准化制定者？谁该对标准化作业负责？

(1)以上三个问题的答案都是：主管和班组长。理由是我们是自主的小组，对整个小

组负责，按照谁制定谁遵守的原则。

(2)主管：每天都要面对无数的琐事，疲于奔命，但真正想做、真正要做的事情却没

时间做，解决办法就是实施标准化，才可以把自己从异常中解脱出来。

(3)火车跑的快，全靠车头带，可见一个得力的班长对于一个团队来说是很重要。一

个合格的班长必须具备三个条件：工作认真、具有主动工作的精神、具有承担责

任的魄力。项工作的如何执行，执行的是否有效，完全取决丁组K的能力和态

度。

8.对标准化作业工作有哪些误解？

误解一：标准化作业我们做过，并没见到什么改善？

领导支持，员工