工业管道安装工艺

昭通神工特种设备工程有限公司企业标准

Q/JC.G3/02—2005

工业管道安装工艺

1.总则

1.1为了保证工业管道安装质量，特制定本工艺。

1.2本工艺适用于公司承接建的工业管道安装。

1.3工业管道安装除执行本工艺外，尚应符合国家现行的有关标准、

规范和设计图纸的技术要求。

1.4管道工程的施工应首先根据工作介质、压力、温度按相应的规定

分级或分类，并按各自相应的技术标准施工及验收。管道的具体

级别或类别，应按设计文件规定。

2编写依据

2.1GB502235—1997工业金属管道施工及验收规范。

2.2GB50236—1998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

2.3SH3501—2002石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范

2.4HG20225—1995化工金属管道施工及验收规范

2.5SH/T3517—2001石油化工钢制管道施工工艺标准

3、安装工艺流程图

3.1地上管道安装工艺流程图（见图3.1）

3.2地下管道安装工艺流程图（见图3.2）

4施工要点

4.1施工准备

4.1.1熟悉、审查图纸及设计文件，并参加设计交底；设计交底的内容

一般包括设计规模、工艺流程及有关设备、平面布置、工程特点、

特殊技术要求、施工标准及验收规范；特殊管料、注意事项；管道工程

量等。

4.1,2编制施工技术方案，并组织进行技术交底。

a）施工技术方案一般包括10个方面的内容：

1）工程概况；

2）工程实物量一览表；

3）压力管道施工技术措施及关键问题

4）施工进度网络计划或主要控制点；

5）劳动力配置；

3.2地下管道安装工艺流程图

6）施工机具需用量计划；

7）管道施工区平面布置；

8）焊接工艺试验及评定；

9）有关质量安全的技术措施；

10）施工中应执行的标准、规范。

b）技术交底的内容一般包括：

1）施工图及设计说明；

2）工程内容及工程量；

3）施工方案、技术关键及安全措施；

4）质量标准、工序交接要求及其他注意事项；

5）质量自检记录、隐蔽工程记录及施工记录

6）设备对压力管道施工的附加要求。

4.1.3组织焊接工艺试验及评定

首次使用的管材和焊条，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与

评定工作按GB50236—1998《现场设备，工业管道焊接工程及验收规范》

中的有关规定执行。

4.1.4绘制管道图。管道图也叫管道系统单线图。是按等轴侧或二侧投影

方法绘制的立体图，图上有表示管道走向的标识，焊口编号和管道材料。

管段图走向尺寸均依平面图和剖视图所提供的数据绘制。压力管道的预制

应按管段图施工。管段图绘制必须注意以下事项：

a）在图纸上角标注管道走向，以X轴表示南北走向,Y轴表示上下走向；

b）可不按比例绘制，但部分尺寸和各阀门管件的大小要适当，不要有

过大的差异。

c）管段图应安设计计划分区域或工段进行编号。每个管号，单独出图，

若管线较长或详图较多，也可单个管号绘制多张管线图；

d）在管线的起点和终点标出介质的流向和保温符号，并标出与管道相

连设备的接管口、设备位号及管口标高；

e）管架统一编号，并与管架表中编号一致；阀门可不注型号、规格；

D在蒸汽伴热管保温的管道两边画出流向箭头，并标出伴热管起止点

的伴热管站编号；

g）尺寸的标注参照平面图；

h）管道的对接焊缝以圆点表示，承插接口用加黑短线表示；螺纹接口

用一细短线表示；

i）管段图的标题栏采用统一的格式（见附录A）

4.1.5准备施工机具及工装设备，施工人员进入施工现场。

4.2管材、管件的复验与管理

4.2.1对管材、管件，根据公司《顾客财产控制程序》及《产品标识

和追溯型控制程序》进行验收和标识，所有管材、管件必须有制造厂产品

质量证明书。

4.2.2对管材、管件，根据公司《物资搬运储存控制程序》进行存放

或发放，管材、管件应按规格、型号和数量。

4.2.3管材、管件的详细检查要求执行《管材\管件到货检验工艺》

4.3管道预制

4.3.1一般规定

a）管道预制加工按管段图施工；

b）管道预制一般包括管子的调直、切割、开坡口或螺纹加工、弯制、

管道支吊架制作等；

c）管道预制加工的每一道工序均应认真核对管道组件的有关标识，并

做好材质及其它标识的移植工作。管道预制加工合格后，应有检验印记。

不锈钢管道、低温钢管道及钛管道，不得使用钢印留标记；

d）合理选定自由管段和封闭管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应

符合表431的规定。

表4.3.1d封闭管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差mm

项目允许偏差

自由管段封闭管段

长度±10±1.5

DN<1000.50.5

法兰面与管子

100WDNW3001.01.0

中心垂直度

DN>3002.02.0

法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6

e）管道预制加工后，应清理内部，不得留有沙土、铁屑及其他杂物，并

封闭两端、妥善存放；

0管道预制加工，及时在管段上标明管线号和焊缝编号。

4.3.2管子调直

a）弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直。炭钢管、合金钢管可冷调

或热调；不锈钢管宜冷调。

b）钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲度不大于或公称直径小于50mm

的管子，冷调分为手工冷调合机械冷调。手工调直，用锤击点不得于支点

重合，对薄型管应加保护，，防止凹瘪；机械冷调时，一般在专用调直。

c）热调时应将钢管的弯曲部分加热；合金钢加到600〜800C；碳素钢加

热到800〜1000℃；平放在平台上往复滚动，使其自然调直。

d）管子调直后，经目测成直线为合格。

4.3.3管子切割、开坡口合螺纹加工

a）管子切割、坡口加工

1）管子切断前应移植原有标记，以保证识别管子的材质。

2）炭钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧一乙快火焰切割时,

必须保证尺寸正确和表面平整。

3）不锈钢、有色金属管道应采用机械方法或等离子方法切割。不锈钢击

钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

4）镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。。

5）钢管切口击坡口质量应符合下列要求：

①表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物

和铁屑等；

②切口端面倾斜偏差不得于钢管管子外径的1%,且不得超过2mm；

③坡口斜面及顿边端米纳不平度不大于0.5mm,坡口尺寸和角度应符

合设计及规范要求。

b）螺纹加工

当设计文件要求高压管以高压以法兰连接时。螺纹及密封面应按以下

规定进行加工。

1）车削管子螺纹时，应以内圆定心，并应保证螺纹尺寸；

2）公制螺纹基本尺寸应按标准GB/T196—2003《普通螺纹基本尺

寸》的规定；

3）螺纹粗糙度Ra值不得高于3.2um,表面不得有裂纹、凹陷、毛

刺等缺陷。管端螺纹加工质量用螺纹量规检查，也可用合格的

法兰单配，徒手拧入不得松动；

4）管端椎角密封面不得也有划痕、挂伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗

糙度Ra值不得高于1.6um锥角偏差不得大于0.5。，并用样板

做透光检验。车完每种规格的第一个密封面时，应标准透镜着

色印检验，接触线不得间断或偏位；

5）平垫密封的管端密封面粗糙度Ra值不得大于6.3um,端面于管

子中心向应付垂直。

6）加工完毕的管端密封应沉入法兰内3〜5mm,当管子暂不安装时一,

应在加工面上涂油除锈。封闭管口，妥善保管，并规定填写《高

压管件加工记录》。

4.3.4弯管制作

a）弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺。

b）冷弯一般采用机械法,当管子DN>25mm时,宜用电动或液压弯管机、

顶管机弯制；当管子DNW25nlm时可用手动弯管器弯制。

c）碳素钢、合金钢热弯一般采用中频加热弯制；不锈钢宜用电炉加热,

入用火焰加热时，宜在不锈钢管加热段的外部套装碳素钢管，防止与

火焰直接接触。

d）弯管宜采用厚壁为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯

管时，弯曲半径与管子壁厚的关系宜符合表4.3.4d的规定。

表4.3.4d弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系

弯曲半径弯管前管子壁厚

R26DN1.06Tm

6DN>R，5DN1.08Tm

5DN>R24DN1.14Tm

4DN>R23DN1.25Tm

注：DN——公称直径；Tm—一设计壁厚

e）弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表

4.3.4e的规定。

表4.3.4e弯管最小弯曲半径

管道设计压力/MPa弯管制作方法最小弯曲半径

执八、、弯-J>3.5Dw

W10

冷弯4.0Dw

>10冷弯、热弯>5.0Dw

注：Dw——管子外径

f）当设计允许用焊接钢管制作弯管时，焊缝避开受拉或受压区。

g）钢管应在其材料特性允许的范围内冷弯或热弯。

h）钢管冷弯或热弯处理应符合下列规定；常用管材热处理条件见表

4.3.4ho

1）除制作弯管温度自始自终保持900C以上的情况外，壁厚大于19mm

的碳素钢管制作弯管厚，应按表4.3.4h的规定进行热处理。

2）当表4.3.4h所列的中、底和金刚管进行热弯时，对公称直径大于

等于100mm或壁厚大于等于13mm的钢管，应按设计文件要求进行完全

退火、正火加回火或回火处理。

3）当表4.3.4h所列的中、底和金刚管进行冷弯时，对公称直径大于

等于100mm或壁厚大于等于13mm的钢管，应按表4.3.4h的要求进行

处理。

4）奥氏体不锈钢制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处

理时，应按设计文件规定进行。

表4.3.4h常用管材热处理条件

管材类别名义成分管材牌号热处理温度/℃加热速率恒温时间冷却速率

当加热温恒温时间恒温厚的冷

碳素钢C10、15、20、25600〜650

度升至应为每却速率不应

℃时，壁超过

C-Mn16Mn、16MnR600〜65040025mm250X

加热速率厚lh,且25

09MnV600-700不应大于不得少于——℃/h,且

C-Mn-V250X15min,在T

15MnV600〜70025恒温期间不得大于

——℃/h内最高与260℃/h,

C-Mo16Mo600-650T最低差应400℃以下可

申

低于65℃自然冷却

12CrMo600〜650

低

15CrMo700、-750

合

C-Cr-Mo12CrMo700-760

金

5CrMo700-760

钢

9CrMo700〜760

C-Cr-Mo-V12CrlMoV700〜760

2.25Ni600〜650

C-Ni

3.5Ni600-630

i）弯管质量

1）外观质量不得有裂纹（目测或设计文件规定）；不得存在过

烧、分层等缺陷；不宜有皱纹。

2）弯管任一截面上的最大外径与最小外径之差、弯管制作前后

的壁厚之差及弯管管端中心偏差不得超过表4.3.4i的规定。

表4.3.4i弯管加工尺寸允许偏差

最大外径与最小

管子类别制作弯管前、后的壁厚之差管端中心偏差

外径之差

输送剧毒流体的钢管制作弯管前管子壁

制作弯管前管子

或设计压力P?厚10%,且不得小于管子的

外径的5%且W5mm

lOMPa的钢管设计壁厚

输送剧毒流体以外的钢制作弯管前管子壁厚

制作弯管前管子W3mmzm

管或设计压力P<10MPa15%,且不得小于管子的设计

外径的8%且W10mm

的钢管壁厚

3）输送据的流体或设计压力P2MPa的钢管弯制后，应进行表

面无损探伤，需要热处理的应在探伤后进行，当有缺陷时一，

可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于设计壁厚。

4.3.5夹套管预制

a）夹套管预制时，应留调整管道，其调节余量宜为50〜100mm。

b）夹套管的预制应符合设计文件的规定。当主管有环焊缝时，该

焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并进行压力

试验。试验压力应以主管的内部和外部设计压力较大值为基准，稳

压lOmin,经检验，物泄漏、目测无变化后降至设计压力，停压

30min,以不降压，无渗漏为合格，然后封入套管。

c）夹套管预制完毕后，按其设计压力的1.5倍进行强度试验。

d）套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件的规定焊接支撑块。

当设计文件无规定时，支承块与弯管起弯点距离宜为0.5〜1.2mm,

直管段上支承块间距宜为3〜5mm。支承块不得妨碍主管与管套

的胀缩及管内介质流动。

e）管件部位的夹套管，当组装有困难时，套管可采用部分分组焊的

形式，复原焊接应保证质量。

。夹套管管件，应使用无缝或压制接管件，不宜使用斜接弯头。

g）高压弯管的夹套管组焊工作，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后

进行。

h）夹套管的套管和和主管，应保证其同轴度，偏差不断超过3mm。

4.3.6防腐衬里管道的预制

a）防腐衬里管道在预制前应现场实测，并适当分段编号。

b）玻璃、搪瓷衬留的管道必须用无缝钢管加工。管口扩口、翻边后,

不应有褶皱、裂纹。异径管长度应尽量缩短。大端直径不应超过小

端直径3倍。

c）衬里管道预制时宜用成型管件，以便于衬里操作和现场组装及检

修。超长弯头、液封管、并联管等复杂管段制作时应分段用法兰连

接。

d）衬里弯管道的弯曲半径应大于等于外径的4倍；弯曲角度不应大

于90°,且只允许一个平面弯曲。

e）衬里管道内侧的焊缝表面应修磨平整，突起的高度不得超过

0.5mmo

f）管段管件的机械加工、焊接热处理、无伤检测等工作，均应在交

付衬里前完成。

4.3.7管道支吊架制作

a）管道支吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预

制。

b）管道支吊架的形式、加工尺寸应符合设计要求。

c）钢板、型钢一般宜采用机械切割后应清除毛刺。切口质量应符合

下列要求；

1）剪切线与号料向偏差不大于2mm；

2）段口处表面无裂纹，缺棱不得大于1mm；

3）型钢端面剪切斜度不大于2mm。

d）管道支吊架的螺栓孔应钻床或手工电钻加工，不得使用氧一乙快

火焰割孔。

e）管道支吊架的卡环（或U型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分应

光滑、均匀、尺寸应与管子外径相符。

f）冠带支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过渡圆

滑，不得有漏焊。欠焊、烧穿、咬边等缺陷。

g）制作合格的管道支吊架，应涂防锈漆与标识，并妥善保管。合金

管道支吊架应有相应的材质标记，并单独存放。

4.4管道焊接

4.4.1管道焊接按本工艺和《压力管道焊接工艺》的有关规定执行。

4.4.2管道焊缝位置应符合下列规定：

a）直管段上两对接焊口间距的距离，当公称直径大于或等

于150mm时，不应大于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小

于管子外径。

b）焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于

100mm,且不得小于管子外径。

c）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

d）环焊缝距支吊架净距不应小于50mm；需要热处理的焊缝距支吊

架不应小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。

e）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

f）有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其

间距不应小于100mm。加固环的卷管的焊缝不应小于50mmo

4.4.3管道对接焊口的组对应做到内壁错边量不宜超过壁厚的

10%,且不大于2mm；当内壁错边量超差或外壁错边量大于3mm时,

应进行修整。

4.4.4当对接螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。

4.4.5对管内清洁要求较高且还接后不易清理的管道，其焊缝底层

应采用虢弧焊施焊，机组的循环汕、控制油、密封油管道，当采用

承插焊接时，承口与插口不宜留间隙。

4.5管道安装

4.5.1一般规定

a）管道安装前，一般需要具备下列条件：

1）与管道有关的土建已检验合格，满足安装要求，并已办

理交接手续;

2）与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到

要求，并取得允许配管的通知；

3）校对设备上的安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置和

数量应满足管道安装的要求；

4）管子、管件、阀门等已检验合格，并具有所需的技术证件,

其内部已经清理干净，无杂物；对管内有特殊要求的管道，其质量

已符合设计文件的规定；

5）管道安装前应完成有关的工序，如探伤、热处理、清洗、

脱脂、内部防腐与衬里等已经施工完毕，并符合要求。

b）管道安装的坡向、、坡度应符合设计要求；有坡度要求的管道，在安装

时可用支座下的金属垫板调整。吊架可用吊杆螺栓调整。垫板不得加在管

道和支座之间，并与预埋件或钢结构进行焊接。

c）管道坡度的检查方法按下列规定进行：

1）室内管道按物料系统每40m直线管段检测两段，不足40m检测一

段；

2）室管道按相同工作每80m直线管段检测两段，30〜80m检测一段，

不足30m可不检测；

3）室内管道用水平尺检查，室外管道用水平仪检查。

d）法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和

管架。

e）管道穿越道路、墙壁或构建筑物时，应加套管或砌建筑涵洞保护。管道

焊缝不宜置于套管内。穿墙套管的长度不宜小于前厚。穿楼板的套管应高

出楼板50mm。穿过房屋的管道应有防水肩防雨帽。管套与管道之间的空

隙应采用不燃材料填塞。

f）合金钢、耐酸不锈钢管道不应焊接临时支撑物，如需要焊接时应符合焊

接工艺的有关规定。

g）凡经脱脂合格的管子、管件、阀门、垫片等，安装前应严格检查，脱脂

面不得有油迹或其它污斑，否则应重新脱脂。

h）节流孔板安装位置的上、下游直管长度应符合设计要求，在此范围内不

应汕焊缝，范围以外的焊缝宜采用筑弧焊打底。孔板法兰焊缝的内部应修

磨平滑。

i）温度计套管及其它插入件的安装方向与长度应符合设计要求。

j）管道安装原则：

1）先地下管道后地上管道；

2）先大管道后小管道；

3）先高压管道后低压管道；

4）先特殊材质管道后普通碳素钢管道；

5）先夹套管道后单体管道。

k）管道安装工作如遇到中断，应及时封闭管口。复工安装相连的管道时，

应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。

4.5.2钢制管道安装

a）钢制管道应按管道系统号和顺序号进行安装。

b）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性的

划痕、斑点等缺陷。

c）当大直径垫片需要拼装时，应采用斜口搭接后迷宫镶嵌拼接，不得

平口对接。

d）软垫片的周边应整齐，垫片应与密封面相符，其允许偏差应符合表

4.5.2d的规定。

表4.5.2d软垫片尺寸允许偏差mm

平面型凹凸型

法兰密封面形式

内径外径内径外径内径外径

<125+2.5-2.0+2.0—1.5+1.0-1.0

公称直径

2125+3.5—3.5+3.0-3.0+1.5—1.5

e）软钢、铜、铝等金属垫片出厂前进行退火处理的，安装前应进行退

火处理。

D工作温度低于200C的管道，其螺纹密封材料宜选用聚四乙烯带。

拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。

g）法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后

应与法兰紧贴，不得有错缝。需要加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧

固后的螺栓与螺母宜齐平。

h）当管道安装遇到下列情况之一时螺栓、螺母应涂以二硫化铝、石

墨机汕或石墨粉；

1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母。

2）管道设计温度高于100℃或低于0℃。

3）露天装置。

4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

i）高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固

或冷态紧固；

1）管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表4.5.2i的规定。

表4.5.2.i管道热态紧固、冷态紧固温度

管道工作温度一次热、冷紧固温度二次热、冷紧固温度

250〜350工作温度—

>350350工作温度

—20^---70工作温度—

<-70-70工作温度

2）热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。

3）紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当谁

压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设计压力大

于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。卸压进行。

4）紧固应适当，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。

J）管子对口应在距接口中心200mm处测量平直度（图4.5.2j）,

当管子公称直径小于100mm时-，允许偏差为1mm,当管子公称直径大于或

等于100mm时，允许偏差为2mmo但全长允许偏差不大于10mm。

k）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消

除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

1）合金管道进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度

以下。

m）管道顶拉伸（或压缩，下同）前应具备下列条件:

1）预区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕,

需热处理的焊缝已做热处理，并检验合格。

2）预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与规定支架已固定。

与拉口附近的支、吊架预留足够的调整余量。支、吊架设计值压缩，并

临时固定，不使弹簧承受管道载荷。

3）预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。

n）当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆

除在预拉伸时安装的临时卡具。

o）管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装进行。

P）安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击，并应符合本规范第

4.5.If条的规定。

q）严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。

r）不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过

50X10-6（50ppm）o

s）不锈钢管道与碳钢支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过

50X10-6（50ppm）的非金属垫片。

t）管道膨胀指示器应在那设计文件规定装设,管道吹洗前应将指针调到零

位。

u）蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定装设在便于观测的

部位，并应符合下列要求：

1）监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。

2）监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。

3）监察管段安装前，应从其两端各截取300〜500nlm的管段，连同监察备

用管，做好标记后，一并移交给建设单位。

4）蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断

面上，并沿周围等距分布。

5）同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不得大于

0.1mm。

v）监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列规定：

1）监察管段两端的壁厚。

2）各对蠕胀测点的径向尺寸。

3）蠕胀测点两旁管子的外径。

w）合金管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验

钢号。

x）与设备连接的第一法兰应架盲板隔离，严防赃物进入设备。盲板应有

明显标记专人负责安装与拆除。

y）管道安装的允许偏差应符合表4.5.2y的规定。

表4.5.2y管道安装的允许偏差mm

项目允许偏差

室外25

架空及地沟

坐标室内15

埋地60

室外±20

架空及地沟

标图室内±15

埋地±25

续表4.5.2ymm

项目允许偏差

DNW1002L%0,最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。,最大80

立管铅垂直度5L%。,最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

注：L——管子有效长度；DN——管子公称直径。

4.5.3埋地感到安装

a）根据设计文件测量、定位放线。

b）开挖管沟时，根据现场土质条件，沟壁必须有合理坡度，以确保施工

安全。无支撑措施时，其坡度应符合表4.5.3b的规定。

表4.5.3b无支撑沟壁坡度

人工挖土（深，m）机械挖土

土壤名称

W33〜6沟底沟边

填土、砂类土、砂1：0.751：1.101：0.751：1.00

黏质砂土、亚砂土1：0.671：1.001：0.501：0.75

黏质砂土、亚砂土

1：0.501：0.751：0.331：0.75

含砾石、卵石土

黏土1：0.331：0.501：0.251：0.67

白垩土、泥灰土1：0.251：0.471：0.251：0.67

分裂的岩石，干黄土1：0.201：0.331：0.101：0.33

坚硬的岩石1：0.101：0.10——

注：1.如人工开挖土能随时运离，不抛置沟边时，可采用表中机械在沟底挖土的坡度

2.砂类土不包含细砂与粉砂，干黄土不包括类黄土。

3.使用多斗挖土机可不执行本表规定

C）在无底线水的天然湿吞吐中开挖管沟，其深度无未超过下列规定时,

可不设边坡和支撑。

填实的砂土或砾石土1.00m

亚砂土或亚黏土1.25m

黏土1.50m

特别密实的土2.00m

d）距离沟边0.7m内不应堆置弃土或材料，0.7m以外的弃土堆高不宜超

过1.5m

e）无支撑管沟沟底开挖宽度不应小于表4.5.3e的规定。管道施工需操

作的地方，应设置工作坑，工作坑的大小应以便于操作为准。

f）设有支撑的管沟，沟底宽度可根据其沟深比（表4.5.3e）的要求加宽,

加宽量应符合表4.5.3f的规定。

表4.5.3e无支撑管沟沟底开挖宽度

公称直径/mm沟底宽度/m

50〜800.60

100—2000.70

250~3500.80

400~4501.00

500—6001.30

700—8001.60

900~10001.80

1100~12002.00

1300~14002.20

表4.5.3f沟底加宽量

沟深23456

沟底加宽0.100.200.350.500.65

g）开挖管沟严禁超过设计深度，人工开挖土应预留50〜100mm原土层,

机械挖土应预留200〜250nlm原土层。铺管前由人工清理至设计标高。如

果发现局部超挖时，应清除浮土、杂物，并应相同土壤填补，夯实至接近

原土层的天然密实度或用优质砂子填补至需要高度。

h）沟底遇有淤泥、软弱土、大块石时，应清理或铲除，然后回填厚度不

小150mm的沙土或同质的土壤，平整夯实至天然密实度。

i）雨季施工应有防雨、防水措施。

j）无垫层的埋地管道，管底必须支撑在用松土填满并夯实的底上。

k）埋地管道的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐,

在运输和安装时应防止损坏防腐层。

1）埋地管道经试压合格和最终防腐厚，应填写隐蔽工程记录，并及时进

行回填土。回填前停复测管道的标高。

m）回填、夯实管道两则时应同步对称进行，防止管道侧向受挤压发生移

位，并不得损坏管道的防腐层。

n）回填时，管顶300nlm以内必须人工回填，其余部分可机械回填。

o）回填、夯实应分层进行，用机械夯实时，其虚铺厚度不应大于300mm；

用人工夯实时，其厚度不应大于200mm；夯实厚的土壤容重应不低于原土

的90%,如回填湿土度不够，还应分层洒水。

P）用机械回填土时，机械车辆不得在管道上方或作业。

4.5.4连接机械设备的管道安装

a）与机械设备连接的管道，安装前必须将内部清理干净。

b）与机械设备连接的挂脑，其固定焊口应远离机械设备，以减轻焊接应

力的影响。

C）当设计制造厂无规定时，对不允许附加外力的传动设备，在管道与设

备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差见

表4.5.4co

表4.5.4c法兰平行度和同轴度偏差

机器转速/（r/min）平行度同轴度

3000—6000W0.15W0.50

>6000W0.10W0.20

d）管道系统与机械设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表检测其位

移。当转速大于6OOOr/min时一，其位移应小于0.02mm；当传速6000r/min

时，其位移应小于0.5mm。

e）管道安装合格后，不得承受设计以外的负荷。

f）管道经试压吹扫合格后，应对管道与机械设备的接口进行复位检查，

其偏差值应符合表4.5.4c的规定，如有超差则应重新调整，直至合格。

g）机械设备入口管道，在系统吹扫前不得与机械设备连接，应用有标记

的盲板隔离。

4.5.5伴热管及夹套安装

a）伴热管不应使用有缝钢管，且不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。

b）伴热管应与主管平行铺设，位置，间距、坡度应符合设计要求并自

行排水或防止存液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离

应固定。

c）水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应

均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或

锌铁丝等固定在主管上；弯头部位的