二、问题解决型(指令性目标)QC成果案例

PAGE二、问题解决型（指令性目标）QC成果这类成果是指课题的目标是指上级下达的（即指令性目标）。问题解决型（包括现场型、攻关型、服务型、管理型）课题，都可以是指令性目标。如果是问题解决型中指令性目标的课题。QC成果的整理，就应该按照问题解决型（指令性目标）课题QC小组活动的程序，一个步骤，一个步骤去整理。成果内容内容包括选择课题、设定目标、目标可行性分析、分析原因、确定主要原因、制定对策、按对策实施、检查效果、确定巩固措施、总结和下一步打算的程序，还包括数据、图表、统计工具等。指令性目标课题与自定目标课题成果内容的区别是：指令性目标课题成果中没有现在调查，而多了一个目标可行性分析。其他内容和自定目标课题成果内容一样。案例二是指令性目标课题课题成果的案例，2013年度获得全国优秀QC小组成果。案例二问题解决型（指令性目标）课题QC小组成果案例提高双头螺栓零件良品率一、课题背景二分厂是XX公司以先进的数字化加工制造为特色，集精密车、铣、镗、磨和激光、热处理、氩弧焊接等生产工艺于一体的现代化加工分厂。能够完成轴类、销类、壳体类、本体类、特殊复杂异型和薄壁类零件的钢、铝、铜、不锈钢、钛合金、镍合金等材料零件的批量柔性加工。但对于细长轴类零件的加工，分厂仍沿用旧的加工工艺方法，采用“一夹一顶”（一头用卡盘夹紧，一头使用顶尖孔）的装夹方式，这种加工方式虽能完成细长轴类零件的加工，但在加工过程中发现零件有明显颤动现象，会使刀具磨损加剧，易发生“打刀”现象，造成零件尺寸不稳定。该零件属于典型的细长轴类零件加工，零件直径只有φ3mm，长度达92mm，长径比达31倍，在加工中难度较大，尺寸不稳定，特别是图纸要求零件外圆粗糙度要求较高，在加工中部分零件外观不合格，需靠返修来保证，这样的生产方式既费时又不经济，直接影响着产品生产任务的完成，公司命令分厂必须提高双头螺栓零件良品率，因此，二分厂QC小组决定成立了“细长轴加工方法探索与推广QC小组”,运用QC方法攻克此难点，确保全年生产经营目标的实现。双头螺栓零件外形图二、小组概况课题名称提高双头螺栓零件良品率小组名称细长轴加工方法探索与推广QC小组小组成立日期2001.03.08注册编号2012-02TOM教育时间人均30学时课题类型攻关型活动时间2012.3-2013.3活动次数平均每月两次成员出勤率96%姓名性别职务文化程度组内职务组内分工李XX男分厂厂长本科组长行政指挥李XX男质量部部长本科顾问方案组织策划张XX男质量副厂长本科副组长技术指导党XX男技术科长本科组员协助策划郭X女技术员本科组员负责方案设计牛XX女QC诊断师本科组员成果指导、培训粟XX男生产组长专科组员协调方案实施曹XX男机电修专科组员加工试验操作杨XX男操作工专科组员加工试验操作段XX男技术员本科组员成果资料总结胡X男技术员本科组员现场检查记录孙X女质量员专科组员数据统计我们QC小组成立于2001年3月，由分厂领导、工艺技术、质量以及生产骨干组成。自小组成立以来，解决了生产中的许多难题，取得了较好的成绩，其中“惯性体合件加工”被评为二○○一年度全国优秀质量小组；“提高170产品发动机壳体良品率”被评为二○○四年度全国优秀质量小组；“提高某产品壳体部件良品率”获二○○八年度全国优秀质理管理小组。小组成员的工作要求：“认真做事是合格，用心做事才优秀”。图（一）QC全体成员照片(略)三、选择课题顾客需求顾客需求求今年生产任务大幅增加，一发弹上需装配四件双头螺栓，按今年2000发导弹计算，共需加工8000件双头螺栓公司目标公司要求将双头螺栓零件良品率指标提高到95%生产现状选择课题提高双头螺栓零件良品率2011年11月-2012年3月生产统计表四、设定目标从上图可以看出：双头螺栓零件良品率平均只有65%，而公司要求双头螺栓零件的良品率指标提高到95%，所以我们确定的活动课题是：提高双头螺栓零件良品率。五、目标可行性分析分析1.2012年3月12日，QC全部成员对分厂2011年5~8月份进检零件2400件进行数据调查与统计,不合格品839件,占零件总数的34.96%；合格品1561件，占零件总数的65.04%。表25~8月零件生产情况统计表月份生产数合格数废品数5570385185659041018075603881828680378292合计24001561839制表：郭X时间：2012-3-12我们对不合格品按疵病进行分类统计：表35~8月份双头螺栓不合格项目统计表序号项目频数(件)累计频数(件)频率（％）累计频率（％）1外圆粗糙度不合格41941949.9449.942φ30-0.12外圆尺寸超差32073938.1488.083φ2.5-0.02-0.12尺寸超差307693.5891.664φ4-0.022-0.162尺寸超差257942.9894.645M2.5-6g螺纹止通138071.5596.196M4-6g螺纹止通108171.1997.387其它228392.6100合计839100制表：郭X时间：2012-3-12图（三）零件不合格品项目排列图累计百分（%）419累计百分（%）41932030251310220100200300400500600700800频数件）外圆粗糙度不合格φ3-0.12外圆尺寸超差φ4-0.022-0.162尺寸超差M2.5-6g螺纹止通M4-6g螺纹止通其它φ2.5-0.02-0.12尺寸超差20406080100049.94%88.08%94.64%96.19%97.38%N=83991.66%制图：孙X时间：2012-3-15从统计表和排列图（三）中可以看出，外圆粗糙度不合格和φ30-0.12外圆超差占不合格项目的88.08%，是造成零件良品率低的主要问题，经计算，只要把这两个问题出现的概率降低97%，零件良品率将达到95%，计算方法如下：88.08%×97%×34.96%+65.04%=95%，所以，我们将零件的良品率提高到95%的目标是很有希望实现的。分析2：我们对2012年生产的零件进行了统计分析，并绘制了统计表和折线图，如表4。表42012年双头螺栓零件各批良品率统计表批次第一批第二批第三批 第四批第五批第四批第五批生产数（件）800800600800600合格数（件）750600570756463良品率（%）85%75%95%94.5%72%制图:段XX2012年3月16日从统计表4表可以看出，五批数据统计中，第三批和第四批的良品率己接近或达到我们的目标95%，经我们分析在零件生产过程中存在一些不稳定因素如：零件装夹、操作方法及设备选用等等影响着零件质量，如果能及时解决这些零件问题，零件良品率一定会得到提高。综上所述，我们将双头螺栓零件的良品率提高到95%的目标一定会实现。六、原因分析1.针对零件良品率低的问题，2012年3月16日我们QC小组应用“头脑风暴法”共找出22个影响“双头螺栓零件良品率低”的因素，并用“亲和图”对其进行了分类。图（四）导致“双头螺栓零件良品率低”的原因亲和图提高双头螺栓零件良品率提高双头螺栓零件良品率外圆粗糙度不合格机床转速低零件材料硬度偏低方法顶尖顶紧力大零件装夹变形进给量大加工余量大加工环境质量考核不到位车刀刚性差刀具颤动冷却不充分刀具磨损检测测量方法不正确人员设备材料刀具选用不合理设备精度低主轴径跳大冷却管堵塞方法加工环境冷却不充分刀具磨损进给量大操作工责任心差不认真执行工艺刀具选用不合理Φ30-0.12外圆尺寸超差培训教育不够人员操作技能低设备设备精度低主轴径跳大材料刀片材质不适用冷却管堵塞刀片材质不适用零件计件单价低2.针对以上原因，小组成员运用关联图进行深入的原因分析，寻找产生问题的末端原因。图(五)外圆尺寸超差和外圆粗糙度不合格关联图制图：郭X2012-3-213、影响外圆尺寸和外圆粗糙度不合格的末端原因有11项质量考核不到位培训教育不够机床主轴径跳大零件材料硬度偏低加工余量大顶尖顶紧力大冷却管堵塞机床转速低刀具选用不合理进给量大零件计件单价低七、确定要因2012年4月4日，QC小组人员召开会议，对关联图中的末端原因，制定了详细而周密的要因确认计划表：表5要因确认计划表序号末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成日期1质量考核不到位分厂质量奖惩制度执行情况抽查单位质量考核办法和月份质量考核记录质量奖惩考核办法牛江慧孙莉2012.4.152培训、教育不够操作工岗位知识的应知应会能力查看培训教育记录，现场对操作工进行理论和实践考核1、培训合格率达到100%2、现场考核合格率≥95%党红革孙莉2012.4.173机床主轴径跳大主轴径跳值现场用千分表检测符合工艺要求，主轴径跳≤0.03mm李鸿斌杨艳峰2012.5.44零件材料硬度偏低材料的硬度值硬度仪检测是否在产品图要求的26～32HRC之间且分布均匀党红革孙莉2012.5.205加工余量大实际加工余量值用千分尺测量是否超过工艺要求≤0.1mm张兵胜栗广庆2012.5.206顶尖顶紧力大零件是否变形现场对装夹前、后的零件径跳进行检测对比压力值按工艺要求1～2MPa，检测顶紧后的零件外圆径跳是否≤0.03mm张兵胜杨艳峰2012.5.217冷却管堵塞冷却管供液状态目测检查能否提供足够的冷却液，工作正常曹锦林栗广庆2012.5.258机床转速低机床转速值在线查看机床转速值与工艺规程的一致性程序固化后机床转速n=1100（rev/min）栗广庆杨艳峰2012．5．289刀具选用不合理刀具标识现场检查外圆车刀刀杆CERADEXSCLCL1212H-09外圆车刀刀片CCMT09T302-PF郭珍胡方2012.5.2710进给量大进给量值现场确认程序中进给值工艺要求0.08mm-0.1mm/r段建峰栗广庆2012.5.2811零件计件单价低零件计件价格对操作人员的工作情绪影响程度调查对比近3年以来零件计件单价是否有提高牛江慧孙莉20125.29制表：郭珍时间：2012-6-1八、要因确认过程QC小组成员根据分工针对11项末端原因逐一进行分析确认，具体确认过程及结果如下：末端原因1质量考核不到位2012年4月15日，小组成员牛江慧、孙莉检查分厂支持性文件和分厂质量考核办法，对生产中未进行首批零件鉴定、首件检验、违反工艺操作及产生废品都有相应质量赔偿办法（见图六），并做出详细赔偿金额规定，同时随机抽查2012年3月份质量赔偿汇总表，对生产操作工均按照质量考核办法规定进行金额赔偿。末端原因2培训、教育不够 2012年4月17日，质量员孙莉现场检查了相关操作工的培训、教育记录，结果见表6：表6操作人技能考核检查表人员质量知识安全知识工艺知识实践操作综合评价杨艳峰93929298合格栗广庆95909496合格曹锦林95929596合格制表人：孙莉2012.4.17从表6可以看出：操作人员理论和实践培训课时全部符合公司规定，且培训完毕后，理论和实践考试全部合格，合格率100%。小组成员孙莉现场对3名数控操作工进行工艺知识和实践操作现场考核，现场考核合格率≥95%，技能水平不低。末端原因3机床主轴径跳大2012年5月4日，操作人员杨艳峰用杠杆表对机床主轴进行检测，由小组成员李鸿斌监督，结果见表7：表7机床径跳检查表机床名称及型号工艺要求径跳值实测机床径跳值是否符合要求CYNC500数控车床0.03mm0.06mm不符合制表人:胡方2012.5.4从表7可看出，实测机床径跳值不符合工艺要求，如机床主轴径跳无法满足工艺要求，将直接影响零件的尺寸精度。图（八）现场检测机床主轴末端原因4零件材料硬度偏低表8零件硬度值统计表序号12345678实测平均值(HRC)2626282626262626序号910111213141516实测平均值(HRC)2626282626262626序号1718192021222324实测平均值(HRC)2626282629262632序号1718192021222324实测平均值(HRC)2726282628292632图纸要求值(HRC)26HRC-32HRC制表人：党红革2012.5.20操作人员加工完成后，2012年5月20日小组成员党红革现场抽取30件零件，从表8可以看出，有90%的双头螺栓零件硬度值都处于26～28HRC之间。虽然在公差范围内，但在实际加工中，对于钢件加工时，如果材料偏软，零件加工后表面粗糙度会很差。末端原因5—末端原因10（确认过程略）机床主轴径跳大零件材料硬度偏低顶尖顶紧力大机床主轴径跳大零件材料硬度偏低顶尖顶紧力大九、制定对策针对以上主因，小组成员制定了相应对策：要因对策序号对策内容机床主轴径跳大1机修人员更换机床主轴2选用高精度数控设备3更换同型号机床零件材料硬度偏低1提高零件硬度2更换零件材料顶尖顶紧力大1重新调整顶紧压力值2改变装夹方式小组成员利用头脑风暴法，对确定的3条要因分别提出对策方案。小组成员利用头脑风暴法，对确定的3条要因分别提出对策方案。小组成员确定了评价准则，2012年6月27日小组成员12人对每种对策进行综合评价，以选择最佳对策。序号评价值评价内容10-8分7-5分4-3分2-1分1有效性非常有效有一定效果效果一般没有效果2可实施性有能力解决需要一点支持需要其他部门协作难度大，需外单位合作3时间性10天以内半月以内一月以内一月以上4经济性低成本费用偏高，分厂可以承担筹措费用高，需要公司承担完成费用很高表表11：对策评价一要因对策内容论证分析评价合计结论有效性可实施性经济性时间性机床主轴径跳大更换机床主轴1、机床比较陈旧，主轴精度低，即使更换主轴后也不一定能满足本零件的尺寸精度要求；2、更换主轴需分厂报计划给公司，购买时间周期估计一个月左右；

3、工作量大，需要最少8人；4、需要进行调试时间周期在半月左右；5、更换主轴花费较大，成本估计2万元左右。

4444159不可行43338222511173227233444443334444544254425322降低主轴径跳1、选用高精度机床，此类机床2009年设备，设备精度较高，径跳值在0.01-0.02mm之间，满足工艺要求；

2、不需要更换主轴，不需要上报计划，分厂有现成设备可以使用，立即可以执行；

3、需要人员少，1-3人；4、调试时间仅需2天；5、不需要额外的花费。10989411可行887791066777899998877910667778999988781010679888更换同型号机床1、此类机床都比较陈旧，主轴精度都不高，现场检测同型号机床主轴，径跳值在0.03-0.05mm之间，不符合工艺要求；2、不需要更换主轴，分厂有现行设备，可以自行实施；3、需要5名机修人员配合；4、需花费时间调试，需要3-5天；

5、不需要额外的花费。

4746241不可行383727281915474738392728191531026293548473927表表12：对策评价二表11表11：对策评价二要因对策内容论证分析评价合计结论有效性可实施性经济性时间性零件材料硬度偏低提高零件硬度1、可以提高零件粗糙度，效果明显。2、分厂技术人员对零件的硬度进行内控分析，操作人员验证，可以自行实施。3、通过内控温度值，操作人员直接操作验证，时间周期短，仅需2-3天即可。4、成本低，只需计算设备基本消耗，估计1000元左右。10989410可行887791066777899998877910667778999988781010679888更换零件材料1、材料更换后对零件粗糙度有所提高，有一定效果。2、己定型的产品，分厂不能自行更换零件材料，需技术部门协调解决，用户代表同意，实施有一定难度。3、换材料需重新采购，公司下试验计划进行，周期较长。4、试验验证零件材料是否符合产品要求,需要试验费、工时、设备等费用，成本很高。7442188不可行833372229111742483337222911110322923384449322表表13：对策评价三要因对策内容论证分析评价合计结论有效性可实施性经济性时间性顶尖顶紧

力大重新调整顶紧力1、对细长杆零件重新调整顶紧力也不能完全解决变形，效果不明显。2、机床为2000年设备，比较陈旧，不好调整顶紧力，需公司下派专业机修人员进行调试，分厂不能自行实施。3、调试及修理的工作量大，时间长需5-7天，需要8人左右。4、如需更换配件，花费8000-10000元左右。4444134不可行93338222911144449333822291117322323334429322消除顶紧力1、可以解决零件变形，效果明显。2、只需分厂自制工装，有能力解决。3、设备调试周期短，仅需1-2天即可。

4、不需更换配件，只需自制工装一套，花费为2000元左右。10989259可行88779106677781098988779106677789999887810106798882012年7月7日QC小组成员召开小组会小组成员根据选定的最佳对策，制定了详细而周密的对策措施表。表14对策措施表序号要因对策目标措施地点完成时间负责人1机床主轴径跳大降低主轴径跳车床主轴径跳值≤0.03mm保证零件外圆尺寸合格且在受控范围。保证零件外圆粗糙度要求Ra3.2.重新选用高精度数控设备机加现场2012年7月15日李XX郭X胡X2零件材料硬度偏低提高零件硬度把零件的硬度控制在28～31HRC内且分布均匀调整热处理工艺参数，内控零件硬度热处理工段2012年9月20日张XX党XX3顶尖顶紧力大消除顶紧力1、零件变形量小于≤0.05保证零件外圆尺寸φ3-0.12工序能力指数1＜CpU≤1.331、改变装夹方式2、设计新工装3、修改机加工艺机加现场2012年9月30日李XX栗XX郭X段XX制表：郭X时间：2012-7-4十、对策实施实施1、降低主轴径跳在QC小组共同讨论，从经济性与分厂设备现状上综合考虑，决定选用高精度数控设备XKNC-20FAWT作为下一步试验的设备，首先对机床主轴打径跳进行验证，看是否满足车床主轴径跳值≤0.03mm要求，然后加工零件，并对零件外圆取三点进行实测，看是否满足零件尺寸。表15机床径跳及零件外圆尺寸检测表序号机床主轴径跳（mm）外圆尺寸（mm）10.015①2.95②2.96③2.9520.015①2.95②2.94③2.9430.015①2.88②2.92③2.940.015①2.88②2.92③2.950.018①2.88②2.9③2.9260.015①2.92②2.95③2.9770.015①2.92②2.93③2.9480.015①2.92②2.92③2.9490.015①2.89②2.89③2.9100.015①2.93②2.96③2.97110.018①2.9②2.92③2.93120.015①2.90②2.88③2.92130.016①2.92②2.94③2.95140.015①2.8②2.9③2.9150.016①2.9②2.92③2.93160.015①2.93②2.95③2.98170.016①2.9②2.94③2.95180.015①2.9②2.9③2.92190.015①2.95②2.97③2.95200.015①2.95②2.96③2.94210.015①2.94②2.96③2.98220.016①2.94②2.92③2.93230.015①2.91②2.92③2.94240.015①2.97②2.93③2.94250.015①2.92②2.93③2.90图（十三）零件外圆φ3-0.12尺寸X-R图在小组成员李鸿斌、郭珍的监督下，由小组成员胡方对机床主轴打径跳，从表15看出机床主轴基本为0.015mm，机床主轴很稳定，满足工艺要求主轴径跳值全部≤0.03mm。加工完零件后，小组成员胡方、杨艳峰在现场对零件外圆取三点进行实测，实测尺寸从表15可看出全部合格，但是尺寸过程是否稳定，小组成员郭珍对零件外圆尺寸用控制图进行分析，从图（十三）上可看出，零件尺寸公差分布均在公差范围，且生产过程稳定并处于受控状态。随后现场小组人员郭珍随机抽取30件零件，到公司计量中心进行检测，外圆粗糙度均符合工艺要求见图（十四）。图（十四）计量中心检测数据实施效果：通过上面的试验，我们得出以下结论，通过选用高精度设备，可以满足对机床主轴的径跳值≤0.03mm要求，满足零件外圆尺寸及表面粗糙度Ra3.2的要求。实施2、提高零件硬度双头螺栓产品图要求硬度26-32HRC，经过要因确认环节的调查，我们知道有90%的双头螺栓硬度值都处于26～28HRC之间。对于钢件加工时，如果材料偏软，零件加工后表面粗糙度会很差。为了解决这个问题，7月8日，我们召开了QC小组会议，并参阅了相关的参考资料，决定对零件要求的硬度值进行内控，将其控制在28～31HRC范围内；同时，QC小组决定由党红革负责调整热处理工艺的相关参数和热处理工艺的实施,此零件热处理工艺是用高温箱式炉加热到880℃,保温60分钟后淬火，然后进行回火，回火温度为520℃～560℃，保温120分钟。对于零件的热处理，其回火温度至关重要，它直接关系到零件的硬度高低和分布均匀性，一般情况下，回火温度与材料硬度成反比关系，所以我们必须适当降低回火温度才能提高零件硬度。经小组成员讨论后，决定使用0.618法进行优选回火温度参数见图（十五）。500℃510500℃510℃520℃530℃540℃550℃560℃X1=522℃X2=540℃X3=540℃X1=550℃图（十五）黄金分割分析图我们将回火温度初步定在500℃～560℃之间，第一次选择试验点X1=522℃，X2=540℃，7月9号，我们重新抽取10件分为2组，分别在两种回火温度下进行试验，7月7日，由小组成员党红革负责对其进行硬度抽测，检测结果见表16。表16回火温度522℃和540℃检测记录表序号回火方案一回火方案二522℃540℃130313228.029.03023232313030.531329293130.529.5304313130.5313030.55303231.529.5293063231312828.529731.53130303129.583231.5312828.528.593029312929.530103131323030.529.5从表16可以看出，X1=522℃有部分检测是点偏高，X2=540℃时各检测点硬度比较理想，所以回火温度X2优于X1，第二次选择试验点X3=540、X4=550℃，7月11日，我们又用回火温度进行了热处理试验，试验结果见表17。表17回火温度540℃和550℃检测记录表序号回火方案一回火方案二540℃550℃130313228.029.03023232313030.531329293130.529.5304313130.5313030.55303231.529.5293063231312828.529731.53130303129.583231.5312828.528.593029312929.530103131323030.529.5从表中可以看出：X3=540测点硬度比较理想，X4=550℃有部分检测点硬度明显偏下限。可见回火温度X4不如X3，所以我们决定将回火温度为540℃，为了进一步验证我们选定的参数是正确的，7月14日我们又抽取了50个零件按回火方案二进行热处理试验并检测其硬度，检测结果见表18。表18硬度检测记录表序号540℃13030.52930302312931313132929.530.53030428303029.529.552931292929630302828.528.573029.528.52929830.529292830931283028.5301030.530303031制表人：党XX时间：2012-7-16随后，我们对表的数据做饼分图从表18和图（十六）可以看出，零件各硬度均28～31HRC范围内且分布均匀。实施效果：通过上面的试验，我们得出以下结论，调整热处理参数可以实现内控双头螺栓硬度且保证其分布均匀的目标。实施3、消除顶紧力2012年9月30日，小组成员对原夹具进行分析：此类细长轴类零件在以往的加工中都会使用“一夹一紧”的定位夹紧方式如图（十七），这种加工方式虽能完成此类零件的加工，但零件的刚性很差，在加工过程中零件颤动明显会使零件产生变形，现场对20件零件外圆检测变形量如表19，从表中可以看出变形量远远差过尺寸公差，不合格比率达55%，造成零件尺寸不稳定，无法满足零件尺寸要求。小组成员一致认为，应首先对原夹紧方式进行改进。表19改进前零件外圆变形量检测表公差0.12外圆变形量123456789100.130.150.180.150.100.080.100.160.140.15111213141516171819200.120.150.100.080.070.150.140.130.100.10零件零件三瓜卡盘三瓜卡盘零件零件三瓜卡盘三瓜卡盘自制工装顶尖自制工装顶尖改进前装夹方式简图（十七）改进后装夹方式简图（十八）在QC小组成员的共同努力下，我们构思出一套新的加工方式，在车外圆工序中，不再采用“一夹一紧”的装夹方式，利用自制的工装用以零件的外圆定位如图（十八），这样可以避免因顶紧压力过大导致零件变形，L/d长径比减少一半，在车削时的刚性也可增加好几倍，避免切削力过大而造成的工件弯曲变形，同时我们共同构思出了一套新的工装如图（十九），自制工装包括：本体、深沟球轴承（Z0089）、夹套。利用此工装的优点是：①将自制工装安装在精密数控车床XKNC-20FA上，在加工时起到“跟刀架”的作用，利用零件外圆定位，使外圆表面与自制工装良好的接触，这样可以大大减小长径比，使细长轴在车削时的刚性增加好几倍，同时也可以解决细长轴加工中颤动及尺寸不稳定问题；②由于不需要顶紧力，不存在零件因顶紧力过大而产生零件变形。图(十九)零件夹具结构简图2012年10月11日，由郭珍负责将衬套零件图绘制成正式图，由分厂自己制造，10月13日，由小组成员曹锦林、栗广庆将自制工装安装在数控车床上，调试合格后，立即投入50件，进行调试，在加工完成后零件变形量满足要求（见表20），那么它能不能保证精加工后成品外圆尺寸φ30-0.12尺寸要求呢？我们需要进一步的验证，为了能准确掌握试验的效果，小组成员杨艳峰对随机生产的零件的外圆尺寸进行测量，在每个零件上测两处外圆尺寸，统计数据调查表见表20。表20外圆尺寸数据统计表(表中数据为实测数据减去2.9所得)序号12345678910111213A0.060.040.060.020.060.060.0650.030.040.060.10.050.08B0.080.050.080.030.070.070.0650.020.040.050.090.070.07外圆变形量0.020.010.020.010.010.0100.0100.010.010.020.01序号14151617181920212223242526A0.070.070.080.060.060.060.080.090.040.040.060.070.1B0.060.080.060.060.070.050.070.080.030.030.070.050.12外圆变形量0.010.010.0200.010.010.010.010.010.010.010.020.02序号27282930A0.040.030.0650.08B0.050.040.0650.07外圆变形量0.010.0100.01随后我们对表中的数据进行分组统计，并做直方图分析，见频数分布表21和直方图（二十）。表21频数分布表组号组界组中频数统计fi10.015～0.0350.025//////////1020.035～0.0550.045////////////////1730.055～0.0750.065/////////////////////2040.075～0.0950.085//////////1050.095～0.1150.105///3合计60N=60N=60eq\o(\s\up8(_),\s\do3(x))eq\o(\s\up8(_),\s\do3(x))=0.10065S2=0.0050.0150.0350.0550.0750.0950.115TUTLT27242118151296300图（二十）外径φ3-0.12直方图制图：段XX2012.11.10从图（二十）中可以看出，零件尺寸都合格，我们需用下面公式计算其工序能力指数：Cpk=(T-2ε)/6=(0.12×0.0387)/6×0.005=1.29实施效果：能过以上各项试验，新的装夹方式可以使变形量控制≤0.05mm范围内，同时保证精加工后外圆尺寸的工序能力指数满足1＜CpU≤1.33。十一、效果检查2012年9月-12月,我们按照改进后的工艺试生产零件三个批次共2400件,合格品2360件,占总数98.7%。效果检查Ⅰ检查造成良品率低的主要问题是否解决φ4-0.022-0.162尺寸超差φ4-0.022-0.162尺寸超差-0.12圆尺寸超差41932030251310220100200300400500600700800频数（件）外圆粗糙度不合格M2.5-6g螺纹止通其它-0.02-0.1220406080100049.94%88.08%94.64%96.19%97.38%N=839累计百分比（%）91.7%M4-6g纹止通图（二十一）零件5-8月份不合格品项目排列表图（二十二）零件9-12月份图不合格品项目排列图效果检查Ⅱ检查良品率指标是否到要求95%97%95%97%65%65%图（二十三）不合格品率对比柱状图效果检查Ⅲ数理统计验证为了进一步活动验证活动效果，我们随机抽取了2012年改进后的3批产品，与改进前比较进行数理统计验证。表22改进前后不合格品率对比统计表改进前改进后序号生产数（件）良品率（%）平均良品率（%）序号生产数（件）良品率（%）平均良品率（%）150067.568.7150090.497.2250069.4250097.39350069.3350097.8通过计算可以得出：S＝1.145S＝0.505μ检验假设H0:μ1＝μ2，H：μ1＜μ2确定显著水平为α＝0.05＝＝0.647μ＝＝-44.05查表得μ0.025＝1.96,由于＞μ0.025,P＜0.05,故接受H：μ1＜μ2，即活动后的良品率明显优于活动前。效果检查Ⅴ检查通过QC活动产生的经济效益①按节约的费用=（改进后良品率-改进前良品率）×试生产和巩固期的数量×零件单价的公式计算（97％-65％）×6400×164.5=336896元②QC活动发生的费用=人工费+辅料费+夹具制造费+能耗费=4500元③实际经济效益=节约费用-活动发生费用=336896-4500=332396元效果检查Ⅵ检查通过QC活动产生的社会效益通过本次活动，①提高了双头螺栓零件良品率，圆满地完成了公司下达的良品率指标，受到了公司的嘉奖；②该课题的成功完成，大大减少了分厂返修引起的损耗，起到了降损增效的效果，适应公司精益生产发展要求；③利用现有的设备，摸索出一套加工细长杆的合理有效的加工方法，此种方法也用在了176系列中得以应用。十二巩固措施1、为了巩固我们的成绩，经公司技术部门认可,将实践证明行之有效的措施纳入到相应的工艺文件中。表23巩固措施览表项目内容完成日期负责人修改热处理工艺将热处理回火温度由550HRC