管道施工设计方案

山东日照盈达气体有限公司

山钢两套60000Nm3/h空分及配套空压站

安装工程（一期二步）

管道施工方案

编制:

审核:

审批:

中天建设集团浙江安装工程有限公司

2017年02月14H

ZHONGTIANGROUP日照盈达气体有限公司山钢两套6万空分及配套空压站安装工程管道施工方案

目录

1、工程概述................................................................3

1.1编制说明.........................................................................3

1.2工程的特征及特点.................................................................3

1.3编制依据.........................................................................3

2、管道施工方法和程序......................................................5

3、施工准备................................................................6

3.1施工技术准备......................................................................6

3.3材料准备..........................................................................6

3.4施工机具的准备...................................................................7

3.5施工场地的准备...................................................................7

4、材料检验................................................................7

5、管道预制加工............................................................8

6、管道焊接...............................................................10

7、管道安装...............................................................13

8、管道压力试验...........................................................16

9、管道清洗、吹扫.........................................................17

10、管道的防腐、保温......................................................18

11＞施工质量保证措施......................................................18

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1、工程概述

1.1编制说明

日照盈达气体有限公司拟在山东省日照市岚山区建设两套60000Nm3/h空分及配套空

压站安装工程：包括18000Nm3/h空压站、66000Nm3/h空压站、125000纯化系统、66000

纯化系统、1#压缩机主厂房、1#冷箱及纯化系统、氧压机厂房、后备系统、循环水站等工

艺管道安装；工艺管道安装的重点主要是冷箱内铝合金管道安装，以及冷箱外氧压机和空

压站区域的管道，焊接质量和管道内壁洁净度施工要求较高。为了保证焊接质量,铝合金

管道及不锈钢管道在制作车间内采取工厂化预制。

1.2工程的特征及特点

•管道焊接要求高：主要是铝镁合金、304不锈钢及20#钢材质。

•施工空间狭小：冷箱内设备较多，各塔器设备的附属管线全部集中在冷箱内，空间紧

凑。

•清洁度要求高：冷箱内管线及氧气管道内壁清洁度要求非常高，需进行脱脂处理。

•气压试验压力高:空分装置所有工艺管道全部采用气压试验,最高试验压力达3.IMPao

1.3编制依据

2.1类似工程施工设计图纸

2.2工业金属管道工程施工及验规范(GB50235-2011)

2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-2011)

2.4《空气分离设备用氧气管道技术条件(JB5902—2001)

2.5《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)

2.6《石油化工建设工程施工安全技术规程》(GB50484-2008)

2.7《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》(GB16912-2008)

2.8《承压设备无损检测》NBT47013-2015.2

2.9《空气分离设备表面清洁度》JB/T6896-2007

2.10盈达关于空分装置的标准和规定

空分装置管道实物工作量一览表

序号名称规格材质单位数量备注

1不锈钢焊接钢管D630*806Crl9Nil0米31

2不锈钢焊接钢管D530*706Crl9Nil0米40

3不锈钢焊接钢管D530*1006Crl9Nil0米174

4不锈钢焊接钢管D480*706Crl9Nil0米97

5不锈钢焊接钢管D426*606Crl9Nil0米55

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6不锈钢焊接钢管D377*806Crl9Nil0米53

7不锈钢焊接钢管D325*706Crl9Nil0米106

8不锈钢无缝管D273*606Crl9Nil0米65

9不锈钢无缝管D219*506Crl9Nil0米86

10不锈钢无缝管D159M06Crl9Nil0米77.4

11不锈钢无缝管DI08*406Crl9Nil0米282

12不锈钢无缝管D89*406Crl9Nil0米76

13不锈钢无缝管D57*306Crl9Nil0米259

14不锈钢无缝管D45*306Crl9Nil0米20

15不锈钢无缝管D32*306Crl9Nil0米92

16不锈钢无缝管D18*306Crl9Nil0米386

17焊接钢管D1220*1620#米20.8

18焊接钢管D820*1220#米38.3

19焊接钢管D720*ll20#米15

20焊接钢管D630*1020#米156.3

21焊接钢管D530*920#米200

22焊接钢管D480*820#米45

23焊接钢管D426*820#米237

24焊接钢管D377*820#米83

25焊接钢管D325*6/820#米309

26无缝钢管D273*820#米963

27无缝钢管D219*620#米845

28无缝钢管D159*520#米375

29无缝钢管D133M20#米22

30无缝钢管DI08*420#米450

31无缝钢管D89*420#米170

32无缝钢管D76*3.520#米20

33无缝钢管D57*320#米230

34无缝钢管D45*320#米35

35无缝钢管D32*320#米466

36无缝钢管D18*220#米125

37螺旋焊管D325*8Q235B米488

38螺旋焊管D377*6/9Q235B米172

39螺旋焊管D426*6Q235B米499.8

40螺旋焊管D480*6Q235B米53

41螺旋焊管D530*8Q235B米211

42螺旋焊管D630*6Q235B米734.9

43螺旋焊管D720*8Q235B米84.2

44焊接钢管D820*8Q235B米502.5

45焊接钢管D920*8Q235B米251

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46螺旋焊管D1020*10Q235B米276

47焊接钢管D1220*10Q235B米373

48螺旋焊管D1420*10Q235B米473

49螺旋焊管D1520*10Q235B米13

50螺旋焊管01620*12Q235B米29.3

51螺旋焊管D1820*12Q235B米9.6

52焊接钢管D2620*12Q235B米4.3

53焊接钢管D3420*12Q235B米4.9

54铝管215083米8.7

55铝管275083米21.6

56铝管345083米148.3

57铝管485083米111.9

58铝管605083米257

59铝管765083米25.8

60铝管895083米142.7

61铝管1145083米235.3

62铝管1335083米113.6

63铝管1685083米353.5

64铝管2195083米285.8

65铝管2735083米287.8

66铝管3245083米130

67铝管3565083米31

68铝管4065083米105.6

69铝管5085083米13.5

70铝管6105083米48.9

71铝管7115083米40.6

72铝管8135083米54.1

73铝管9145083米109.3

74铝管10165083米67.1

2、管道施工方法和程序

工艺管道总体安装原则：先大管后小管，先里面后外面，先施工冷箱内的管道，后施

工冷箱外的管道。

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3、施工准备

3.1施工技术准备

3.1.1焊接工艺评定认可，本方案批准认可，压力管道施工前已获市质量技术监督局批准。

3.1.2施工技术负责人组织有关技术人员、技术工人和有关管理人员，熟悉施工图纸和有

关技术资料，与设计院及甲方进行图纸会审，技术交底，以便施工顺利进行。

3.1.3已对施工班组进行下列内容的技术交底

工程特点、图面符号的意义及查对办法、施工程序、施工方法、质量要求、验收标准、

质量控制点内容、级别和检查时间、特殊技术要求。

3.2施工人员准备

参加施工作业人员必须通过三级安全教育并经考试合格，取得上岗作业资格证书，参

加焊接的焊工必须持有劳动部门考核合格的焊工合格证书，并有相应材质的合格项目，并

得到业主的认可。

3.3材料准备

加大材料的管理工作，配备专业的材料管理人员实行按单线图领料的方式，并挂牌标

识，严禁在附近动火；不锈钢管、铝合金管、碳钢管管材要分开存放。

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3.4施工机具的准备

现场施工需要的机具要及早调配，必须保证现场施工需要。

3.5施工场地的准备

按施工现场的实际情况，在现场清理一片场地进行管道的预制工作，预制场地铺设完毕。

4、材料检验

4.1管材检验

•所有到场的管材必须具有生产厂家出具的合格的产品质证明书。

•全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划

痕、严重锈蚀等缺陷。

•到货管子的标记、代号、色带应清晰可见，并和说明书一致。

4.2阀门检验

•阀门型号、规格、铭牌、压力等级等符合图级设计要求。外部和可见的内部表面、螺

纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封良好。

•铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害缺陷，锻件应无裂纹、折皱、重皮、锈

蚀、凹陷等，

4.3管件检验

•所有管件均应作外观检查，检查管件的内外表面，不得有严重锈蚀、裂纹、砂眼、破

损、变形等缺陷。

•对管件的几何尺寸进行检查，应符合所执行标准。

•管件的识别记号及颜色应与说明书一致。

4.4紧固件的检验

•紧固件须持有质量等级证明书（质量等级不得低于设计要求）方可进入现场。

•紧固件的表面无锈蚀、裂纹、断扣等缺陷。

•螺柱、螺母配合良好，螺纹长度，丝扣加工粗糙度符合所执行的标准。

4.5焊材检验

•焊接所用的焊丝、焊条必须具有合格的质量证明书。核查焊接材料的标准牌号、商品

牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求。

•对封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行外观检查，简易包装的焊条应

逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。

•对于盈达供货的材料，根据盈达提供的开箱清单与盈达现场代表共同进行材料的开箱

验收工作。

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4.6材料的保管与发放

4.6.1经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按类别、等级、材质、规格、型号分类

存放，小型阀门、管件在半成品库中摆放。其它露天存放，下面应垫上道木。所有存放的

材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。

4.6.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，

4.6.3认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，使材料发放具有可追溯性。验收和

发放过程中要做好标记移植。

4.6.4现场设立焊条二级库，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及

焊条烘烤设备。室内相对湿度＜50%整洁且通风良好。

4.6.5焊条严格按规范要求按类别型号、规格、批次、产地、入库时间等分类，按规格摆

放整齐，挂标识。

4.6.6焊条使用前按说明书的要求进行烘烤，不同类型焊条不能在同一炉中烘干。烘干时,

每层焊条不能堆的太厚，「3层为好。现场应根据当天的使用量，按照单线图领料，做到

用多少领多少，用不完时要及时退库。使用时焊条必须放在保温筒内，随用随取。

5、管道预制加工

5.1管子加工

•管子切割前应移植原有标记（材质、壁厚、'炉号），不绣钢管严禁使用钢印。奥氏

体不锈钢及铝镁合金钢管的下料划线应使用记号笔。

•公称直径＜150mm的碳钢管采用机械法切割，公称直径'150mm的碳钢管采用氧乙焕

焰切割，不绣钢管采用砂轮切割机配专用砂轮片切割或采用等离子切割机切割，铝镁合金

管用专用切割机或钢锯切割。

•碳钢管利用氧乙焕焰加工坡口，用火焰加工过的切口或坡口的表面淬硬层及氧化层用

神刀或角向磨光机清理干净;不锈钢管和铝管用各自专用角向磨光机加工坡口及清理切口

或坡口；焊口沿坡口向外侧210mm内的氧化铁、水、锈、油等杂质已经清理干净直至露

出金属光泽。

•焊丝在使用前应用细砂纸将其表面的保护层及氧化物等打磨干净，以防影响焊接接头

质量。

•铝镁合金应对其坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法：首先用双解液除去表面油污,

两侧坡口的清理范围不应小于50mm,清除油污后，坡口及其附近的表面可用锂削、舌IJ削、

铳削或用不锈钢钢丝刷除去表面氧化膜至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处

理，注意清理好的坡口在2小时内必须焊接，否则应重新处理。

•管子上开孔焊接时，对于碳钢管可用火焰切割开孔；对于不锈钢应采用等离子切割机

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切割或钻头开孔；对于铝管采用切割片或钢锯开孔。管道上的开孔应尽量在预制时完成,

如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。

•切口与坡口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺，熔渣、氧化铁等杂物要清理干净，切

割后的切口要平整，切口端面倾斜偏差△（如下图）不应大于管子外径的K且不得超过

3mmo

5.1.1坡口型式

碳钢和不锈钢坡口型式如下:

管子壁厚坡口名称图示坡口尺寸

8<3mm间隙

I型坡口_____II0~2.5

间隙0~3mm,钝边0^3mm,

3mm<5W26mmV型坡口

坡口角度:55〜65

5.1.2弯管制作

•小公称直径的弯管均需在现场煨弯。

•不锈钢管、铝合金严禁采用热煨弯，必须采用冷煨。不锈钢管和铝合金管煨弯时严禁

使用铁锤敲打。

•弯管的最小弯曲半径要求如下：

项目制作方式最小弯曲半径

中、低压钢管热弯3.5D外径

冷弯4.0D外径

铝镁合金钢管冷弯4D外径

注：DN-—公称直径；Tm——设计壁厚

•钢管应在其材料特性允许的范围内冷弯或热弯。

•弯管质量要求：I.不得有裂纹；II.不得存在过烧、分层等缺陷；HI.不宜有皱纹。

IV.测量弯管一截面上的最大外径与最小外径差，为制作弯管前管子外径的8虬V.弯管

管端中心偏差值不得超过3mm/m,其偏差不得超过10mm。

•弯管管端中心偏差△（如下图）不得超过3mm/m,当直管长度L大于3m时，其偏差不得

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超过lOmnio

5.2管道预制

5.2.1不锈钢管、铝管、碳钢管应分开预制，工具各自专用，禁止混放、混用。不锈钢钢

材不允许直接与碳钢材料直接接触，如需接触时必须加垫氯离子含量小于50ppm的非金属

垫片，或用木质材料与碳钢隔开。

5.2.2管道预制过程中要充分考虑现场条件、管径大小、管段重量等，方便运输和安装来

确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为40〜60%,固定口处应留50〜100mm的下

料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。

5.2.3管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按

预制顺序标明各组成件的顺序号。预制完的管道必须用油性记号笔标明管线号、焊口号、

焊工号、焊接日期。

5.2.4管架的焊接要由合格焊工焊接，不得有漏焊、欠焊、焊接裂纹等缺陷。

5.2.5铝管道预制时，要根据单线图将仪表的温度计接口。仪表的压力计接口等仪控接管

口在管道上开孔并安装焊接。

5.2.6自由管端和封闭管端的加工尺寸允许偏差应符合下表：

允许偏差

项目

自由管段封闭管段

长度±10mm±1.5mm

DN<1000.5mm0.5mm

法兰面与管子中心垂直

100WDNW3001.0mm1.0mm

度

DN>3002.0mm2.0mm

法兰螺栓孔对称水平度+1.6±1.6

6、管道焊接

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6.1一般要求

6.1.1管道焊缝布置应符合如下要求：

•直管段上两对接焊口中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于

150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

•焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm,且不得小于管

子外径。

•环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。

•卷管的纵向焊缝位置不宜在底部，应置于斜向上45度的位置。当带有纵向焊缝的管

子或管件相焊时，纵向焊缝的间距应大于较厚件壁厚的5倍。

•不宜在管道焊缝及其边缘开孔。

•当DN>400时制作对口专用工具。对口使用的夹具等与管材应是同等材质，拆除时严

禁掰、砸，火焰切割时不得损伤母材，所有焊点处打磨平整。

6.1.2焊前准备

•对壁厚相同的管子、管件组对时内壁平齐，内壁错边量小于壁厚的10%且小于2mm。

•不等厚管子、管件组对时，内壁错边量超过管壁厚的10%或大于2mm或外壁错边量大

于3mm时，按下图修磨较厚的管端。

内臂尺寸不相等(T2-TlW10mm)外臂尺寸不相等(T2-T1WIOim)

•管子对口时要在距接口中心200mm处测量平直度。当管子公称直径小于100mm时，允

许偏差1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差2nmi，但全长允许偏差均为

10mm。

•管道连接不得强力对口、加偏垫或多加层垫等方法消除接口端面空隙、偏斜、错口或

不同心等缺陷。

6.1.3焊接一般规定

•焊接钢管采用手工电弧焊的方法焊接；冷箱内的铝管道、不锈钢管道全部采用氮弧焊,

管道RT探伤，严格按杭氧公司提供的单线图探伤比例要求执行。

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焊条选用型号如下:

序号母材类型焊条型号焊丝型号

1C.S、管架J427一

A106B管J427H08Mn2SiA

2

API5LGR.B管

3TP304LA002H00Cr21Nil0

4TP304A102II0Cr21Nil0

5lCrl8Ni9TiA132H0Cr20Nil0Ti

6铝镁合金ER5183（盈德提供）

•焊接时应在焊道处引弧，避免在母材上引弧，严禁在坡口之外的母材表面引弧、试电

流，施焊过程中保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相

互错开，且每条焊缝应在点焊完毕后一次连续焊接完毕。承插焊接至少为两层焊缝，并

且每一层焊缝的终点不应重叠在一起。

•碳钢管在焊接完毕后，应立即除去渣皮、飞溅物并应将焊缝表面清理干净。

•不锈钢焊接时，要特别注意合成气体的有效和持续流量。

6.1.4铝合金管焊接

•铝管对接焊口内壁要加衬圈，DN25以下的铝管接口要加套管焊接。

•衬圈安装：对于DNWIOOmm的管材，只用不锈钢衬环；DN>100的管材用铝型材+不锈

钢；安装衬环之前衬环上的凹槽、刮痕、大的磨损口应磨光滑；尽可能减小管端的椭圆度,

以便焊接和插入衬环。

•对于有缝管，应将管端约15mm的焊缝余高磨平，使得衬环可以不借助外力恰好嵌入

而不随便移动；DNW80管道的衬环上的小孔应在焊缝中心，对于水平管小孔应在焊缝的

10点到14点钟的位置。为保证衬环不在以后的焊接中移动，可利用焊条或其它物件插入

小孔挡住衬环移动；DN》100管道衬环的安装：开口铝环在管内帖合调整后切去多余的部

分，将开口处焊接，并把焊缝余高磨平。将不锈钢钢带插入到铝环的沟槽中并紧密帖合,

切下多余的部分，并将开口处焊接和磨平焊缝余高，不锈钢环与铝环间不得有间隙。水平

管道衬环应放在上游管端，垂直管道衬环应放在上部管端，点焊在管内壁，最少6处，每

段20nlm长，焊脚腰高为0.7倍最小壁厚；可采用加热到100度的方法将另一管端套在衬

环上，对于大管径管道可使用薄钢带帮助套入，如需要可用夹子来帮助套入和调整管道椭

圆度。

•焊接大直径法兰时应安装一个反向折边直到法兰冷却下来，这样防止法兰面偏离轴

心；铝合金管道、管件在焊接过程中，严禁翻动、振动焊件，需要翻时，须等金属焊缝冷

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至350C以下，再轻轻翻动。

•在保证焊透及性能良好的情况下，根据焊接工艺规程，尽量采用大电流快速施焊。多

层焊时，层间温度应尽可能低，宜不高于100C,并及时消除层间氧化膜，焊后在空气中

冷却。

•所有焊缝焊完后，及时在距焊缝约50mm处作上标记，并在单线图上作出标注。碳钢

管打上焊工钢印号或作出焊接标记，不锈钢和铝镁合金管用电子笔或记号笔写上钢印号或

焊接标记，铝合金管有衬环的口在焊口上画上“0”字。

•焊接时应按焊接工艺规程（WPS）规定的焊接参数运行焊接。焊接工艺规程依据于相

应的焊接工艺评定报告（PQR）或按业主或设计单位所规定规范进行的焊接工艺试验。

•下雨天气、相对湿度大于80%或手工焊风速大于8m/s、氮弧焊风速大于2m/s或焊件

温度低于0℃时，除非采取防护措施（如搭设棚子等），否则严禁施焊。

7、管道安装

7.1管道安装的基本要求

7.1.1管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的机械设备安装经检验合格，

并办理交接手续方可进行配管。

7.1.2管道安装先大直径，后小直径，先下层后上层，先难后易的原则，与机器相连接的

管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰

口应留在室外。

7.1.3管道安装前应检查内部清洁度后才能安装。

7.1.4管道安装后，应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。

7.1.5管道安装前应检查法兰及垫片密封面不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存

在。现场挖眼三通支管垂直偏差不应大于高度的1%且不大于4mm。

7.1.6当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式，拼接不得平口对接。

7.1.7管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向

应符合设计要求。调整方法可以利用调整支吊架的支座高度达到调整坡度要求，焊缝应设

置在便于检修、观察的地方。

7.1.8不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，只能用木锤敲击。不锈钢管道法兰用非

金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。不锈钢管道与支架间应垫入不锈

钢或氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。铝管与支架间应垫入PTFE垫片。

7.1.9各部分管道安装的允许偏差见下表：

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项目允许偏差

室夕卜25

架空及地沟

坐标室内15

埋地60

室夕卜±20

架空及地沟

标高室内±15

埋地±25

DN^lOO2L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1OO3L%。,最大110

立管铅垂度5L%。，最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

7.2法兰安装

•法兰连接应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%。，且不大于2mm,不能用加紧

螺栓的方法来消除歪斜，法兰螺栓孔要跨中安装。

•法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,并保证螺栓自由穿入。

•法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应均匀对称，松紧适应，紧

固后外露长度不少于2〜3倍螺距，单头螺栓需加垫圈时每个螺栓不应超过一个。

•管道与静止设备口组对时，应防止强力组对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴

度。

7.3冷箱内管道安装。

•需安装的管段已用无油压缩空气吹扫合格，并经检查部门确认合格。

•管道安装不得对设备施加外应力；安装好的管段应用时将管道支架安装完，否则应使

用临时支撑。

•管道安装如有间断，应及时封闭敞开的管口，保证管道内部清洁。

•与传动设备连接的管道，其固定焊口应远离设备，以避免焊接应力的影响。

•冷箱内部的低温阀门安装期间，阀门支架、保温套等也应安装。控制阀应根据总代表

的指示进行处理和安装。

7.4管道脱脂及油脂化验

与氧气接触的管道及管配件在安装前必须进行脱脂处理，脱脂剂宜采用四氯化碳熔液，脱

脂场所应保持良好通风，脱脂过程应配好劳动防护用品。执行标准JB/T6896-2007中C2

级。凡与氧气接触的设备，管道，管件等内表面的油脂残留量不得超过100mg/m2。油脂

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分析仪操作时注意标准液的配置，零位的校准，量程的选择与量距的校准，橡拭的最小表

面积应不小于10*10mm)

7.5支吊架安装

7.5.1管道安装的同时应及时进行支吊架安装，管架应按图纸设计的位置及形式安装，支

吊架应牢固可靠，与管子接触良好。

7.5.2管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象，焊肉和焊角尺寸必须符合设计

要求。

7.5.3对于设计有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按设计规定位移值的1/2

偏位安装，其安装位置要从支撑面中心向位移反方向偏移。

7.5.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整，不得有歪斜和卡涩现象，且预留安装

位移值。

7.5.5弹簧支、吊架的弹簧高度应按照设计文件规定安装，弹簧应调整到冷态值，并作记

录。弹簧的固定件应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

7.5.6管道安装时不宜使用临时支、吊架，如果使用时则应作出标记，以便在管道安装完

毕后予以拆除。临时支架必须牢固可靠

7.5.7管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置。

7.6传动设备的配管要求：

7.6.1传动设备的配管应从机器侧开始，并应先安装管支架，管道的水平度或垂直度偏差

应小于Imm/rn,压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度应坡向分液罐一侧。与空压机连接

的管道安装前应将内部处理干净方可安装。

7.6.2固定焊口应本着尽可能远离机器的原则予留，以避免因焊接应力变形给机器带来附

加力矩。配管时使用石棉板把泵的进出口封闭，地线应搭在固定焊口附进，不得搭在设

备上。

7.6.3管道与机器连接前，要在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度。机器试车前，应

最终检查管道是否给机器带来附加应力。

7.7管道检验

7.7.1焊缝应先进行外观检查：焊缝应圆滑过渡，严禁错边、咬边。发现焊缝缺陷超过规

定时，必须进行返修，外观质量应符合下表H级以上：

缺陷名称质量分级

IIIII

裂纹不允许

表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径(0.46,且W

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3nlm，气孔2个，孔间距26倍孔径

表面夹渣不允许深W0.16,长W0.38,且WlOmm

WO.058,且WO.5mm连续长度W100mm,且焊

咬边不允许

缝两侧咬边总长W10%焊缝全长

不加垫单面焊允许值WO.16,且Wl.5mm缺陷

未焊透不允许

总长在63焊缝长度内不超过8

根部收缩W0.2+0.026,且wo.5mmW0.2+0.026,且W1mm

W0.3+0.056,且Wlmm,每100mm焊缝长度内

角焊缝厚度不足不允许

缺陷总长度W251nm

角焊缝焊脚不对称W1+0.laW2+0.15a

余IW)〈1+0.1b,且最大为3mmW1+0.2b,且最大为5mm

7.7.2管道焊缝的射线照相检验应及时进行。检验位置应由施工单位、建设单位和监理单

位的质检人员共同确定。抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，每

道焊缝应做焊接记录。

7.7.3需要返修的焊缝应根据底片准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时应按原焊接工艺进

行，同一位置返工次数：碳钢不应超过三次，不锈钢等不应超过二次。超次返修的焊缝应

认真分析原因，由焊接责任师制定返修方案，经监理单位和总包代表批准后方可返修。

7.7.4工艺检测参数应根据管道特性一览表确定。冷箱内管道的探伤比例根据设计文件确

定，为RT:100%,二级合格；冷箱外管道的探伤比例执行100%为二级合格，探伤比例执行

5%、10%,20%为三级合格,符合NB/T47013-2015.2要求。

8、管道压力试验

8.1压力试验前应具备的条件

•试验范围内的管道及支、吊架除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成；无损检验合

格；“三查四定”结束；安装质量符合有关规定。

•焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。

•管道上的膨胀节已设置了临时约束装置按试验要求，管道已在需要加固的部位进行了

加固。

•待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。

•具有已批准的按系统与压力等级划分的试压系统和吹除积水措施。

•具备试压水源（CLW25Pm脱盐水和一般生活用水）或气源。

•试验用压力表已经校验，并在检验周期内，其精度不得低于L5级，表的满刻度值应

为被测量大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。

8.2试验压力的确定

•试验压力应按管道特性一览表上规定的试验压力进行。

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8.3压力试验（另行编制管道系统试压方案）

•试验前、注水时应尽量排尽空气。

•对奥氏体不锈钢管道或设备进行试验时，水中氯离子含量不得超过25X10-6（25PPm）。

•试验时，应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压

力，停压30分钟，以压力不降，无渗漏为合格。

•试压管道中，反向止逆阀、调节阀、膨胀节、孔板、安全阀等都不参加试压，应拆除

或加短管连通、隔离，同时隔离不参加试压的设备、仪表等。

•试验结束后，应及时拆除盲板、临时短管、排尽积液，排液时应防止形成负压，并不

得随地排放。

•当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。

8.4承受内压的管道也可采用气压试验，气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道

的试验压力为0.2Mpa。气压试验的介质可用空气或氮气。当管道的设计压力大于0.6Mpa

时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。试验时应逐步缓

慢增加压力，当加压到试验压力的50%时，如未发现泄漏，继续按试验压力的10%级升压,

每级稳定3min,直至升到试验压力，稳压lOmin,再将压力降至设计压力，停压时间应根

据查漏工作需要而定，以浓肥皂水发泡剂检验不漏为合格。真空系统还应进行24h小时的

真空度试验，增压率不得大于5%。

8.4试压注意事项

•试压工作必须有专人组织指挥，建立试压组织，试压前检查试压系统是否按要求准备

完毕，如该关的阀门，加设的盲板，临时短管，法兰的紧固等。试压后及时记录、填表、

签字。

•准备好检查用的小锤、无磷肥皂水、维修工具等。

•注意试验安全，不得将压力源带入另外系统造成设备事故，且不能超压。

•压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

9、管道清洗、吹扫

9.1在管道压力试验合格后，应对管道进行吹扫或清洗工作。

9.2吹洗用介质分为水、无油空气、蒸汽三种，吹扫方法应根据对管道的使用要求，工作

介质及管道内表面的脏污程度确定，公称直径大于或等于600mm的液体管道或气体管道,

宜采用人工清理；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹

扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出

的脏物，不得进入已合格的管道。

9.3空气吹扫（另行编制吹扫方案）

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9.3.1空气吹扫应利用生产装置中的大型容器蓄气或空压机进行吹扫，吹扫压力不得超过

容器和管道的设计压力，流速应适宜。

9.3.2在吹扫前应把法兰和阀门等拆卸下来（包括已经校正的开孔和过滤器），防止受损。

9.3.3吹扫时，先通入低压的空气，作短暂时间的吹扫（约3-5分钟），然后通入高速的、

大流量的空气吹扫，吹扫干净后的回路，可以充压并投入正常使用。

9.3.4普通碳钢管在吹扫时，最好用铁锤敲击钢管，以促使灰尘和焊渣脱落。

9.3.5吹扫期间，同一回路上要进行数次吹扫，直到无异物排出。

9.3.6吹扫的顺序：

空压机一空冷塔一吸附器和再生线路一主换热器一各条线路一过冷器一产品气出口

9.3.7吹扫结束后，应及时拆除临时部件，在重新装配时应对垫片或阀门仔细检查方向性

是否正确，充压前应检查所有部件是否都已复位。

9.4水冲洗以出口的水色和透明度与入口处水色一致为合格；蒸汽吹扫时，一般蒸汽管道

以刨光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物，高压蒸汽管道使用抛光铜板或铝板,

检查有无刮痕。

9.5管道清洗、吹扫后，不得有1mm以上的焊渣、铁锈存在。试压吹扫合格后，拆除所有

临时盲板，将拆下的管件仪表、阀门等复位。由施工单位会同建设单位共同检查，并填写

《管道系统吹扫及清洗记录》。

10、管道的防腐、保温

10.1所有的管道、支架均要按图纸规范要求进行防腐处理，具体措施详见防腐保温方案

10.2保温应在管道试压、涂漆合格后进行，施工前管道外表面应保持清洁和干燥，绝热

工程主要材料应有制造厂合格证书或分析检验报告，其种类、规格、性能应符合设计要求。

10.3设备、管道的绝热施工应按规定进行强度、气密性试验及防腐完毕后进行。绝热施

工的材料必须具有制造厂的合格证明书。管道保温按防腐层、绝热层、防潮层、保护层的

顺序施工。

11、施工质量保证措施

11.1质量目标及质量方针

•工程一次交验合格率100%

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•碳钢、不锈钢一次焊接合格率96%以上，铝焊接合格率在96%以上。

•坚持公司的质量方针：质量第一、信誉至上、提供满意服务、争创精品工程。

11.2质量保证体系

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11.3质量保证措施

1L3.1首先施工员必须吃透图纸，领会设计意图、技术要领，然后给班组下达详细的安

全交底和技术交底，使施工班组了解施工中的技术要点、重点、难点。

11.3.2质检员、技术员必须加强过程中检查力度，严格把关，不放过任何不合格的工序。

11.3.3施工班组必须严格认真操作。

11.3.4制定一定比例的质量奖，奖优罚劣，定期兑现，定期公布。

11.3.5不定期邀请项目部质检员和监理代表对质量进行检查。

11.3.6及时做好自检、共检和工序报验的工作。

11.3.7施工暂设附近及道路两侧（包括临时施工道路）设排水明沟，使地表水及时排出

场外，并保持水沟畅通，防止积水。

11.3.8雨季来临前应对所有的施工用电系统进行全面检查，保证输电线路的绝缘性良好。

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所有配电箱及用电设备均加设防雨棚。

11.3.9采用竹结构或钢管制小型活动防雨棚，作为小型机具防雨用。

11.3.10管道预制平台上、露天装置配管局部应搭设防雨棚盖，以确保雨天作业的施工质

量。

11.3.11雨季进行焊接施工时，应避开风、雨、雷的影响，管道预制尽量在室内进行。焊

接时相对湿度不应高于80%（铝管不应高于80%）,同时要特别注意焊口的干燥状况，否

则用氧、乙焕火焰烘干，以免产生气孔。

11.4质量控制程序

11.5施工过程质量控制

11.5.1ABC三级质量控制检查点如下:

序号质检名称质检等级质量控制手段质量控制方法

1材料交接检查BR测量量测法

2焊接工艺焊工资格认定BR监督试验法

3阀门管件常规检查CR旁站监督目测法

4焊接材料用前检查C旁站监督目测法

5安全阀调试定压CR试验试验法

6焊接环境检查C旁站监督量测法

7坡口检查C旁站监督量测法

8预制