QC七大手法的基本应用

ＱＣ七大手法的基本應用健峰企業管理顧問股份有限公司

QC7大手法簡介手法圖形用途備註特性要因圖分類清楚1.改善分析用2.制定標準用3.管理用4.配合其他手法活用可以運用反轉法，由找要因變換為找對策方法柏拉圖重點把握100%1.決定改善目標2.確認改善效果3.掌握重點分析4.用於整理報告或紀錄能夠以前幾項為改善的要點點，可忽略最後幾項，即常說的“前三項”原則查檢表簡易有效1.日常管理用2.收集數據用3.改善管理用幫助每個人在最短時間內完成必要之資料收集層別法比較作用1.應用層別區分法，找出資料差異的因素而對症下藥.借用其他圖形，本身無固定圖形如:直方圖之層別、管制圖之層別、柏拉圖之別散布圖相關易懂1.瞭解兩種因數(自變數及因變數)或資料之間的關係。2.發現原因與結果的關係應用範圍較受限制管制圖趨勢明朗1.掌握制程現況品質2.發現異常及時採取行動現實生產中，使品質穩定的一種管制情報直方圖瞭解品質1.瞭解分佈2.瞭解制程能力3.與規格比較4.批品質情況監測瞭解一批品質之好壞為何要學品管七大手法QC七大手法的內涵根據事實，發掘問題與解決問題的科學方法首創於美國，1960年代於日本採用，1970~1980年代開始普遍在全世界工業界使用常用於品管部門，以協助品管問題的解決1.特性要因圖

何謂特性要因圖明確特性(結果)與要因(原因)間的關係以有系統的方式表示使人一目瞭然因形狀與魚骨相似，又稱「魚骨圖」為日本品管大師石川馨博士於1952年所發明，又稱「石川圖」特性要因圖、、、、、、為什麼會產生板彎超規

？人機料法環背檢站手扳矯正長邊變形板彎站量測漏失板彎機台參數設置不當測試平臺設計不合理鋁板原材料變形半成品鋁板變形人員測試方法板彎規格設計較嚴格功能測試治具包裝方式運輸撞擊塞規磨損OQC功能測試後段制程鋁板設計維修方法為何要用特性要因圖

有效防止落入思考障礙，是解決問題的好工具避免自我限制「想原因」與「作判斷」可以同時進行避免「思考」與「記憶」互相干擾避免「想原因」與「想對策」混雜避免未系統化而無法專注為何要用特性要因圖聯想力互動以激發想像深入掌握問題的因果，並徹底的分析原因用來分析影響產品品質各種原因的一種有效的方法如何繪製特性要因圖

步驟1.確定特性：特性：能具體衡量事項(含事、物)的指標、尺度。

特性-例項目特性品質不良率、錯誤率、抱怨次數．．產量產量達成率、作業效率、交期延遲率．．成本製造費用、材料成本、損耗率．．安全意外件數、工安自我檢查不合格率．．士氣出勤率、提案件數、QCC參與率．．如何繪製特性要因圖步驟2.繪製骨架：由左向右劃一箭頭，並於箭頭右側劃一

〝□〞填入特性。特性步驟1步驟2如何繪製特性要因圖步驟3.概略記載各類原因：要因個數以4-8較適當，通常以4M1E(人員、機械、材料、方法、環境)來分類，並可依流程別來分類。分別記在大骨上的〝□〞，並加上箭頭分枝，以斜度約60°劃向幹線，劃時應留意較幹線稍微細一些。為避免要因遺漏，可加其他項。人員機械材料方法環境60°其他60°步驟3如何繪製特性要因圖特性如何繪製特性要因圖步驟4.依據大要因，在分出中要因及小要因之中骨線：反覆“為何?為何?為何?”追至較具體之小要因應用腦力激盪(BrainStorming)人員機械材料方法環境60°其他60°小要因中要因步驟4如何繪製特性要因圖特性如何繪製特性要因圖步驟5.圈出影響目前問題較大的要因為主要因(紅筆圈選)：

全員參與圈選以4-6項為宜整理並記錄必要事項人員機械材料方法環境60°其他60°小要因中要因步驟5特性特性要因圖的分析(次料)特性要因圖的分析(設備)特性以註明「為什麼」、「是什麼」較易激發聯想。特性的決定不能使用含混不清或抽象的主題。

收集多數人的意見，多多益善，運用腦激盪原則。層別區分(要因別、機械別、工程別、機種別…)。無因果關係者，不予歸類。充份利用過去收集的資料。以事實為依據。繪製特性要因圖應注意事項繪製特性要因圖應注意事項重點應放在解決問題上，並依結果提出對策。依據特性分別製作不同的特性要因圖。

特性要因圖之應用

改善分析用制定標準用管理用品質管制導入及教育用配合其他手法活用，更能獲致效果，如：查檢表、柏拉圖等。2.柏拉圖

何謂柏拉圖

將某一期間所收集的數據，按某一角度作適當分類而依各類出現的大小順序排列出的圖。何謂柏拉圖何謂柏拉圖把握重要要因或問題重點的有效工具以達到事半功倍的效果。了解各項目對問題的影響度佔多少。可明確重點改善項目是什麼，大小順序的內容是什麼，佔大多數的項目又是什麼。訂定改善目標的參考。可發掘現場之重要問題點。柏拉圖之作法

步驟1.從已收集數據的查檢表決定分類的項目，如決定分類項目為不良項目。步驟2.整理數據，作成如下的統計表統計表(例)柏拉圖之作法步驟3.於圖表用紙畫縱軸及橫軸，縱軸給予適當刻度(此刻度能包含總不良率)步驟4.將數據劃成併列柱狀形並於橫軸上記下項目名稱步驟5.數據的累積數打點，並畫上折線步驟6.於右端畫縱軸與折線終點之交點定為100%於

0-100%分10等分步驟7.記上柏拉圖名稱、據收集期間、目的、記錄者。注意事項橫軸依大小順序排列，其他項最末位。橫軸各柱形距離要相同縱軸的最高尺度應含蓋合計數且隔距應一致累積折線依正確畫法拍拉圖需標示累積影響度注意事項勿將兩個以上項目混雜一起分類儘量以數字表示一般把欲優先解決之項目標示出(累積影響度占70-80%之項目)柏拉圖A項若難採取措施，則從B項開始，順位雖低，但易改善，亦可採取措施柏拉圖之應用改善前後分別劃圖，可掌握分類項目重要度之位移情形及改善成果。層別應用，可收對症下藥的效果。原因在這找出來消滅掉為什麼?3.查檢表何謂查檢表

為收集某段期間的資料(數據或資訊)而設計的表格。

能在同一張表上以簡單的方式作連續記錄可以很容易地把握整體的狀況為何要用查檢表有以效解決問題→依據事實→收集資料查檢表。以「記錄」代替「記憶」使觀察更深入。避免收集資料時，滲入情緒文字敘述等不明確因素。查檢表的分類記錄用查檢表：

用來收集計畫資料，應用於不合格原因和不合格項目的記錄。點檢用查檢表：

在設計時即已定義，只做是非或選擇的註記，其主要功用在於確認作業執行、設備儀器保養維護的實施狀況或為預防事故發生，以確保安全用。如何設計記錄用查檢表

步驟1.明確目的-了解問題?證明假設?要因解析?則數據收集的對象範圍，以利解析及解釋。步驟2.決定層別的角度步驟3.決定查檢項目步驟4.決定查檢表的格式步驟5.決定數據記錄方式步驟6.決定數據收集方式-用5W1H明確下列事項：(a)收集人員(b)測定、檢查判定方法(c)收集數據之期間、週期、時間(d)檢查方式：抽驗或全檢(e)如何抽樣及樣本個數如何設計點檢用查檢表步驟1.明確點檢項目明確工作步驟就各步驟分別檢討4M(人、機、材料、方法)所需條件針對影響工作結果較大的條件(要因)設定為點檢項目步驟2.決定點檢順序步驟3.決定點檢週期步驟4.決定點檢表格式應注意事項

設計時查檢項目之用詞和方式儘量簡要具體明確。設計時能參照多數人意見，並讓使用人共同參與。設計時儘量考慮多角度層別。儘量以簡單符號數字等填寫，使能正確迅速的記錄。數據履歷要清楚並考慮數據可靠性。人員教育訓練。應注意事項和相關單位同一資料相互比對。收集資料時可考慮不同來源以利比較及相互檢定。對原因別分類，若數據不易歸類應改用現象來查檢。和相關單位同一資料相互比對。收集資料時可考慮不同來源以利比較及相互檢定。對原因別分類，若數據不易歸類應改用現象來查檢。項目開訓×××××××結束照相機√√班主任證書√名片√√√√√√√√√課本或講義√√√√√√√√√隨堂測驗考卷√√√√√√√班主任責職投影片√課程管理辦法投影片√√√√√√√√√課程進度表√√√√√√√√√簽到表√√√√√√√√√課程工作日報表√√√√√√√√√學員履歷表√√√√√√√√√學員通訊錄√√√√√√√√√出勤統計表√√√√√√√√√成績統計表√√√√√√√√顏色標籤√√√√√√√√√四色表√√√√√√√√√電腦√√√√√√√√√班主任查檢表例1：點檢用查檢表姓名所屬單位受訓課目受訓時間一、您對講師知識的評估如何?□極優□優□良□可□劣二、本次課程內容吸收程式□完全瞭解□局部瞭解□不甚瞭解□完全不瞭解三、您認為本課程之程度設計及時數安排如何：A程度B時數——————————————————————————□適合□太深□太淺□適中□太多□太少四、您認為本課程講授方式如何：A內容B方法——————————————————————————□充實□普通□空洞□新穎□平直□欠佳C表達—————————————□甚佳□佳□欠佳五、您認為本課程對個人之助益如何：□養成教育□推展工作□增加知識□配合現況□沒有多大助益六、你認為本章程對工作之助益如何：□極有□有□稍有□無七、您對本次之行政支援、場地及講義是否滿意?1、場地□非常滿意□滿意□尚可□不滿意2、行政幹擾□非常滿意□滿意□尚可□不滿意3、講義□非常滿意□滿意□尚可□不滿意八、您認為還希望增加哪些課程訓練______________________________九、您對本課程之其他意見______________________________________例2：記錄用查檢表4.層別法

何謂層別法

就某角度針對調查事象分類(分層)，並收集各類資料(數據)進行相互比較。

為何要用層別法以QC流程而言問題顯現←比較←層別縮小問題範圍←比較←層別改善前、中、後比較←層別對策改善←比較←層別

發現問題

確認問題

原因分析提出對策與改善

效果確認標準化與檢討掌握重要要因←比較←層別透過比較改進本其缺點與訂定未來方向層別層別的分類部門別、單位別：業務部門、品保部門、資材部門、研發部門…等。製成區層別：下料區、裁剪區、折彎區、加工區、焊接區、組立區…等。作業員層別：班別、線別、組別、操作法別、年齡別、性別、教育程別…等。機械、設備之層別：機台別、場所別、機型別、年份別、製造廠別、機種別、工具別、新舊別、編號別、速度別…等。作業條件之層別：溫度別、濕度別、壓力別、天氣別、作業時間別、作業方法別、人工與自動別、順序別、人工與機器別…等。時間之層別：小時別、日期別、週別、旬別、月別、日夜別、季節別…等。原材料之層別：供應商別、群體別、材質別、產地別、大小別、成份別…等。測量之層別：測量人員別、測量方法別、測量設備別、測量環境別…等。檢查之層別：檢查員別、檢查方法別、檢查場所別…等。環境、天候之層別：氣溫別、溫度別、照明別、潮濕或乾燥別…等。地區之層別：海岸與內陸別、國內外別、東區與西區別、南區與北區別…等。製品的層別：新舊品別、標準品特殊品別、製造別…等。其他：合格品與不合格品別、包裝別、運搬方法別…等。

層別法之作法步驟一：先行選定欲調查之原因對象。步驟二：設計收集資料所使用之表單。步驟三：設定資料之收集點並訓練員工填製表單。步驟四：紀錄及觀察所得之數值。步驟五：整理資料、分類繪製圖表。步驟六：比較分析與最終推論。應注意事項實施前，首先確定層別的目的－不合格率分析?效率之提升?作業條件確認?...。查檢表之設計應對所懷疑之對象設計之。數據之性質分類應清晰詳細載名之。儘量將層別觀念溶進其他手法，如查檢表、柏拉圖、推移圖、直方圖、散佈圖、管制圖等。依各種可能原因加以層別，至尋出真因所在。層別所得之情報應與對策相連接，並付諸實際行動。

層別法範例一--××不良統計表

不良項目不良數不良率%累計不良率%影響度%累計影響度%A××8318.918.954.654.6B××4610.529.430.384.9C××112.531.97.292.1D××92.134.05.998.0E××20.434.41.399.3其他10.234.60.7100合計15234.6

100

層別法範例二日期項目列印不清列印偏移列印斷字色帶打皺其它合計檢查數不良率%6/286/296/307/17/37/47/57/67/8合計關於標籤列印不良現狀掌握查檢表查檢時間:6/28-7/8查檢者:夏斯蘭查檢數:25000/天查檢週期:1天2次查檢方式:抽查2481573105002282347129119499946577588066267235834467513664655680000136231137190960602360270049045264280246224191304318491311382274725k25k25k25k25k25k25k25k25k1.11.00.90.8225K1.21.32.01.21.51.2柏拉圖之層別：ABEDCF4525131052件數原因100755025····%100累積比例n=5000np=100件p=2.0%BCDAFE100755025改善前移····301410961（a）改善前（b）改善後層別法範例三5.散佈圖何謂散佈圖為了解兩種數據間的關係，而將此兩種數據以有序成對數據的方式在座標上點繪成圖兩種數據可為要因與特性焊錫溫度與焊點不良，反應溫度與允收量要因與要因反應溫度與反應液濃度，反應溫度與壓力特性與特性身高與體重、體育成績與數學成績

散佈圖作法步驟1.明確目的決定調查的對象步驟2.收集數據-50-100組”成對數據”(最少30組)

No.XY1X1Y12X2Y23X3Y34X4Y4………散佈圖作法步驟3.分別找出兩種數據(x,y)之最大值及最小值步驟4.繪縱軸、棋軸並作適當刻度(刻度大小應考慮最大值與最小值之差)通常橫軸表要因，縱軸表特性步驟5.將成對數據於圖上打點，二點重複劃◎，三點重複劃☉步驟6.記入必要事項標題數據之測定日期、繪製日期、繪製者樣本數產品名、製程名實例演練真空蒸鍍的作業過程中，電子束的強度（power)影響蒸鍍產品的膜厚（thickness)，希望找出二者間的相互關係。

1、收集資料。

X＝強度（KV）

Y＝膜度（∪m)

No.XY1503.22704.731005.44804.95603.8

No.XY6503.47905.18905.09704.510704.3

2、找出x，y的最大值及最小值。

Xmax＝100Ymax＝5.4

Xmin＝50Ymix＝3.23、劃出X-Y軸的座標並取適當刻度。

4、將數據點繪X-Y座標中。5.04.03.05.04.03.050506070809010010060708090：：....：X=強度（KV）Y=膜度（um)管制圖6.管制圖1.何謂管制圖●當推移圖加上管制界限時，可將產品實際的特性值在圖上打點，並與管制界限比較，以掌握製程變動的情形。上管制界限

(UCL)

中心線

(CL)下管制界限(LCL)⊕2.製程變動的原因●一般在製造過程中，無論是多精密的設備、環境，其品質特性一定都會有變動，無法做出完全一樣的產品，其引起變動的原因可分為兩類；一為機遇原因，另一為非機遇原因。分類變異之情況影響程度追查性制程之改進機遇原因系統的一部份，很多一定有且無法避免很微小不明顯不值得、成本高、不經濟修改—經常且穩定之製造非機遇原因本質上是局部的，很少或沒有，可避免的有明顯之影響，而且巨大值得且可找到，否則造成大損失創造—經常且穩定之制程2.製程變動的原因●如以管制圖來看兩者的區別

機遇原因引起的變動非機遇原因引起的變動3.管制圖的種類1、依數據性質分類：

(1)計量值管制圖：所謂計量值系指管制圖之數據屬於由量具實際量測而得；如長度、重量、濃度等特性均為連續性者。常用的有：

(a)

平均數與全距管制圖（X-RChart)(b)平均數與標準差管制圖（X-sChart)(c)中位數與全距管制圖（X-RChart)(d)個別值與移動全距管制圖（X-RmChart)(2)計數值管制圖：所謂計數值系指管制圖之數據均屬於以單位計數者而得；如不良數、缺點數等間斷性數據均屬之。常用的有：

(a)

不良率管制圖（PChart)(b)

不良數管制圖（PnChart,又稱npchart或dchart)(c)

缺點數管制圖（CChart)(d)單位缺點數管制圖（UChart)~－－3.管制圖的種類2、依管制圖之用途分類：

(1)解析用管制圖：此種管制圖先有數據，後有管制界限。

(a)解決方針用

(b)制程解析用

(c)制程能力研究用

(d)制程管制之準備

(2)管制用管制圖：先有管制界限，後有數據其主要用途為控制制程之品質，如有點子超出管制界限時，即立即採取措施。（原因追查→消除原因→再防止之研究）3.管制圖的種類3、計數值與計量值管制圖之應用比較：

計量值計數值優點(1)甚靈敏，容易調查真因(2)可及時反應不良，使品質穩定(1)所須資料可用簡單方法獲得(2)對整體品質狀況之了解較方便缺點(1)抽樣頻度較高，費時麻煩(2)數據須測定，且再計算，須有訓練之人方可勝任

(1)無法尋得不合格之真因

(2)及時性不足、易延誤時機X–R管制圖的作法●步驟1.收集100個以上數據●步驟2.數據分組，並記於管制圖紙上，組的大小以4或

5較佳。●步驟3.計算各組X，R●步驟4.計算X,R●X管制圖CL=XUCL=X+A2RLCL=X–A2R●步驟5.計算管制界限X–R管制圖的作法X管制圖CL=XUCL=X+A2RLCL=X–A2RR管制圖CL=RUCL=D4RLCL=D3R(n<6，不考慮)(A2，D3，D4查係數表可求得)●步驟6.於管制圖用紙劃上管制制界限，並將數據打點，點間以折線連接。

●步驟7.判斷是否為管制狀態X–R管制圖點變動的含意●X圖看組間變動

R圖看組內變動●須掌握組間及組內的構成份子◆如例9/79/8上午上午上午上午A機1818181817171717B機1919191918181818成一組(乙)成一組(甲)X–R管制圖點變動的含意甲的分組方式：組內變動主要為AB機台間組間變動主要為上下午間乙的分組方式：組內變動主要為上下午間組間變動主要為AB機台間管制圖希望組內變動是偶然原因引起的。6.以管制圖作製程管制的條件●製程在管制狀態下→製程穩定→大部份為機遇原因變動，很少非機遇原因變動●製程能力足夠

7.P管制圖的作法步驟1.決定每組抽樣數(n)，使每組約含有1-5個不良品。步驟2.收集數據使組數為20-25組。步驟3.計算各組的不良率P步驟4.計算平均不良率P(P≠各組不良率，P的平均)步驟5.計算上下管制界限(各組n不一樣大小時，分別計算之)步驟6.繪圖並把各組p值點入步驟7.判斷是否為管制狀態8.其他管制圖的作法●步驟與X–R，P管制圖相同●其他各管制圖的管制界限管制係數表9.管制圖的判讀●管制狀態的判定基準

a.沒有點超出管制界限外

b.點的出現沒有特別排列●點的出現為特別排列，則不能判定製程正常

a.連續7點以上在中心線單側

b.中心線單側的點出現較多

c.連續7點上升或下降傾向

d.點出現在管制界限近旁

e.點成為週期性變動管制圖7.直方圖何謂直方圖將某期間所收集的計量值數據(如尺寸、重量、硬度．．．等)

經分組整理成次數分配表，並以柱形予以圖式化，以掌握這些數據所代表的情報。直方圖的製作步驟1：收集數據並記錄：收集數據時，對於抽樣分佈必須特別注意，不可取部分樣品，應就全部均勻的加以隨機抽樣。所收集的數據最好再50個~200個。例：某廠之成本尺寸規格為130至160mm，今按隨機抽樣方式抽取60個當樣本，其測定值如附表，試製作直方圖。138142148145140141139140141138138139144138139136137137131127138137137133140130136128138132145141135131136131134136137133134132135134132134121129137132130135135134136131131139136135步驟2：找出數據中之最大值(L)與最小值(S)先從各行(或列)求出最大值，最小值，再予比較。最大值用“□”框起來，最小值用“○”框起來EX:

No.1No.2No.3No.4No.5No.6138142148145140141139140141138138139144138139136137137131127138137137133140130136128138132145141135131136131134136137133134132135134132134121129137132130135135134136131131139136135

得知：

No.1L1＝145S1＝131No.2L2＝142S2＝127No.3L3＝148S3＝130No.4L4＝145S4＝128No.5L5＝140S5＝121No.6L6＝141S6＝129

求得L＝148S＝121步驟3：求全距(R)

數據最大值(L)減最小值(S)＝全距(R)

例：R＝148-121＝27步驟4：決定組數

(1)組數過少，固然可得到相當簡單的表格，但失去次數分配之本質與意義;

組數過多，雖然表列詳盡，但無法達到簡化的目的。通常，應先將異常值剔除後再行分組。

(2)一般可用數學家史特吉斯(Sturges)提出之公式，根據測定次數n來計算組數k，其公式為：k＝1＋3.32logn

例：n＝60則k＝1＋3.32log60＝1＋3.32log(1.78)＝6.9

即可分為6組或7組

(3)一般對資料之分組可參照下表：

例：取7組數據數組數～505～751～1006～10102～2507～12250～10～20步驟5：求組距(C)(1)組距＝全距÷組數（C＝R÷K)(2)為便於計算平均數及標準差，組距常取為2.5或10的倍數。例：C＝27/7＝3.86,組距取4步驟6：求各組上組界，下租界（由小而大順序）

(1)第一組下組界＝最小值—（最小測定單位/2)

第一組上組界＝第一組下組界＋組界第二組下組界＝第一組上組界

(2)最小測定單位整數位元之最小測定單位為1

小數點1位元之最小測定單位為0.1

小數點2位元之最小測定單位為0.01(3)最小數應在最小一組內，最大數應在最大一組內;若有數字小於最小一組下組界或大於最大一組上組界值時，應自動加一組。例：第一組＝121-1/2＝120.5～124.5

第二組＝124.5～128.5第三組＝128.5～132.5

第四組＝132.5～136.5第五組＝136.5～140.5

第六組＝140.5～144.5第七組＝144.5～148.5步驟7：求組中點組中點(值)＝(該組上組界＋該組下組界)/2例：第一組＝(120.5＋124.5)/2＝122.5第二組＝(124.5＋128.5)/2＝126.5第三組＝(128.5＋132.5)/2＝130.5第四組＝(132.5＋136.5)/2＝134.5第五組＝(136.5＋140.5)/2＝138.5第六組＝(140.5＋144.5)/2＝142.5第七組＝(144.5＋148.5)/2＝146.5步驟8：作次數分配表

(1)將所有資料，依其資料值大小書記於各組之組界內，並計算其次數。

(2)將次數相加，並與測定值之個數相比較;表中之次數總和應與測定值之總數相同。組號組界組中點劃記次數1120.5～124.5122.5/12124.5～128.5126.5//23128.5～132.5130.5//////////124132.5～136.5134.5///////////////185136.5～140.5138.5///////////////196140.5～144.5142.5////57144.5～148.5146.5///3合計60步驟9：製作直方圖

(1)將次數分配圖表化，以橫軸表示數值之變化，以縱軸表示次數。

(2)橫軸與縱軸各取適當的單位長度。再將各組之組界分別標在橫軸上，各組界應為等距離。

(3)以各組內之次數為高，組距為底;在每一組上畫成矩形，則完成直方圖。

(4)在圖之右上角記入相關數據履歷(數據總數n，平均值x

，標準差δ…)，並劃出規格之上、下限