碳酸饮料生产作业指导书

DHZZ/JS-02

食品生产许可证质量管理体系文件文件编号

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碳酸饮料生产作业指导书实施日期2014年01月15日

碳酸饮料生产作业指导书

1、目的

指导生产人员生产操作，使碳酸饮料生产操作法律规范化、标准化、程序化。

2、适用范围

适用于本公司碳酸饮料的生产操作。

3、职责

3.1生产车间负责碳酸饮料的生产操作，并负责进行纪录。

3.2品控部负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置

4、作业过程

4.1工艺流程

见文件《生产工艺流程图》

4.2作业流程

4.2.1原料验收

选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产许可证管理的原果浆、果葡糖

浆、白砂糖、食品添加剂等产品须选购有食品生产许可证（QS证书）的产品。按《进货

查验及纪录法律规范》的规定进行验收，不合格原料严禁投入生产。食品生产用各类原

料必需使用食品级原料，农产品应新奇良好，无萎缩、畸形、病虫及霉烂现象，不得使

用来历不明的原料进行生产。食品添加剂的使用范围和添加量应严格依据GB2760的规

定。

4.2.1工艺水制取

421.1每天生产前，对砂滤罐、碳滤罐进行5~10分钟“反、正”冲，直到排出之水无杂

质。

4.2.1.2经砂滤、碳滤制取初滤水入水罐中备用。

421.3生产时打开初滤水罐底阀，并开启紫外线灭菌器，启水泵经5u和lu精滤和紫外

线消毒器消毒以制取精滤工艺水，供生产备用。

4.2.2溶糖工序

4.2.2.1依据配方要求精确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆，加入

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350kg纯洁水（属本日第一次生产时需先排出管内前一天所残存的纯洁水约3~5分钟）,

使其完全溶解并连续加热至90±2℃,保温20分钟。

422.2保温结束后，启动泵把溶糖缸管道的糖浆回流到溶糖缸（持续3分钟）后，启动

冷却水塔，并把糖浆经过5口过滤器和板式换热器冷却至45℃±5℃,放至对应的调配缸。

4.2.3配料调配

.1调配操作员按产品配方单规定的原料品种、数量和投料挨次，在“关键质量掌握点监

控纪录上”登记好用量，复核查对无误后，严格按工艺规程进行投料、操作，严禁将不

合格的原材料投料生产。

.2然后按原辅料加入挨次：①原糖浆②防腐剂③甜味剂④酸味剂⑤香精⑥色素，最终加

水定容，分别按配方要求称取并复核无误以上原辅料，并用水溶解逐次加入已开启搅拌

器之配料缸内，再停止搅拌，连续加工艺水至2000L或6000L刻度处，并连续开启搅拌

器搅拌15分钟以上，然后取样进行理化检验和外观检查，符合要求即打开底阀，启泵经

过滤器过滤泵入高位缸内。

4.2.4汽水混合碳酸化

经水处理后的纯水，经脱氧后，注入经汽化的二氧化碳进化碳化制冷，制冷温度保

持10℃以下。制冷后与调配后的溶液进行混合，完成汽水混合碳酸化工序。详见操作见

文件《汽水的混合碳酸化作业指导书》

4.2.5灌装工序

.1上罐、罐清洗消毒

1）上罐人员上罐前先检查叉车叉来的空罐是否与所生产的产品品种相符，确认后，割掉

包装带，撕去缠绕薄膜，将空罐版当心地推入上罐升降斗内，然后开启升降机，将空罐

版最上层空罐升至与上罐台处同一平面即停止。

2）上罐人员在接到生产指令时，开启上罐台输送链板和输罐链条，将最上层空罐用洁净

之木棍渐渐推动入上罐台输送链板上，由输送链板输送至输罐链条上，最终输送至自动

洗罐处，罐身经清洗、消毒后进入灌装间。

3）当输送链板上有倒罐时，应准时扶正；当输罐链条上有倒罐或卡罐时，应准时停机清

出。

4）需换产品品种时，在接到机房信号时，停止上罐，将剩余空罐通过上罐升降机放下并

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拉出，并用缠绕薄膜重新包装好叉到指令位置存放好。同时通知叉车将即将生产之产品

相应空罐叉至上罐处重新上罐。

5）生产结束后，所剩余的空罐按4）方法处理并保存，同时纪录各品种的烂罐数交统计

处。

.2盖消毒

铝制易拉罐盖拆包后，放置于臭氧消毒柜/紫外线杀菌消毒柜内进行杀菌消毒，时间

保持30min以上。经消毒后的盖方可输送入罐装间使用。

.3灌装

1）灌装间每天生产前后，生产人员必需打开紫外线杀菌灯和空气净化器对灌装车间进行

消毒杀菌，灭菌时间保持30分钟以上。生产前用清水将一切容器、用具、输送带、机器

设施清洗洁净。并使用75%的酒精对操作平台进行消毒，调整灌注量确保净含量精

确。

2）灌装人员进入机房前，应换好工作服，戴好工作帽，穿好水鞋，并将双手洗净消毒后，

经泡脚池给水鞋消毒后才能进入灌装间，随即启动空气净化系统。

3）检查灌装机各阀及电源、压缩空气源、CO2气源是否正常，确认后开机试运行，试运

行正常后，开启冲罐水泵通知上罐，并自动洗罐进入罐装室。

4）生产过程中操作人员应检查罐内是否已经清洁洁净，罐身是否有凹凸不平现象，检查

符合后方可进行入罐。

5）经品控人员测定含气量、糖度、酸度，掌握糖、酸度及CO2含气量达到配方要求：含

CO2气量21.5倍，一切正常后方可正式生产。

6）打开供料阀，开慢机排掉前部含水产品，并进罐灌装，将最先40罐汽水不封盖，并

品尝汽水是否正常，确认后封盖生产，若发觉特别，应报告有关负责人准时进行处理。

7）开头灌装时，生产人员应掌握并稳定输送带速度，通过调整阀门以掌握流量，确保注

入量符合规定要求，并做好“灌装生产原始纪录”。

8）灌装过程中，应避开灌装流量过大将饮料溅出，造成铺张。饮料不应注入过满，一般

距离罐口约5Tomm即可。若注入量不足，生产人员应准时取出返工。检验员应定期抽查

灌装后的净含量是否符合规定要求。

9）灌装后应马上进行封盖。生产人员必需严格依据设施的有关操作要求操作封罐设施。

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10）掌握封盖质量符合以下要求：①卷边高度2.5~3.0mm②卷边厚度：罐身厚X2+盖厚

X3+（0.1-0.3）mm③盖勾长度：1.40~2.0mm④罐勾长度：1.40~2.0mm。

11）封盖前，生产人员必需检查封盖设施油杯油量，手摇杆是否敏捷，输送带上是否有

杂物，检查真空机的水量是否足够。

12）封盖初时，应试封装3-5罐，经检验员实施首检，确认合格后方可进入正式批量生

产。若封盖质量未能达到规定要求，由修理人员调整或修理合格后才可生产。

13）封盖过程中，生产人员必需保证自动灌装机下盖后的罐身与罐盖吻合，封盖后必需

检查封盖质量。产品密封后应无泄漏，罐边封口平整，若发觉不符合要求应准时取出处

理。封盖过程中，若封盖设施消失故障，生产人员应准时停止输送带，以免生产线混乱。

14）检验员应依据《过程检验及纪录法律规范》要求实施首件确认检验以及抽样检验，

首件确认检验合格后，方可进行批量封盖生产。若检验结果未能达到规定要求，应依据

《不合格品管理程序》要求进行处理。

15）灌装工作完成后，生产人员应马上清洗消毒操作平台，清洗地面，并对灌装设施的

喷嘴、阀门等进行清洗消毒，以防滋生细菌。

16）转换产品时，待糖浆缸糖浆用完后，停止配比，将半成品料全部压入灌装机。生产

完成后，放水入糖浆缸，经配比泵冲洗贮缸和灌装阀，并排净余水，以利换品种生产，

防止产品窜味。

17）中途修机，须用75%（V/V）酒精喷洒室内及灌装阀和修理处。

18）每天生产结束前，应通知停止上罐，将空罐生产完，再用工艺水沿配料缸、泵、双

联过滤器、贮缸、糖浆缸至配比泵、半成品贮缸、各灌装阀进行清洗，每清洗一处排净

余水直至无异味止。再用85℃热水沿以上路线再清洗一次直至罐装各阀。

19）对于生产一月以上还可考虑用“水+2%热碱+水+1.5%盐酸+清水”之五步清洗CIP

法进行清洗。

20）生产结束后，应准时关闭CO2气阀、压缩空气机及冷冻水，充分清洗灌装室内机器、

设施及地面后，才能脱下服、帽，并换下水鞋，同时打开室内及更衣缓冲间紫外灯后才

能离开。

4.2.6温罐

每天生产前应关闭水箱排水阀，将水箱注满水，并开蒸汽加热至45℃左右，生产时

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开启前后输送带及温罐机链条，同时打开水泵进行循环加热温罐，再抽样检测温罐后罐

内饮料温度，掌握罐内饮料温度与环境温度保持±5℃左右，杜绝温度过高爆罐及温差过

大湿箱。遇设施故障停机时，应准时停止温罐水泵，关闭加热蒸汽阀并将温罐机内产品

准时清出。每天生产结束，须关闭加热蒸汽阀，打开水箱排水阀排净余水。

4.2.7喷码

开启喷码机，检查喷码班次是否相符合、并检查产地码是否正确、喷码位置是否美

观，确认后进行喷码，并依据前灌装后包装设施运行状况掌握喷码速度，同时时刻查看

喷码状况和灌装状况，对未达到容量要求的产品则挑出作次品处理，对喷码不良的应挑

出洗码重新喷码，对未喷码的则挑出重喷。

灯检

喷码后的经灯检箱进行灯检。

4.2.9分罐、装箱

1）封空箱人员将生产品种全都的纸箱封一端备用（要求封箱整齐，严实）对半托箱要折

好成形备用。

2）易拉罐进入分罐区要保持各个区域产品基本全都，切忌严峻失衡影响装箱。

3）开启输送带，放入纸箱进行自动机装箱，并准时将装好箱的产品挑出。

4）对全包箱，由封满箱人员压紧箱口，封紧封牢，并随滑道进入排版区。

4.2.10膜包

1）生产前开启膜包机加热电源，并装好与产品全都的收缩膜，同时调试收缩膜位置适中，

使收缩膜包装正中、美丽。

2）事先用几箱产品进行调试，调整温度、风向等，待正常后，可将需膜包的产品；输送

到膜包机中进行膜包。

3）中途故障停机半小时，应马上停止膜包机加热系统，以节省电能，延长设施使用寿命。

4）换膜时应关闭输送电源，待膜换好时用手动试切膜，随时调整膜的安装位置，

5）膜包不良的应及进挑出撕膜重新膜包。

6）生产结束时，等全部产品膜包好并全部出来后，再关闭膜包机加热电源和总电源。

4.2.11排版

排版应选择适当的地台板，并按要求排版：350ml*24的每层13箱每版130箱、350

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ml*24的每层16箱，每版160箱，并做好版数纪录及层数纪录。

4.2.12入库

叉车司机将已排好版之产品叉到仓库指令存放点，依据“不混放、堆叠整齐、垂直、

堆与堆之间分隔开、离墙离地”的原则进行存放，并做好入库纪录。

4.2.13卫生要求

1）生产前，溶糖缸、配料缸、过滤器、、板式换热器、高位缸、糖缸、贮缸、配比泵、

灌装阀及管道等均用85C热水清洗和消毒，灌装间用紫外线灯进行30分钟消毒，还应

在生产前喷射75%（V/V）酒精于灌装阀及灌装间空间。

2）卫生管理四原则：不产尘、不积尘、不带尘、留意排尘。

3）预进间之洗涤剂、消毒液及泡脚池内消毒液应每日更换。

4）每日生产结束，各岗位需将有关容器、设施、管道、场地充分冲洗清扫洁净，确保无

蚊蝇及虫害滋生。

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2014年01月15

茶饮料生产作业指导书实施日期

日

茶饮料/风味饮料生产作业指导书

1、目的

指导生产人员生产操作，使茶饮料/风味饮料生产操作法律规范化、标准化、程序化。

2、适用范围

适用于本公司茶饮料、风味饮料的生产操作。

3^职责

3.1生产车间负责茶饮料的生产操作，并负责进行纪录。

3.2品控部负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置

4、作业过程

4.1工艺流程

见文件《生产工艺流程图》

4.2作业流程

4.2.1水处理

4.2.1.1每天制R0水前要按“反”、“正”挨次对砂滤罐、碳滤罐进行反、正冲洗，视停

止运行时间长短适当调整反、正冲时间3~6分钟。

4.2.1.2反、正冲洗完成后，启动反渗透高压泵开头制R0水，最初的R0水电导率较高,

可以排掉，当R0水电导率低于lOus/cm时，将RO水注入RO水缸

421.3启动RO水泵，从纯水车间水处理间RO水缸中，将RO水泵送到茶饮料配料间

RO水缸中用于配料。

4.2.2茶粉、果葡糖浆、食品添加剂等

4.2.2.1选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产许可证管理的茶粉及果葡

糖浆、白砂糖和食品添加剂等，必需选购有食品生产许可证并经第三方检验合格并有

合格证的产品，按《进货查验及纪录法律规范》进行验收，不合格品严禁投入生产。

4.2.2.2原辅材料按先入先出原则，并确保在保质期内无变质现象才能投入生产。不得

使用来历不明的原料进行生产。食品添加剂的使用范围和添加量应严格依据GB2760的

规定。

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茶饮料生产作业指导书实施日期

日

4.2.3溶糖

依据配方要求，精确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆（或白

砂糖），同时将溶糖缸加入约300kgRO水，通蒸汽开搅拌将R0水煮至80℃左右，再

加入已称量好之糖浆或白砂糖，使之完全溶解，并连续加热至90土否2℃。保温20分

钟。

4.2.4配料调配

将溶化之糖浆经过滤器泵入配料缸内，然后将速溶茶粉用RO水充分溶解，加入到

配料缸内，再依据配方要求，称量并复核好所需添加的食品添加剂，并按①原糖浆②

茶粉③山梨酸钾或苯甲酸钠④甜味剂⑤抗氧化剂⑥酸味剂⑦香精⑧色素等加料挨次边

搅拌边加入配料缸内，最终加水定容至1.8吨之刻度处，，连续搅拌15分钟，再由品控

部检测糖、酸度及外观，符合要求即泵出经过滤器至暂贮缸。

4.2.5UHT灭菌、冷却

425.1检查UHT设施、管道、阀是否畅通，温度表、蒸汽、压力表是否正常。

4.2.5.2打开暂贮缸底阀，启动供料泵，开启蒸汽阀，观看温度的变化，当旋管排出物

料时，即转动旋管使物料进入贮槽，掌握灭菌温度121℃,杀菌时间为4-6s,此时可打

开出料三通旋塞开头出料。

4.2.5.3工艺上需提高或降低出料温度时，可开蒸汽阀或开启列管式冷却器之冷却水阀，

掌握出料温度为42C~67c的饮料进入灌装前暂贮缸。

4.2.5.4如遇物料临时供应不上或突然停电，应快速关闭蒸汽阀，打开蒸汽排放阀，然

后开启进水阀，防止物料焦化、积垢。

425.5物料生产完后，即开RO水入UHT内，待出料为清水时，即将三通旋塞转到贮

槽，并掌握温度为85C,再循环清洗20分钟以上，最终用清水再清洗5分钟左右。

4.2.5.6当生产力量显著下降时，应采纳CIP洗涤程序：

a.水洗：当设施流出的水变清之后，即可停止。

b.碱洗：：配制2%的氢氧化钠溶液，加热到80℃,循环清洗约20分钟。

c水洗：排解碱液后，用水循环约10分钟至PH值在7.0左右。

d酸洗：：配制浓度1%~2%的盐酸，加热至40~60℃,循环清洗约20分钟。

e水洗：排解酸液后，用RO水清洗管道、容器，直至PH值在7.0左右方可。

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日

4.2.6灌装

4.2.6.1瓶/瓶盖清洗消毒

1）灌装前，将生产之品种规格的瓶由上瓶间经输送带送入灌装间。上瓶人员实行眼看、

手摸等方式对空瓶进行初检，合格后将瓶正放排瓶，随输送带进入风道吹入灌装间。

2）生产结束后，原则上应将空瓶仓内余瓶清除洁净（防尘），同时应清点好次瓶

数，以便统计用。

3）瓶进入三合一自动清洗灌装封盖灌装机后自动进行清清洗消毒。

4）瓶盖必需放置紫外线消毒柜杀菌消毒30分钟以上方可使用。

.2自动灌装封盖

1）灌装间每天生产前后，生产人员必需打开紫外线杀菌灯和空气净化器对灌装车间进

行消毒杀菌，灭菌时间保持30分钟以上。生产前用清水将一切容器、用具、输送带、

机器设施清洗洁净。并使用75%的酒精对操作平台进行消毒，调整灌注量确保净含量精

确。

2）灌装人员进入机房前，应换好工作服，戴好工作帽，穿好水鞋，并将双手洗净消毒

后，经泡脚池给水鞋消毒后，再经风淋器全身风淋后方能进入灌装间。

3）检查各阀，特殊是回流缸排水阀是否关闭，检查气源、电源、冲洗水源，并重点检

查瓶盖臭氧柜内臭氧是否正常，瓶盖是否与所生产品种全都，确认并加好盖后方可开

机试运行。

4）试运行正常后，通知配料房供料，进空瓶，打回流，测定并掌握灌装温度50-60C,

正常后，可开机生产。前64瓶不封盖，其后封盖可正式生产。

6）开头灌装时，生产人员应掌握并稳定输送带速度，通过调整阀门以掌握流量，确保

注入量符合规定要求，并做好“灌装生产原始纪录”。

7）灌装过程中，应避开灌装流量过大将饮料溅出，造成铺张。饮料不应注入过满，一

般距离罐口约5T0nim即可。若注入量不足，生产人员应准时取出返工。检验员应定期

抽查灌装后的净含量是否符合规定要求。

8）当因设施故障停机半小时以上，应重新回流，待温度正常后才能生产。

9）当更换品种时，应排净原品种残留余料，并用85℃以上热水冲洗洁净各阀、管道后，

再转换品种，恢复生产前先回流再生产。

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2014年01月15

茶饮料生产作业指导书实施日期

日

10）生产结束后，应用冷水先冲洗一次，再以85c热水冲洗，如有需要可实行CIP五

步清洗法清洗：①水洗。②80C2.0%的氢氧化钠清洗③水冲洗④1%~2%温度40~60℃

的盐酸清洗⑤热水85℃清洗.

11）清洗结束，洗净灌装室内各设施、管道，排净各阀、缸余水，并清理出瓶盖后，开

紫外线灯后离开。

12）遇梅雨季节，不但要求修机时向室内喷洒酒精，还要求每两小时向室内喷洒酒精,

生产结束后再用过氧乙酸喷洒室内或用二氧化氯熏蒸。

4.2.7灯检

灌装好的饮料要仔细灯检，发觉有高盖、偏盖、歪盖及瓶内有杂质、泄漏等的均

应挑出倒掉，其好瓶经洗净并消毒后回用。

4.2.8套标

先检查标签是否与产品相符，确认后开启收缩机、套标机，试套几瓶看收缩效果,

确认后可将套标机置于自动处进行套标，对于套标不正的应手工正标到标准标签位，

确保套标美观。

4.2.9打码

先开启打码机，检查打码位置、日期是否符合要求，确认后试打几瓶，符合美观清楚、

正确打码标准后正式打码生产。在生产过程中，如消失缺码、喷码不全、歪码及喷码

不正的应挑出，用洗码水洗掉不良码，再重新喷码。

4.2.10装箱、封箱

装箱前应检查箱与饮料品种是否全都，确认后并将箱正放装入饮料，待箱装满后

通过滑道推至机封箱处，封箱人员要求检查每箱数量是否相符，机封箱要求封正、封

紧、封牢，且要求封箱胶长短适中，避开铺张，特殊要强调的是装箱时应检查有否漏

瓶、标签收缩不良、无码瓶等一切不良瓶，一经发觉准时挑出，不得入箱。

4.2.11排版

排版人员应仔细检查封箱质量，对未封好箱的应准时拿回重封，封好箱的应选择

相宜地台板，按各品种码垛要求进行排版，排好一版应仔细纪录版数，在某种品种生

产完后还要纪录饮料的余数，以使计算产量。

4.2.12入库

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2014年01月15

茶饮料生产作业指导书实施日期

日

入库人员要检查每版数量是否符合要求，并支配适当位置贮存饮料，生产完后应

挂版标识。

4.2.13卫生要求

4.2.14.1生产前各溶糖缸、配料缸、暂贮缸和管道应进行清洗消毒，车间应开紫外线灯

30分钟进行消毒，灌装间提前开启空气净化系统，每次灌装前灌装间应用紫外线杀菌,

杀菌时长30mino

4213.2进出灌装间必需严格执行卫生消毒操作，出灌装室须脱掉工作服、鞋、帽及口

罩，重新进入前须更换好工作服帽，穿好工作水鞋，戴好口罩，洗净消毒好双并经泡

脚池消毒，苒经风淋室才能进入灌装室，并要求准时更换洗涤液、消毒液，勤洗工作

服。

4213.3每日生产结束后，需将有关容器、设施、管道、场地冲洗清扫洁净，确保无

蚊蝇及虫害滋生。

禽晶牛产许可诉质量管理伏系立件文件编号DHZZ/JS-02

果蔬汁饮料生产作业指导书版本/状态D/0

实施日期2014年01月15日

果蔬汁饮料生产作业指导书

1、目的

指导生产人员生产操作，使果汁饮料生产操作法律规范化、标准化、程序化。

2、适用范围

适用于本公司果汁饮料的生产操作

3、职责

3.1生产车间负责果汁饮料的生产操作，并负责进行纪录。

3.2品控部负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置

4、作业过程

4.1工艺流程

见文件《生产工艺流程图》

4.2作业流程

4.2.1工艺水制取

4.2.1.1每天生产前，对砂滤罐、碳滤罐进行5-10分钟“反、正”冲，直到排出之水无杂

质。

421.2经砂滤、碳滤制取初滤水入水罐中备用。

421.3生产时打开初滤水罐底阀，并开启紫外线灭菌器，启水泵经5u和lu精滤和紫外线

消毒器消毒以制取精滤工艺水，供生产备用。

4.2.2原辅材料购进验收

.1选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产许可证管理的浓缩果汁、果葡糖浆、

白砂糖和食品添加剂等，必需选购有食品生产许可证并经第三方检验合格并有合格证的产

品，按《进货查验及纪录法律规范》进行验收，不合格品严禁投入生产。

.2原辅材料按先入先出原则，并确保在保质期内无变质现象才能投入生产。不得使用来历

不明的原料进行生产。食品添加剂的使用范围和添加量应严格依据GB2760的规定。

422.3浓缩果汁必需保存在5c冷库存中，随用随取，用后即送回，防止变质。

溶糖

食品生产许可证质量管理林系文件文件编号DHZZ/JS-02

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果蔬汁饮料生产作业指导书实施日期2014年01月15日

依据配方要求，精确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆（或白砂

糖），同时将溶糖缸加入约300kgRO水，通蒸汽开搅拌将R0水煮至80c左右，再加入已

称量好之糖浆或白砂糖，使之完全溶解，并连续加热至90士否2C。保温20分钟。

4.2.4配料调配

将溶化之糖浆经过滤器泵入配料缸内，然后将浓缩果汁用工艺水充分溶解，加入到配

料缸内，再依据配方要求，称量并复核好所需添加的食品添加剂，并按①原糖浆②果汁③

山梨酸钾或苯甲酸钠④甜味剂⑤抗氧化剂⑥酸味剂⑦香精⑧色素等加料挨次边搅拌边加

入配料缸内，最终加水定容至L8吨之刻度处，，连续搅拌15分钟，再由品控部检测糖、

酸度及外观，符合要求即泵出经过滤器至暂贮缸。

4.2.5UHT灭菌、冷却

425.1检查UHT设施、管道、阀是否畅通，温度表、蒸汽、压力表是否正常。

425.2打开暂贮缸底阀，启动供料泵，开启蒸汽阀，观看温度的变化，当旋管排出物料时,

即转动旋管使物料进入贮槽，掌握灭菌温度2121C,此时可打开出料三通旋塞开头出料。

425.3工艺上需提高或降低出料温度时，可开蒸汽阀或开启列管式冷却器之冷却水阀，掌

握出料温度为42℃~67℃的饮料进入灌装前暂贮缸。

4.254如遇物料临时供应不上或突然停电，应快速关闭蒸汽阀，打开蒸汽排放阀，然后开

启进水阀，防止物料焦化、积垢。

425.5物料生产完后，即开工艺水入UHT内，待出料为清水时，即将三通旋塞转到贮槽,

并掌握温度为85℃,再循环清洗20分钟以上，最终用清水再清洗5分钟左右。

425.6当生产力量显著下降时，应采纳CIP洗涤程序：

a.水洗：当设施流出的水变清之后，即可停止。

b.碱洗：：配制2%的氢氧化钠溶液，加热到80℃,循环清洗约20分钟。

c水洗：排解碱液后，用水循环约10分钟至PH值在7.0左右。

d酸洗：：配制浓度1%~2%的盐酸，加热至40~60℃,循环清洗约20分钟。

e水洗：排解酸液后，用RO水清洗管道、容器，直至PH值在7.0左右方可。

4.2.6灌装

4.2.6.1瓶/瓶盖清洗消毒

1）灌装前，将生产之品种规格的瓶由上瓶间经输送带送入灌装间。上瓶人员实行眼看、

手摸等方式对空瓶进行初检，合格后将瓶正放排瓶，随输送带进入风道吹入灌装间。

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2）生产结束后，原则上应将空瓶仓内余瓶清除洁净（防尘），同时应清点好次瓶

数，以便统计用。

3）瓶进入三合一自动清洗灌装封盖灌装机后自动进行清清洗消毒。

4）瓶盖必需放置紫外线消毒柜杀菌消毒30分钟以上方可使用。

.2自动灌装封盖

1）灌装间每天生产前后，生产人员必需打开紫外线杀菌灯和空气净化器对灌装车间进行

消毒杀菌，灭菌时间保持30分钟以上。生产前用清水将一切容器、用具、输送带、机器

设施清洗洁净。并使用75%的酒精对操作平台进行消毒，调整灌注量确保净含量精

确。

2）灌装人员进入机房前，应换好工作服，戴好工作帽，穿好水鞋，并将双手洗净消毒后,

经泡脚池给水鞋消毒后，再经风淋器全身风淋后方能进入灌装间。

3）检查各阀，特殊是回流缸排水阀是否关闭，检查气源、电源、冲洗水源，并重点检查

瓶盖臭氧柜内臭氧是否正常，瓶盖是否与所生产品种全都，确认并加好盖后方可开机试运

行。

4）试运行正常后，通知配料房供料，进空瓶，打回流，测定并掌握灌装温度50-60C,正

常后，可开机生产。前64瓶不封盖，其后封盖可正式生产。

6）开头灌装时，生产人员应掌握并稳定输送带速度，通过调整阀门以掌握流量，确保注

入量符合规定要求，并做好“灌装生产原始纪录”。

7）灌装过程中，应避开灌装流量过大将饮料溅出，造成铺张。饮料不应注入过满，一般

距离罐口约5-lOmm即可。若注入量不足，生产人员应准时取出返工。检验员应定期抽查

灌装后的净含量是否符合规定要求。

8）当因设施故障停机半小时以上，应重新回流，待温度正常后才能生产。

9）当更换品种时，应排净原品种残留余料，并用85℃以上热水冲洗洁净各阀、管道后，

再转换品种，恢复生产前先回流再生产。

10）生产结束后，应用冷水先冲洗一次，再以85℃热水冲洗，如有需要可实行CIP五步清

洗法清洗：①水洗。②80c2.0%的氢氧化钠清洗③水冲洗④1%~2%温度40~60℃的盐酸清

洗⑤热水85c清洗.

11）清洗结束，洗净灌装室内各设施、管道，排净各阀、缸余水，并清理出瓶盖后，开紫

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外线灯后离开。

12）遇梅雨季节，不但要求修机时向室内喷洒酒精，还要求每两小时向室内喷洒酒精，生

产结束后再用过氧乙酸喷洒室内或用二氧化氯熏蒸。

灯检

灌装好的饮料要仔细灯检，发觉有高盖、偏盖、歪盖及瓶内有杂质、泄漏等的均应挑

出倒掉，其好瓶经洗净并消毒后回用。

4.2.8套标

先检查标签是否与产品相符，确认后开启收缩机、套标机，试套几瓶看收缩效果，确

认后可将套标机置于自动处进行套标，对于套标不正的应手工正标到标准标签位，确保套

标美观。

4.2.9打码

先开启打码机，检查打码位置、日期是否符合要求，确认后试打几瓶，符合美观清楚、

正确打码标准后正式打码生产。在生产过程中，如消失缺码、喷码不全、歪码及喷码

不正的应挑出，用洗码水洗掉不良码，再重新喷码。

0装箱、封箱

装箱前应检查箱与饮料品种是否全都，确认后并将箱正放装入饮料，待箱装满后通过

滑道推至机封箱处，封箱人员要求检查每箱数量是否相符，机封箱要求封正、封紧、封牢,

且要求封箱胶长短适中，避开铺张，特殊要强调的是装箱时应检查有否漏瓶、标签收缩不

良、无码瓶等一切不良瓶，一经发觉准时挑出，不得入箱。

4.2.11排版

排版人员应仔细检查封箱质量，对未封好箱的应准时拿回重封，封好箱的应选择相宜

地台板，按各品种码垛要求进行排版，排好一版应仔细纪录版数，在某种品种生产完后还

要纪录饮料的余数，以使计算产量。

入库

入库人员要检查每版数量是否符合要求，并支配适当位置贮存饮料，生产完后应挂版

标识。

3卫生要求

.1生产前各溶糖缸、配料缸、暂贮缸和管道应进行清洗消毒，车间应开紫外线灯30分钟

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进行消毒，灌装间提前开启空气净化系统，每次灌装前灌装间应用紫外线杀菌，杀菌时长

30mino

4213.2进出灌装间必需严格执行卫生消毒操作，出灌装室须脱掉工作服、鞋、帽及口罩,

重新进入前须更换好工作服帽，穿好工作水鞋，戴好口罩，洗净消毒好双并经泡脚池消毒,

苒经风淋室才能进入灌装室，并要求准时更换洗涤液、消毒液，勤洗工作服。

4213.3每日生产结束后，需将有关容器、设施、管道、场地冲洗清扫洁净，确保无

蚊蝇及虫害滋生。

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蛋白饮料生产作业指导书实施日期2014年01月15日

蛋白饮料生产作业指导书

1、目的

指导生产人员生产操作，使蛋白饮料生产操作法律规范化、标准化、程序化。

2、适用范围

适用于本公司蛋白饮料的生产操作。

3、职责

3.1生产车间负责蛋白饮料的生产操作，并负责进行纪录。

3.2品控部负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置

4、作业过程

4.1生产工艺流程

见文件《生产工艺流程图》

4.2作业流程

水处理

每天制R0水前要按“反”、“正”挨次对机械过滤器、活性炭过滤器进行反、正冲洗,

视停止运行时间长短适当调整反、正冲时间，一般为3~6分钟。反、正冲洗完成后，启动

反渗透装置开头制R0水，最初的R0水电导率较高，可以排掉，当R0水电导率低于

10us/cm时，将RO水注入RO水缸。启动多级离心泵，从水处理间RO水缸中，将RO水

泵送到配料杀菌间用于配料。

详细的反渗透水处理过程参见《反渗透水处理作业指导书》。

原辅材料购进验收

・1选购花生浓浆、白砂糖、奶粉、和食品添加剂（植脂末、复配乳化增稠剂、安赛蜜、甜

美素、食用香精等）等原辅材料，必需选购有食品生产许可证并经第三方检验合格且有合

格证的产品，按《进货查验及纪录法律规范》进行验收，不合格品严禁投入生产。花生、

大豆等假如无法经第三方的检验合格报告，应自行送第三方检验，检验合格的产品可放投

入生产使用。

原辅材料按先入先出原则，并确保在保质期内无变质现象才能投入生产。不得使用来历不

明的原料进行生产。食品添加剂的使用范围和添加量应严格依据GB2760的规定。

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溶糖

.1依据配方要求，精确称取并经复核无误之相应份量的白砂糖，同时将配料冷

热缸加入约500升R0水，通蒸汽开搅拌将饮用水煮至80℃左右，再加入已称量好的白砂

糖，连续通蒸汽开搅拌，加热至90±2℃。在此温度下保持20min,使白砂糖完全溶解。

.2将完全溶解的糖浆通过管式过滤器过滤,通过管道将冷糖浆储存于乳化缸内待下一工序。

乳化

依据配方要求，称量并复核好所需添加花生酱、酪蛋白酸奶、稳定剂和奶粉，将其投入乳

化缸内，并启动高速搅拌，搅拌15分钟将其充分溶解。

4.252搅拌结束后，通过板式换热器将缸内物料温度升至70C±2℃后，抽至暂存A缸。

均质、调配

426」将半成品浆料通入一级均质机中，调整均质压力至25±1Mpa,放至调配B缸中。

4.2.6.2按配方要求称量并复核好余下未称的其它原材料及添加剂（碳酸氢钠除外），并启

动搅拌5分钟使其充分溶解后经袋式过滤器抽至调配C缸。

依据配方量称量碳酸氢钠投入调配C缸，并加入纯洁水定容至WOOL刻度处，开启搅拌

10分钟。经品控员检测可溶性固形物、PH值、感官合格后进行二级均质。

将半成品浆料通入二级均质机中，调整均质压力至45±1Mpa,放至高位储缸中待灌装生

产。

4.2.7灌装封盖

4.2.7.1瓶/瓶盖清洗消毒

1）灌装前，将生产之品种规格的瓶由上瓶间经输送带送入瓶盖清洗消毒间。

2）上瓶人员实行眼看、手摸等方式对空瓶进行初检，合格后将瓶正放排瓶放置输送带。

3）瓶及盖经清洗消毒后方可送入灌装间使用。

2）生产结束后，原则上应将空瓶仓内余瓶清除洁净（防尘），同时应清点好次瓶数，以便

统计用。

4.2.7.2自动灌装封盖

3）检查各阀，特殊是回流缸排水阀是否关闭，检查气源、电源、冲洗水源，并重点检查

瓶盖臭氧柜内臭氧是否正常，瓶盖是否与所生产品种全都，确认并加好盖后方可开机试运

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蛋白饮料生产作业指导书实施日期2014年01月15日

行。

4）试运行正常后，通知配料房供料，进空瓶，打回流，测定并掌握灌装温度70-80C,正

常后，可开机生产。前20瓶不封盖，其后封盖可正式生产。

6）开头灌装时，生产人员应掌握并稳定输送带速度，通过调整阀门以掌握流量，确保注

入量符合规定要求，并做好“灌装生产原始纪录”。

7）灌装过程中，应避开灌装流量过大将饮料溅出，造成铺张。饮料不应注入过满，一般

距离罐口约5-10mm即可。若注入量不足，生产人员应准时取出返工。检验员应定期抽查

灌装后的净含量是否符合规定要求。

8）当因设施故障停机半小时以上，应重新回流，待温度正常后才能生产。

9）当更换品种时，应排净原品种残留余料，并用85℃以上热水冲洗洁净各阀、管道后，

再转换品种，恢复生产前先回流再生产。

10）生产结束后，应用冷水先冲洗一次，再以85℃热水冲洗，如有需要可实行CIP五步清

洗法清洗：①水洗。②80℃2.0%的氢氧化钠清洗③水冲洗④1%~2%温度40~60℃的盐酸清

洗⑤热水85c清洗.

11）清洗结束，洗净灌装室内各设施、管道，排净各阀、缸余水，并清理出瓶盖后，开紫

外线灯后离开。

12）遇梅雨季节，不但要求修机时向室内喷洒酒精，还要求每两小时向室内喷洒酒精，生

产结束后再用过氧乙酸喷洒室内或用二氧化氯熏蒸。

4.2.8杀菌

.1封盖后的产品必需准时进行杀菌，以防罐内微生物孳生。生产人员必需严格依据设施的

有关操作要求操作杀菌设施。

.2生产人员应准时将封盖后的产品放置于杀菌车间的指定区域（待杀菌区域），并做好待

杀菌的标识标志。

.3生产人员将盛装待杀菌产品的铁框推入杀菌锅，并取走筐上的标识牌，关闭杀菌锅门，

检查确认杀菌锅门关闭良好后合上保险锁。

.4检查全自动管式杀菌机、管道、阀门等是否畅通，温度表、蒸汽、压力表是否正常。

.5首先开启蒸汽进行排空5min,然后关闭排汽阀，当锅内杀菌温度升至规定温度值时开头

进行恒温杀菌。杀菌过程中保持杀菌锅压力在0.21MPa,杀菌温度121℃,杀菌时间20min

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蛋白饮料生产作业指导书实施日期2014年01月15日

下进行后杀菌工序。

.6生产人员必需定时监视杀菌锅的温度计及压力表读数，并做好“关键质量掌握点监控纪

录”等生产过程监控纪录，确保符合规定的工艺技术要求。杀菌过程中，要防止温度、压

力等消失忽高忽低现象，特殊是温度低于生产工艺要求时，简单消失杀菌不彻底的现象，

生产人员必需特殊留意。若发觉读数特别或偏离时，应即时纪录并通知有关人员处理。

.7杀菌完成后，待温度冷却至38-45C,生产人员打开锅门取出产品，准时挂上已杀菌的

标识牌标志，并摆放至指定区域（己杀菌区域），进行自然冷却或开启冷却风扇进行风冷

冷却。

428.8杀菌后，产品罐身应无涨罐、凹罐、皱纹等现象。检验员应依据《过程检验及纪录

法律规范》要求实施抽样检验。若检验结果未能达到规定要求，应依据《不合格品管理程

序》要求进行处理。

4.2.9套标、热缩

先检查标签是否与产品相符，确认后开启收缩机、套标机，试套几瓶看收缩效果，确

认后可将套标机置于自动处进行套标，对于套标不正的应手工正标到标准标签位，确保套

标美观。

打码

先开启打码机，检查打码位置、日期是否符合要求，确认后试打几瓶，符合美观清楚、

正确打码标准后正式打码生产。在生产过程中，如消失缺码、喷码不全、歪码及喷码不正

的应挑出，用洗码水洗掉不良码，再重新喷码。

1装箱、封箱

装箱前应检查箱与饮料品种是否全都，确认后并将箱正放装入饮料，待箱装满后通过

滑道推至机封箱处，封箱人员要求检查每箱数量是否相符，机封箱要求封正、封紧、封牢,

且要求封箱胶长短适中，避开铺张，特殊要强调的是装箱时应检查有否漏瓶、标签收缩不

良、无码瓶等一切不良瓶，一经发觉准时挑出，不得入箱。

排板

排板人员应仔细检查封箱质量，对未封好箱的应准时拿回重封，封好箱的应选择相宜

地台板，按各品种码垛要求进行排板，排好一板应仔细纪录板数，在某种品种生产完后还

要纪录饮料的余数，以使计算产量。

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蛋白饮料生产作业指导书实施日期2014年01月15日

入库

入库人员要检查每板数量是否符合要求，并支配适当位置贮存饮料，生产完后应挂牌

标识。仓库堆叠要求做到不倒放、不混放，堆叠整齐垂直，堆与堆之间分开，纸箱不能有

湿迹。做到离墙离地10~15cmo

4.2.14生产设施清洗消毒

4214.1生产结束之后，应对生产设施、管道、容器进行清洗消毒，详细参见DHZZ/JS-07

《CIP清洗消毒操作规程》里面相应的规定。清洗消毒结束，排净各生产设施、管道、阀

门、贮缸余水，并清理出瓶盖后，开紫外线灯后离开。

4214.2生产开头之前，应对生产设施、管道、容器进行清洗消毒，详细参见DHZZ/JS-07

《CIP清洗消毒操作规程》。如每天生产，则采纳三步热水CIP程序，如停产达三天以上，

则采纳四步碱洗CIP程序，如停产达二个星期以上，则采纳五步酸碱洗CIP程序。

卫生要求

.1生产前各生产设施、管道、容器应进行清洗消毒，车间应开紫外线灯30分钟进行消毒,

灌装间提前开启空气净化系统。

.2进出灌装间必需严格执行卫生消毒操作，出灌装室须脱掉工作服、鞋、帽及口罩，重新

进入前须更换好工作服帽，穿好工作水鞋，戴好口罩，洗净消毒好双并经泡脚池消毒，再

经风淋室风淋之后才能进入灌装室，并要求准时更换洗涤液、消毒液，勤洗工作服。

.3每日生产结束后，需将有关生产设施、管道、容器、场地清洗消毒洁净，确保无蚊蝇及

虫害滋生。

5相关纪录

5.1《关键工序生产原始纪录》

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实施日期2014年01月15日

反渗透水处理作业指导书图

一、反渗透原理

在R0的原水侧加压，使部分原水沿与膜垂直的方向透过膜，水中的盐类和胶体物质

在膜表面浓缩，剩余原水沿与膜平行的方向将浓缩的物质带走。透过水中仅残余少量盐分,

达到脱盐的目的。

反渗透装置设计反渗透为产水量10T/ho6支反渗透膜壳中装有12支反渗透膜元件。

主要设施包括高压泵，凹凸压报警器，配套阀门及其仪表，反渗透支架，反渗透电气自动

化设施等。

RO的启停为自动掌握，RO高压泵进水低压力开关，当压力低于0.05MPa报警，停

高压泵；出口设高压力开关，高于2MPa报警，停高压泵。RO装置就地掌握盘上可现场

操作RO装置上的泵与阀门，并可以观看系统产水流量和浓水流量，以及各个测点的压力

值。

二、反渗透的启停操作

(-)开机前的预备工作：

1.原水箱液位处于高液位状态

2.现场各掌握柜已通电

3.各种仪器已经校验精确，并投入使用

4.全部生产用药充分，加药箱内药液已配制充分

5.各水泵油箱液位正常，水泵盘车正常

6.各水泵应测定绝缘合格，且已送电

7.预处理设施已经冲洗洁净，保证出水达到设计要求。

8.检查系统中全部阀门开闭状态是否合适

9.开启管道及设施上全部排气阀并提前充水、排气。待设施运行正常，排气阀出水

顺畅后关闭排气阀

(-)自动操作

1.启动：将全部PLC掌握柜上自动/手动旋钮切换至自动档。点击反渗透启动按钮启

动设施自动投运。高压泵启动前系统进行低压冲洗，待低压冲洗2-5分钟后，开启

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反渗透水处理作业指导书实施日期2014年01月15日

高压泵，关闭浓水排放、产水排放阀，进入正常运行阶段。

2.停运：点击反渗透停止按钮，设施自动停运。先停高压泵，然后系统进行低压冲

洗2-5分钟。关闭系统中需要关闭的手动阀。

3.强制自动停机：反渗透在自动运行状态，如遇紧急状况需停运可在掌握柜上点击

急键。急停后全部连锁设施的阀门处于开启泄压状态，待急停完成，再检查故障

点，故消退后操作相关阀门使设施恢复自动运行前的状态。

（三）手动操作

R0装置在调试、故障、检修等特殊状况下可进行手动操作，平常宜采纳自动运行。

1.开车：将掌握柜及泵上的手动/自动旋钮调至手动档。开启R0装置产水排放阀、

浓水排放阀、进水阀。开启精密过滤器进水门、排气阀、出口门。启动原水泵，

缓慢开启原水泵出口门，待全部排气阀出水顺畅后关闭排气阀，对R0进行低压冲

洗2-5分钟。待R0低压冲洗后，开启高压泵，关闭浓水排放阀，30秒后关闭产

水排放阀，开头正常制水。正常状况下，手动调整阀门调好开度后不允许随便调

整，否则简单对反渗透膜造成损坏，包括RO进水掌握阀、浓水掌握阀、产水掌握

阀。

2.停车：停高压泵，打开产水排放阀、浓水排放阀，低压冲洗2-5分钟。关闭产水排

放阀、浓水排放阀、RO进水阀。关闭原水泵。

（四）水处理后的水质监控

质检人员应对反渗透水处理后的出水进行水质监控，并填写“水处理后水质监测纪

录”。水质监测规定见下表:

工序监测项目技术要求监测方法

感官无异味、异臭，透亮观看、嗅闻、品尝

反渗透过滤PH5.0〜7.0GB/T5750.4

电导率WlONS/cmGB17323附录A

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汽水混合碳酸化作业指导书版本/状态D/0

实施日期2014年01月15日