溶出区域管网管道安装方案

溶出区域管网管道安装方案

1、工程概况及技术特性

1.1编制依据

设计图纸C2128-22AYZ、C2128-22BYZ要求

《工业金属管道设计规范》(GB50316—2000)

《工业设备管道绝热工程设计规范》(GB50264-1997)

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236—98)

《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235—1997)

《化工金属管道工程施工及验收规范》(HG20225-1995)

《室外热力管道安装》(03R411-1图集)

《热力设备与管道疏水装置》(05R407图集)

《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》(HGJ229-1991)

《高压化肥设备用无缝钢管》(GB6479—2000)

《输送流体用无缝钢管》(GB/T8163-1999)

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-1999)

《涂装前钢材表面锈蚀等级和涂装等》(GB8923-1988)

1.2工程概况

河南中美铝业有限公司40万吨氧化铝项目位于河南省登封市告

成镇东三公里处。该项目采用石灰拜尔法的处理工艺，管道化溶出部

分位于原料磨制与赤泥分离之间，是石灰拜尔法处理工艺的重要组成

部分。溶出区域管网包括连接溶出系统与赤泥分离、原料磨的外部管

线及连接管道化溶出、稀释、隔膜泵、预脱硅等子项的区域内部管线。

我司所承建的部分为F、G、R、Q、、S、T管架上的管线，其中包括

工艺管、蒸汽管、压缩空气管。具体详见下表：

压力等级温度

管号名称起止点规格型号

(MPa)(℃)

GW-1原矿浆管原料磨制一预脱硅G-16325X90.685

GW-2矿浆管预脱硅6-15—隔膜泵6-16219X70.685

GW-3冷凝水管预脱硅G-36—溶出G-85@57X3.50.6158

GW-4污水管隔膜泵一预脱硅G-294)159X60.690

GW-6矿浆管隔膜泵G-2—溶出G-16133X1016.090

GW-7溶出矿浆管溶出G-15—稀释G-163255100.6100

GW-8污水管溶出G-77一稀释6159X60.690

GW-9稀释料浆管稀释G-9一赤泥分离G-1由325X100.690

GW-10热水管溶出G-84一赤泥分离G-754)219X60.6100

GW-11赤泥洗液管赤泥分离G-19—溶出G-756219X60.690

GW-15热水管赤泥分离G-85一化灰机676X3.50.690

GW-43合格母液管碱液调配G-20一原料磨制0273X70.690

<1)159X5

GW-44合格母液管碱液调配G-22一预脱硅G-190.690

689X4

GW-46石灰乳管化灰机一结晶碱分离e108X50.690

GW-47石灰乳管化灰机一精液液滤G-184)108X50.690

ZW-2-02蒸汽管全厂蒸汽管网一预脱硅4)273X70.7170

6325X8

4)108X5

ZW-2-05蒸汽管全厂蒸汽管网一熔盐炉0.7170

@76X3.5

@32X3

YW-2-01压缩空气管空压站一全厂仪表风管网<1)159X50.7常温

YW-2-03压缩空气管全厂仪表风管网一熔盐炉6108X40.7常温

YW-2-05压缩空气管全厂仪表风管网一化灰机@57X3.50.7常温

YW-2-09压缩空气管全厂仪表风管网一溶出632X30.7常温

YW-2-10压缩空气管全厂仪表风管网一隔膜泵632X30.7常温

YW-2-11压缩空气管全厂仪表风管网一原料磨制4)32X30.7常温

YW-2-13压缩空气管全厂仪表风管网一稀释032X30.7常温

YW-2-14压缩空气管全厂仪表风管网一预脱硅<1)32X30.7常温

注：除GW-6管材为16Mn外，其余全为20#钢。

1.3施工特点

131工期短，任务量大

综合管网包括土建基础、管架必须在9月20日前完成，管道施

工的真正时间只有不到25天，但管道安装总共约7km,合2663必

须要精心组织，合理安排，确保任务的完成。

1.3.2工程技术含量高

溶出系统在设计中吸收采纳了当今世界上先进的氧化铝生产技

术。先进设备的制安，对新技术有了更高的要求，要胜任这样一个具

有世界先进的高技术含量工程的施工，施工单位必须具备较高的工程

技术水平，先进的施工机具。特别是焊接作业，对施工人员、机具的

要求特别高。

1.3.3立体交叉作业，高空作业多

本系统工程施工牵涉到多专业、多工种的协同作战，为了抢工期,

势必要组织多专业的立体交叉施工，高空作业多，管道安装高度在5m

以上。这就要求进行科学、合理的施工组织和严格的施工安全管理，

要有高风格的团结精神，以大局为重的观念。打破常规，在管架施工

到一半时开始管道安装，严格控制施工节点。

134场地狭小，作业区域范围大

本系统工程施工场地狭小，特别是预脱硅和高压隔膜泵房之间总

共110m的长度中，施工作业宽度不足5m；还有施工战线拉得太长，

到了原料磨以东还有110多米管线往北，而且在原料磨以南的场地非

常狭小。这些都给材料及半成品的运输、存储、制作安装增加了难度,

将使二、三次转运量增大，也给施工机具、电缆敷设等造成多次搬运

和摆放的困难。

根据以上几大特点，我公司在组织本系统工程施工过程中，将采

取各项强有力的措施，克服各种不利因素，以高昂的斗志，求实的作

风，积极的态度，创一流的工程质量，满足业主要求。

2、施工应具备的条件

2.1施工技术准备

2.1.1.准备有关的施工规范、技术标准等资料。

2.1.2组织现场施工技术人员和工人认真学习图纸和技术文件，熟悉

和掌握图纸要求、技术标准、施工规范及操作规程，使有关人员对本

工程及质量要求有高度的重视。

2.1.3参加设计交底和图纸会审，了解设计意图，掌握施工要点。

2.1.4组织管理人员、技术人员和作业工人学习施工方案，编制作业

指导书和技术交底。

2.2施工机具准备

2.2.1根据机械进场计划，组织机械设备进场。准备投入施工的机械、

机具、工具、量具，使用前应进行检查、维修、保养，使其处于良好

状态。

222施工机具的技术、安全、经济性能必须符合施工对象的需要。

2.2.3所有量具及试验仪表，使用前必须按规定送有关部门校验合

格，精度符合要求方可使用。

224主要施工设备、材料、工机具数量

序号名称规格型号单位数量备注

1汽车吊25tA125个台班

2汽车吊16t台125个台班

3平板拖车8t台125个台班

4卷扬机5t台1

5手拉葫芦20t台5

6手拉葫芦10t台5

7手拉葫芦5t台5

8千斤顶16t公4

9千斤顶10t八8

10氨弧焊机ZX7-400台8

11交流焊机BX3-500台8

12远红外焊条干燥箱ZYHC-30台1

13智能温度程序控制箱WCK-120-0306台1

14X射线机XXQ-1505台2

15焊口检测工具套2

16焊条保温桶个8

17管道坡口机CG2-11Zs2

18水准仪NAK03600台1

19经纬仪THE0010B台1

20角向磨光机4)15O台8

21内磨机S1J-MH-25台8

22钢字码英文（中、小号）套各2

23钢字码阿拉伯数字（中，小号）套各2

24测厚仪LA-10台1

25施工用电缆3X16+1X6米300

26配电箱lmX0.6mX0.3m个4

27脚手架管吨4

28竹跳板2500-3000块80

29槽钢［10[10Q235t2.5

30电动试压泵4D-SY台2试压用

31压力表Y1000〜40MPa块2试压用

32压力表Y1000〜1.6MPa块4试压用

33托焊闸阀Z65W-45PDN15个8试压用

34钢板8=20Q235-Am25试压用

35钢板6=10Q235-Am25试压用

36无缝钢管4)133X1O16Mnm10试压用

37无缝钢管*32X612CrMom20试压用

38橡胶管6内=60m200试压用

2.3施工现场平面布置

结合现场的施工布局和进度要求对施工现场进行平面布置，包括

施工总平面布置、材料堆放区、管道主要制作场地的平面布置和安装

场地吊车的布置等（见附录一）

施工场地沿线的路面需要业主修整，特别是预脱硅和高压隔膜泵

房之间的路面狭窄、不平，还有原料磨制车间以南的地面高出管架基

础3〜4m,以及西面有省一建的制作场地，这些都给安装带来了障碍,

需要业主进行解决。

3、主要的施工方法及技术措施

3.1工艺流程

制作场地布置一►管道材料报验送检合格一►管道焊接坡

口处理(GW-6)一►法兰焊接及组对一►探伤检查合格(GW-6)

—►焊缝热处理(GW-6)—►管道吊装、组对及管座安装一►方

型补偿器安装一►各管道进行清洗及水压试验合格一►管道防腐

刷漆

3.2材料的要求

321根据材料需用计划，购置、储存、领用材料。

3.2.2施工用料质量检验必须符合设计及规范的技术要求，材料必须

具有出厂合格证、质量保证书或试验报告。

323钢管必须逐根进行外观检查，表面不得有裂纹、重皮、折痕结

疤、压入氧化皮等缺陷。外观检查合格后，对照质量证明文件无误，

印章齐全，向监理报验经检查并签认后方可使用。

324焊接材料(焊条、焊丝胶焊剂)应具有质量合格证书。焊条质

量合格证书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能。

3.2.5焊接材料的选用

焊条选用：①.20#钢E4303(J422),直径为①3.2mm、04.0mm；

②.16MnE5015(J507),直径为①3.2mm。

氨弧焊丝选用：箱;弧焊丝TIG-J50（钢丝号H10Mn2）,直径为

①2.4mm。

手工电弧焊所用之焊条均需按规范规定作烘干处理，领取时

装入焊条保温桶，随用随取，严禁混料。

氨弧焊丝使用前应清除焊丝表面污物，氨弧焊鸨极选用①2.4的锦

鸨极、氨气纯度要求299.96%。

3.3下料、坡口备制

主要用于GW-6管线（6133X10,16Mn）及水、蒸汽、压缩空

气管线。采用管道切割机（型号CG2-11）将钢管加工成角度为30°

±2.5°的单边V型坡口，同时将坡口表面的氧化皮、熔渣清除干净,

并将凹凸不平处打磨平整，坡口两侧内外表面20mm范围内露出金

属光泽。坡口加工见下图：

60°±5

坡口示意图

3.4组对一

341GW-6管线的钢管与带颈对焊钢制管法兰和弯头对接。先将管，

子与法兰或弯头平放在制作平台上，管口对齐，间隙为2消m+0.5mm

范围内，再点焊固定。采用靠尺检查管口是否错口，在确保管口平

直无错口的情况下进行施焊工作。组对内壁应平整、错边量不宜超

过管壁厚度的10%,且不大于2mm。

3.4.2水、蒸汽、压缩空气管道组对间隙为0〜2.5mm。管子对接焊

缝与支吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝

中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；

公称直径小于时不应小于管子外径。

3.4.3钢管与板式平焊钢制钢制管法兰对接。将管子插入法兰内，插

入法兰内的深度大于法兰厚度的1/2,小于法兰厚度的2/3。管子插入

前应将插入端的内外表面的氧化皮、熔渣清除干净，露出金属光泽。

3.4.4以法兰连接的管线原则上每6m安装一对法兰。为了安装方

便，可先在地面上进行法兰组对，一般对接2〜3组，然后再在管架上

进行对接。法兰连接应注意以下儿个方面：

①.法兰连接应与管道同心，安装垫片周边尺寸应整齐，并应保

证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏

差不得大于法兰外径的L5/1000,且不得大于2mm,不得用强紧螺栓

的方法消除歪斜

②.法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致。螺栓紧固

后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺栓宜与螺母平齐。

③.拧紧螺栓时，应对称交叉进行，以保障垫片各处受力均匀。

3.5焊接

3.5.1定位焊:

管道组对后焊三段定位焊，定位焊长度为30〜50mm,焊接工艺和

材料与打底焊一致，并由合格焊工施焊，定位焊两端应用砂轮机打磨

成缓坡状。

3.5.2打底焊

GW-6管线（①133X10）采用手工铝极氨弧焊打底，焊接电流

70-95Ao起弧处注意焊透，收弧处注意填满弧坑。

3.5.3填充层：

填充层采用电弧焊，第一层选用①3.2焊条，焊接电流为90〜

110A,其它层选用①4.0焊条，焊接电流为115〜140A,填充层为多

层焊时，注意层间接头错开，同时摆动焊条注意坡口两侧的熔合。

3.5.4盖面层：

6133X10盖面选用①3.2焊条，焊接电流为95〜U0A。盖面层

施焊注意仰焊位采用较小电流，尽量压低电弧快速施焊，以免形成焊

瘤；焊条摆动时两边稍作停顿，以便坡口两边的熔合、降低焊缝余高、

减少咬边，收弧处注意填满弧坑。

3.5.5板式平焊法兰的焊接：

采用手工电弧焊，选用①3.2或①4.0焊条，接头形式如下图:

t

t为管子公称壁厚，b为坡口宽度，fl2t,f22t

板式平焊法兰角式接头形式

356焊后热处理（用于GW-6管线）

3.5.6.1热处理加热范围：

热处理加热范围每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分

应进行保温。

356.2热处理加热速率、恒温时间、冷却速率

热处理加热速率：以200℃/h升温至580℃±20℃。

恒温时间：30分钟。

冷却速率：以200℃/h降温至300C,然后在大气中冷却。

热处理曲线图如下：

3.5.7焊缝质量检测

3.5.7.1GW-6管线所有6133X10管的焊缝均应进行100%的外

观检验并填表记录。外观合格的标准是：焊缝表面不得有裂纹、

气孔、弧坑和夹渣等缺陷并不得有熔渣与飞溅物；管子对接焊缝

不允许咬边。内管焊缝外表面余高不应大于L5mm；外管焊缝外

表面余高不应大于1+0.lb（b为焊缝宽度），且不超过3mm；内余

高均W1.5mm。

3.5.7.2GW-6管线所有6133X10管对管及管对高颈法兰的对接

焊缝应按照JB4730-2005标准进行100%射线照相检验，其质量不

得低于H级。

3.5.8焊缝的返修

3.5.8.1当焊缝有超标缺陷需要返修时，应按返修程序进行并遵

照原焊接工艺的规定焊补。

3.5.8.2焊缝同一部位的返修次数不允许超过两次，超次返修的

必须找出缺陷产生原因，制定返修措施并经质保工程师批准。同

时，返修次数、部位和返修情况均应计入现场施焊记录中。

3.5.8.3返修应在热处理前进行，如在热处理后返修焊补，焊补

后还必须重新进行热处理。

3.5.8.4返修焊缝的焊补应由该焊缝的原施焊焊工承担。

3.6安装

3.6.1管座支架的安装

3.6.1.1管道安装时，应及时固定和调整支架。支架位置应准确，安

装应平整牢固，与管子接触应紧密。

3.6.1.2固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前

固定。

3.6.1.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡

涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为

位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。

3.6.1.4支架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接

裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

3.6.1.5管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和

位置。

3.6.2管道的安装

3.6.2.1由于制作场地距离安装场地较远，需先用平板拖车将预制好

的管段运往安装区域，再用吊车吊到管架上进行安装，吊车无法就位

的地方使用卷扬机或手拉葫芦作为起吊工具。

3.6.2.2管道应按管道系统号和预制顺序号，从管架自上而下进行安

装。安装前应将管子内部清理干净，无杂物。安装时要防止法兰受力

不均匀，避免摩擦、碰撞等造成对管壁、法兰的损坏。

3.6.2.3先将管段相应的固定管座焊于管架横梁上，焊接前须按照图

纸要求达到设计安装高度，并保证管道间的距离和位置，找平找正。

然后再将管段放于管座之上，放稳放平。为了便于装卸法兰，紧固螺

栓，法兰平面距支架的距离不应小于200mm。依次将预制好的各段管

子进行碰头安装，最后再焊于管座上。

3.6.2.4管道坡度均为0.5%,在管架上应满足步步高或者步步低的原

则。所有浆液管道为了检修方便，原则上每6m安装一对法兰，在道

路上方尽量避免安装法兰，必要时可适当延长法兰间距，但其最大间

距不得超过管道自然长度。

3.6.3阀门的安装

3.6.3.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。

3.6.3.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确

定其安装方向。

3.6.3.3阀门应在关闭状态下安装。

3.6.3.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，

动作应灵活。

3.6.4方型补偿器的安装

3.6.4.1应按设计文件规定进行预拉伸，允许偏差为±10mm,并填

写《管道补偿装置安装记录》(附录二)。补偿器的预拉伸应在制作完

毕后，在管线固定前进行。每个补偿器的预拉伸长度见下表所示：

补偿器所在预拉量物料温度固定管架间

管道号规格型号

柱线号(mm)(℃)距(m)

GW-6“133X1016.809056

GW-9巾325义1016.809056

GW-106219X620.1610056

12/R-14/R

GW-114>219X616.809056

ZW-2-056325X843.6817056

YW-2-016159X50.004056

GW-16325X915.938559

GW-96325X1017.709059

GW-104>219X621.2410059

7/Q〜9/QGW-114>219X617.709059

GW-446159X517.709059

ZW-2-056325X846.0217059

YW-2-016159X50.004059

GW-16325X924.498553

GW-15676X3.526.719053

6/F〜8/FGW-436273X726.719053

GW-46108X526.719053

GW-476108X526.719053

GW-15<1)76X3.527.929055.4

3/G-5/GGW-466108X527.929055.4

GW-476108X527.929055.4

GW-15676X3.527.929055.4

25/G-27/GGW-46108X527.929055.4

GW-47少108X527.929055.4

注：以上是在大气温度为3(rc时的预拉伸长度，安装时要根据当时温度计算。

3.6.4.2水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。

3.7管道清洗及压力试验

管道安装完毕，热处理和无损探伤检测合格后，需对管道系统进

行清洗及压力试验。此次施工的管线，除GW-6管线的设计压力为

16.0MPa外，其余均为0.6、0.7MPao按照设计要求，GW-6管线进行

18MPa水压试验，其余管线进行0.9MPa水压试验。

3.7.1施工技术准备

3.7.1.1试验用压力表已经校验，，其精度不得低于1.5级，表的满刻

度值应为被测最大压力的1.5〜2倍，压力表不得少于两块。

3.7.1.2符合压力试验要求的液体已经备齐。

3.7.1.3按试验的要求，管道已经加固。

3.7.1.4在压力试验前，下列资料已经由建设单位复查：

①.管道组成件的质量证明书；

②.管道组成件的检验或试验记录；

③.管子加工记录；

④.焊接检验及热处理记录（GW-6管线）；

⑤.设计修改及材料代用文件。

3.7.1.5试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。

3.7.1.6应成立专门的试压领导小组。

3.7.2需业主、监理的配合

3.721试压用临时水源。

3.722试压区域的现场保卫，与试压无关人员不得进入。

3.7.2.3试压用水的排放需指定地点。

3.7.3试压方法及技术措施

3.7.3.1连接：将试压设备与试压的管道系统相连，试压用的各类阀

门、压力表安装在试压系统中，在系统的最高点安装排气阀，在系统

的最低点安装进水装置。

GW-6管线共有6根（1〉133X10无缝钢管，在同一层管架平面上，

可将6根管子全部连接起来进行试压，管道全长有800m,共需用水

约9m3o将每条管线的两端与设备隔离开（一端连接矿浆预热段，是

最高端；另一端连接隔膜泵，是最低端），为了不在管线上开孔安装排

气阀和进水口，可将管线的两端多留出500mm的管子，再在多余的

管道上进行开孔，用632X6无缝钢管连接起来。管道两头要焊上盲

板进行封堵，钢板厚度最少为20mm,并焊上加强筋。

其余管线的试验压力相同，可以全部连接起来进行试压，总体积

约为210m3。每条管线的两端都需进行封堵，以法兰连接的管线可以

在末端的法兰之间加钢板，焊接的管线在末端须焊上钢板，等试压完

后再将管子接好。

373.2灌水：打开系统最高点的排气阀，向系统灌水。试压用水应

使用纯净水。水源采用现场附近的施工用水管道

3.733检查：系统充水完毕后，不急于升压，要先检查一下系统有

无渗水漏水现象。

3.734升压：检查无异常后即可升压。升压用试压泵，升压过程应

缓慢、平稳，先把压力升到试验压力的一半，对管道系统进行一次全

面检查，若有问题，应泄压修理，严禁带压修复。若无异常，则继续

升压，待升压至试验压力的3/4时、再做一次全面检查，无异常时再

继续升压到试验压力，一般分2〜3次升到试验压力。

3.735持压：当压力达到试验压力后，稳压10分钟，管道无变形为

合格；再将压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为

合格。

3.736试压后的工作：每一级试压结束后，应及时拆除封头、排尽

系统中的积水。排放到业主指定的排水地点。排水时应将排气阀打开,

防止真空，以利排放。

3.7.4试压应注意的事项

3.7.4.1试验前，向系统充水时应将系统的空气排尽。

3.742试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将

试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。

3.743当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

3.744试验结束后，应及时拆除盲板、，排尽积液。排放时应防止形

成负压，并不得随地排放。

3.7.4.5当试验过程中发现泄漏时一，不得带压处理。消除缺陷后，重

新进行试验。

3.746试验完毕后，不得在管道上进行修补。

3.747认真填写好《管道系统压力试验记录》(附录三)。

3.8管道防腐、涂漆

3.8.1根据设计文件和业主的要求，除压缩空气管道不保温以外，其

余管道均需要保温。蒸汽管路刷2遍底漆，然后进行保温，底漆采用

H61-3环氧耐热漆；高压溶出管段刷2遍底漆，然后进行保温，底漆

采用H61-LT4型环氧树脂耐高温涂料；其他保温管路刷2遍底漆，然

后进行保温，底漆采用F53-5硼钢酚醛防锈漆；不保温管路刷2遍底

漆，2遍面漆，底漆采用F53-5硼钢酚醛防锈漆，面漆采用C04-42醇

酸磁漆，面漆颜色为浅蓝色。具体如下表所示：

保

长度温度

管号名称规格型号温底漆面漆

(m)(℃)

GW-1原矿浆管0325X960085

F53-5硼钢酚醛防锈

GW-2矿浆管6219X720085

漆，/

GW-3冷凝水管657X3.580V158

两遍

GW-4污水管6159X617V90

H61-LT4型环氧树脂

GW-6矿浆管6133X10800V90/

耐高温涂料，两遍

GW-7溶出矿浆管4)325X1087100F53-5硼银酚醛防锈/

GW-8污水管0159X6110V90漆，

GW-9稀释料浆管6325X10720V90两遍

GW-10热水管0219X6550100

GW-11赤泥洗液管*219X6840V90

GW-15热水管676X3.525090

GW-43合格母液管*273X710790

4)159X5160

GW-44合格母液管V90

<1)89X440

GW-46石灰乳管6108X525090

GW-47石灰乳管0108X5250V90

ZW-2-02蒸汽管6273X725V170

6325X8200

H61-3环氧耐热漆,

6108X540/

ZW-2-05蒸汽管V170两遍

076X3.5230

e32X340

YW-2-01压缩空气管4)159X5250常温

YW-2-03压缩空气管4)108X430常温

YW-2-05压缩空气管<1)57X3.5230常温C04-42

F53-5硼钢酚醛防锈醇酸磁

YW-2-09压缩空气管632X340常温

漆，漆（浅

YW-2-10压缩空气管4)32X330常温

两遍蓝色），

YW-2-11压缩空气管632X340常温两遍

YW-2-13压缩空气管(1)32X330常温

YW-2-14压缩空气管632X330常温

3.8.2涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

采用手工或动力工具处理，动力工具可采用风（电）动刷轮、风（电）

动砂轮或各式除锈机；手工处理可采用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷及

砂布（纸）等。不得使用使金属表面受损或使之变形的工具和手段，

除锈后的钢材表面要求无松动或翘起的氧化皮、疏松的锈、疏松的旧

涂层和其他污物，底材显露的表面应具有金属光泽。

3.8.3涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合业主和设计文件

的规定。涂料应根据设计文件规定或产品说明书配套使用，并有产品

质量证明书。不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料・，不宜掺和使用。如

掺和使用，必须经试验确定。

3.8.4环境温度宜为15〜30C,相对湿度不宜大于85%,被涂覆表

面的温度至少应比露点温度高3℃。不应在风沙、雨、雪天进行室外

涂漆。

3.8.5防腐蚀涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、

碱及水接触，并应防尘、防曝晒、严禁烟火。

3.8.6配漆所用的填料应干燥，其耐酸率不应小于95%,其细度要

求经网号0.08标准筛筛余量不应大于15%。

3.8.7当使用同一涂料进行多层涂刷时,宜采用同一品种不同颜色的

涂料调配成颜色不同的涂料，以防止漏涂。

3.8.8管子和管件防腐蚀涂层的施工宜在管子的强度试验和严密性

试验合格后进行。如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预留，并将焊

缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按管子的涂层要求补涂。

3.8.9使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后,

方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。

3.8.10涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。

3.8.11基层表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂

与涂料配套的腻子。腻子干透后，应打磨平整，擦拭干净，然后进行

底漆施工。

3.8.12刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，涂匀为止。

3.8.13在防腐蚀涂料施工过程中,应随时检查涂层层数及涂刷质量。

3.8.14涂层施工完成后应进行外观检查，涂层厚度均匀光滑平整，

颜色一致，无气泡、针眼流坠、返锈、透底和起皱等缺陷。用5〜10

倍的放大镜检查，无微孔者为合格。填写《工业设备、管道防腐蚀工

程施工及验收记录表》（附录四）。防腐蚀涂层全部完工后，应自然干

燥七昼夜以上方可交付使用。

4、劳动力配备计划

工种人数工种人数

高压焊工4专职质检员1

焊工4专职安全员1

管道工4测里2

起重工4探伤4

普工10电工1

劳动力配置为正常工作情况下的配置，如遇特殊情况将及时增减

人员，以保证施工质量和施工进度为准则。

5、施工进度网络计划

从2007年8月12日开始制作到2007年9月20日施工完毕，绝

对工期为40天。（施工进度网络计划图见附录五）

6、质量保障措施

6.1建立工程质量保证体系，对工程质量进行全过程、全方位控制。

6.2严格按IS09002质量标准和《项目质量计划》组织施工。

6.3按工序的质量要求选派技术工人,按施工经验和技能高低合理组成

施工班组，严格上岗证制度管理。

6.4进场的材料必须有产品质量证明，并经进场检验,必要时还需复检,

合格后才允许使用。

6.5提供合格的材料检验和工程质量检查用具及测试仪表,并按计量要

求定期送检

6.6提供合格的工具、机具和必要的备件、配件，经常检修保养。

6.7实行自检、互检制度。

6.8认真做好技术交底、施工日记、隐蔽工程、工序交接和各项质量检

查记录工作。

6.9本项施工按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验

收规范》进行制造，检验和验收。

7、安全保障措施

7.1建立安全生产责任制，强化安全意识，切实贯彻“安全第一，预防

为主”的方针，认真执行国家及公司有关的安全法、制度。

7.2定期对施工现场进行安全检查,工地安全员应在施工点随时巡回检

查。

7.3施工机械应设专人操作，建立各项操作规程。

7.4搞好现场安全用电工作，严格执行三相五线制，确保施工用电安全,

各种用电设备设三级漏电保护。

7.5高空作业（2.5米以上）必须进行专门的安全教育，系好安全带，

严禁抛掷物料，高处作业脚手架上需放物料时，应设置挡脚板或卡管

沟，严防滑落，手头工具，管件，辅料等应有的箱盒或袋子存放，以

免坠落。施工工作面下严禁站人，施工现场安全标识、标牌醒目，闲

杂人等不得入内。

7.6现场使用氧气、乙快、油料等应严格按“安全规范”要求执行，防

止接近明火。氧气、乙快应离明火10米以上，使用氧气、乙快时的安

全距离不得小于5米。

7.7起重机具必须使用合格的产品，有足够的安全系数。起重工在每班

之前，对所用机具进行检查，及时发现隐患并处理之，严禁起重机具

带“病”操作。起吊重物下严禁站人，起吊过程中发现异常，立即停

止作业，检查处理确保安全之后，再行操作；

7.8凡进入施工现场人员，必须着装整齐，戴好安全帽，佩带上岗证。

7.9雨季施工要采取相关的技术措施，做好防风、防雨、防潮工作，避

免事故的发生。

8、现场文明施工保障措施

8.1施工过程中产生锤击噪音、机械运转声音，电弧光污染等严重影响

正常工作和休息的，必须采取消音、隔离、阻挡等有效措施，以减少

对附近人群的干扰。

8.2施工产生的施工垃圾及时运至业主指定的地点。

8.3施工中产生的生活污水、生产废水应经沉淀处理，集中于排水沟。

施工现场应保持清洁、整齐，遵守当地社区环境管理规定并办理有关

手续。

8.4加强夜间施工管理，周密安排施工工序，将严重影响睡眠的工序安

排在白天。

8.5积极主动处理好与业主、监理、设计等单位的关系。

8.6施工人员进入现场作业，必须穿工作服、工作鞋、戴安全帽，配戴

工号牌，每日上岗前用5〜10分钟时间进行安全技术交底会，相关管

理人员跟班监督作业。

8.7教育员工讲道德、讲礼貌，待人接物和蔼可亲，不随地吐痰，维护

公共卫生。

8.8材料堆放整齐，派专人负责保管，随时清理施工垃圾，做到完工一

处，干净一处，临时仓库布置合理，在满足施工需要的前提下，做到

材料贮量最小，贮备期最短，运距最短，装卸及转运费最省。

9、附录

附录一

附录二

质量管理体系机构

项目经理：何钟

项目副经理：李炬辉

工1

检

工

验

艺

责

责

任

任

师

师

李

吴

八

连

一

光