金属焊接质量管理标准

金属焊接质量管理标准1范围本标准是锅炉、压力容器焊接工作的实施细则，是保证锅炉、压力容器安全运行的重要措施。凡从事检修工作的工作负责人、班组长、生产各部领导及专责工程师、安监人员、金属监督试验人员、总工程师、生产副厂长等必须熟悉本标准，并严格执行。引用标准本标准在制订过程中，参照了以下标准、资料：DL612-1996电力工业锅炉压力容器监察规程压力容器安全技术监察规程/国家质量技术监督局1999DL438-2000火力发电厂金属技术监督规程DL/T869-2004火力发电厂焊接技术规程DL/T752-2001火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T819-2002火力发电厂焊接热处理技术规程焊工培训教材（初、中级本）/电力工业焊接分委员会等锅炉产品质量证明书/哈尔滨锅炉有限责任公司锅炉产品质量证明书/东方锅炉股份有限责任公司300MW火电机组HG-1025/18.2-WM10型锅炉说明书/哈尔滨锅炉有限责任公司Q/000-206.02-2000湖南省电力公司企业标准《制定管理、工作标准的一般规定》TDQ/105-204.07-2000湖南宝庆维护项目部企业标准《制定管理标准的规定》3本标准制定了我公司锅炉压力容器焊接方面应遵守的一般规定，对焊前预热及焊后热处理、焊接质量检验提出了具体要求，对金属试验委托工作进行了规范，并根据不同材质、规格制订了相应的焊接工艺指导卡。第一章焊接的一般规定1.1焊前的要求1.1.1对焊工的基本要求：a.必须取得焊工合格证，才能从事焊接工作。b.合格焊工不允许担任超越其合格项目的焊接工作。c.合格焊工中断受监部件焊接工作六个月以上者，再次担任受监部件焊接工作时，必须重新考核。d.合格焊工在施焊锅炉受热面管子前，应进行与实际条件相适应的模拟练习，经折断面检查符合要求后，方可正式焊接。e．焊工在施焊前必须做到三个明确：一是对所焊部件的材质要明确，二是对焊接的技术要求要明确，三是焊接工艺要明确。f.焊工应有良好的工艺作风，焊工在施焊前应认真熟悉作业指导书，严格按焊接工艺要求进行施焊，并认真实行质量自检。当焊接过程中出现重大质量问题时，应及时向有关人员报告，不得自行处理。g.凡与焊接工艺要求不符时（如坡口间隙过大、错口值超标、坡口处有杂物、坡口处有熔渣裂纹等），焊工应拒绝施焊。h．焊接作业前要检查工作场所，确认安全措施要到位。正确着装，高空作业时要系安全带，承压管道、氢气系统管道、油系统管道焊接前要确认安全隔离措施已到位。1.1.2焊接检验人员和热处理人员必须持证上岗。1.1.3焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。1.1.4焊口的位置一般应符合下列要求：a.焊口应避开应力集中区，便于施焊、检验及热处理。b.锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁或支吊架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm。c.管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100mm（焊接、锻制成型管件除外），距支吊架边缘至少50mm。同管道两个对接焊口间距离不得小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。d.容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。f.带有纵向焊缝的筒体和封头，相邻两纵向焊缝的距离应大于壁厚的3倍，且不小于100mm。管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接热影响区内。焊件组装对口时应将待焊件垫置牢固，防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。1.1.5焊件下料与坡口加工按下列要求进行：1.1.5.1焊件下料采用机械方法为宜。如用热加工法（如气割）下料，切口部分应留有加工余量，以除去淬硬层及过热金属。对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后，切口部分应先进行退火处理再行机械加工，加工后要经表面探伤检验合格。1.1.5.2坡口的制备应以机械加工的方法进行。如使用火焰切割切制坡口，则应将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物按1.1.6条的要求清理干净，并将不平处修理平整。1.1.5.3对承压管道采用热加工坡口（如气割），除应注意剽伤管壁外，还应做好防止熔渣掉入管道内的措施。1.1.5.4用热加工法（如气割）进行焊件下料或坡口加工后，严禁用淋水等方式对焊件进行急剧冷却，以免产生淬硬组织和微裂纹。1.1.5.5坡口型式与尺寸应符合焊接工艺指导卡或图样要求。1.1.6焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。清理范围为：a.对接接头：每侧10～15mm；b.角接接头为焊脚尺寸加10mm。1.1.7焊接前要认真检查坡口内及边缘20mm内母材无裂纹，重皮等缺陷，以免存在隐患，造成质量事故。1.1.8焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：a.对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。b.对接双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于3mm。1.1.9对接管口端面应与管子中心线垂直。其偏斜度Δf不得超过表1的规定。表1管子端面与管子中心线的偏斜度要求图例管子外径Δf（mm）（mm）≤600.5>60～1591>159～2191.5Δf>21921.1.10不同厚度焊件对口时，要按有关规定进行加工，以满足焊接工艺要求。1.1.11焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。1.1.12严禁采用外力强制对口(设计的管道冷拉口除外)，更不允许利用热膨胀法对口，以免增添附加应力。1.1.13焊接材料应按作业指导书指定的型号、规格选用，焊接材料使用前应注意下列事项：a.按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊丝使用前应清除锈垢和油污，直至露出金属光泽。b.焊接重要部件的焊条，应装于温度保持在100～150℃的专用保温筒内，随用随取。c.存放时间过长（超过一年以上）的焊条，应重新鉴定合格方准使用。1.1.14为保证管道（或管子）内壁清洁和焊缝根层质量，进行承压管道或汽轮机、发电机的冷却，润滑油系统及燃油管道等的焊接时，应采用氩弧焊打底，电焊(或氩弧焊)盖面的焊接方法。1.1.15要求焊前预热的焊口，必须进行预热。预热的温度、范围和方式应按要求进行。1.1.16对使用的焊接电源，工具应进行全面检查，异常者应更换或修复完好。1.1.17管子焊接时，管内不得有穿堂风。1.1.18焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。1.1.19对大的工件进行焊接或修补时，在焊前应充分考虑其变形、做好防止变形和消除焊接应力的措施。1.2焊接过程的要求1.2.1为保证被焊部件不受损伤或出现意外事故，应遵守下列规定：a.未经金属监督工程师同意，严禁在汽包、联箱、压力容器以及“四大”管道上焊接。b.焊接时不应在焊件坡口以外引燃电弧或试验电流，以防造成局部应力集中，影响部件的使用性能。c.焊件表面不得随意焊接临时支撑物。d.高合金钢部件表面不得焊接对口卡具。1.2.2任何管子、管道焊缝施焊时,不得采取单层焊缝完成，最小为二层。1.2.3对口根部进行点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同外，点固焊外还应注意检查焊点的质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。1.2.4中、高合金钢（含铬量≥3％或合金元素总含量>5％）管子和管道焊口，为防止根层氧化或过烧，焊接时内壁应充氩气或混合气体保护，并确认保护有效。1.2.5根层焊缝应有一定的厚度,一般要求为3毫米,焊接第二层时,应避免击穿根层焊缝。1.2.6采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。1.2.7焊接过程中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。多层多道焊的接头应错开。1.2.8应合理地安排焊接层数,表面层前一层焊缝应填至与管子外壁齐平或稍低于表面,并保持原坡口边缘的完整,以保证表面层成形完好。1.2.9每层焊缝施焊完毕后,应立即敲掉焊缝表面的焊渣,检查焊缝有无表露缺陷,如无再继续施焊。1.2.10在焊接过程中，不管任何因素产生的各种缺陷，焊接操作者都应及时、彻底地把缺陷清除干净后再施焊。1.2.11厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于35毫米时，还应符合下列规定：氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm。对于铬含量≥5%或合金总含量不小于10%的耐热钢焊缝，其单层焊道厚度不能超过焊条直径，焊道宽度不能超过焊条直径的4倍。其他材料的单层焊道的厚度不大于所用焊条直径加2mm；单焊道宽度不大于所用焊条直径的5倍。1.2.12直径大于194毫米的管子和锅炉密排管(管子间距不大于30mm)的对接焊口宜采用二人对称焊。1.2.13要求焊前预热的管道在施焊过程中,应维持层间温度。层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃。1.2.14施焊过程中因某种原因被迫中断焊接时,应采取防止裂纹产生的措施(如后热、缓冷、保温等)。再焊时,应仔细检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。1.2.15公称直径不小于1000mm的管道或容器的对接接头,应采取双面焊接,并应采取清根措施,以保证封底焊质量.清根后应按1.1.6的要求将氧化物清除干净。1.2.16对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。1.3焊后的要求1.3.1每道焊口焊完后,应将表面上的焊渣和飞溅等杂物清除干净,仔细检查焊缝外表面有无缺陷,如有,应及时剔除补焊。1.3.2焊接完成后，严禁用淋水等方式对焊件进行急剧冷却，以免焊缝产生淬硬组织和微裂纹。对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应及时做后热处理。对马氏体型钢(如T91、P91钢等)的焊接，进行焊后热处理或后热，应在马氏体转变结束后进行。1.3.5焊接接头有超过标准的缺陷时,可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次,耐热钢不得超过二次。并应遵守下列规定：a.彻底清除缺陷。b.补焊时，应制订具体的补焊措施并照工艺要求进行。c.需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。1.3.6不得对焊接接头进行加热校正。第二章焊前预热及焊后热处理焊前预热、后热及焊后热处理的加热方法、加热宽度、保温要求等按照DL/T819-2002《火力发电厂焊接热处理技术规程》有关规定执行。2.1焊前预热2.1.1异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择。2.1.2接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准。2.1.3非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。2.1.4预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍。厚度大于35mm的焊接接头预热时的升温速度一般可按250×25/壁厚（℃/h）计算，且不大于300℃/h。2.1.5各种钢材施焊前的预热温度如表2。表2各种钢材施焊前的预热温度钢种（钢号）管材板材壁厚（mm）预热温度（℃）壁厚（mm）预热温度（℃）含碳量≤0.35％的碳素钢及其铸件≥26100∽200≥34100∽150C-Mn(16Mn、Q345)≥15150∽200≥301Cr-0.5Mo(15CrMo、ZG20CrMo)≥10150∽250≥15150∽2000.5Cr-0.5Mo(12CrMo)1Cr-0.5Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMoV)≥6200∽300--1.5Cr-1Mo-V(15Cr1Mo1V、ZG15Cr1Mo1V)≥6250∽3502Cr-0.5Mo-W-V(12Cr2MoWVTiB)2.25Cr-1Mo(12Cr2Mo)3Cr-1Mo-VTi(12Cr3MoVSiTiB)9Cr-1Mo-V-Nb-200∽300-200∽3009Cr-1Mo、12Cr-1Mo-V-300∽400-200∽300注1：当采用氩弧焊打底时，可按下限温度降低50℃；注1：当管子外径大于219mm或壁厚不小于20mm时，应采用电加热法预热。2.2焊后热处理2.2.1下列焊接接头焊后应进行热处理：a.壁厚>30mm的碳素钢管道、管件；b.壁厚>32mm的碳素钢容器；c.壁厚>28mm的普通低合金钢容器（A类Ⅱ级钢）；d.壁厚>20mm的普通低合金钢容器（A类Ⅲ级钢）；e.耐热钢管子及管件和壁厚大于20mm的普通低合金钢管道（2.2.2、2.2.3规定的内容除外）；f.其他经焊接工艺评定需进行焊后热处理的焊件。2.2.2下列部件采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓慢冷却的焊接接头可以不进行焊后热处理：a.壁厚不大于10mm、管径不大于108mm，材料为15CrMo、12Cr2Mo的管子；b.壁厚不大于8mm,管径不大于108mm，材料为12Cr1MoV的管子；c.壁厚不大于6mm,管径不大于63mm，材料为12Cr2MoWVTiB的管子。2.2.3奥氏体不锈钢的管子，采用奥氏体材料焊接，其焊接接头一般不进行焊后热处理。2.2.4异种钢焊接接头的焊后热处理按照DL/T752-2001《火力发电厂异种钢焊接技术规程》的规定进行，但焊后热处理的最高恒温温度必须低于两侧母材及焊缝熔敷金属三者中最低AC1温度减20∽30℃。2.2.5焊后热处理一般为高温回火。2.2.6焊后热处理的升温、降温速度一般可按250×25/壁厚（℃/h）计算，且不大于300℃/h。降温过程中，温度在300℃以下可不控制。2.2.7热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。2.2.8热处理时的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。2.2.9热处理的加热方法，应力求内外壁和焊缝两铡温度均匀，恒温时在加热范围内任意两测点间的温差应低于50℃。2.2.10热处理的测温必须准确可靠，应采用自动温度记录。所用仪表、热电偶及其附件，应根据计量的要求进行标定或校验。2.2.11常用耐热钢的焊后热处理的恒温温度及恒温时间见表3。表3常用耐热钢的焊后热处理的恒温温度及恒温时间钢种(钢号)温度(℃)厚度(mm)≤12.5>12.5～25>25～37.5>37.5～50>50～75>75～100>100～125恒温时间(h)碳含量≤0.35(20、ZG25)C-Mn(16Mn)600～650--1.522.252.52.750.5Cr-0.5Mo(12CrMo)650～7000.511.522.252.52.751Cr-0.5Mo(15CrMo、ZG20CrMo)670～7000.511.522.252.52.751Cr-0.5Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMoV)1.5Cr-1Mo-V(ZG15Cr1Mo1V)1.75Cr-0.5Mo-V720～7500.511.523452.25Cr-1Mo720～7500.511.523452Cr-0.5Mo-VW(12Cr2MoWVTiB)3Cr-1Mo-VTi(12Cr3MoVSiTiB)750～7800.751.251.752.253.254.255.259Cr-1Mo-V-Nb123456-9Cr-1Mo、12Cr-1Mo12.53.5567-第三章焊接质量检验3.1一般规定3.1.1焊工本人应在焊接前、焊接过程中和焊接结束后严格实行自检。3.1.2焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段，均应检验项目和程序进行。对重要部件的焊接或安排焊接全过程的旁站监督。3.1.2.1焊接前检查应符合下列规定：a.缝表面的清理应符合本标准的规定；b.口加工应符合工艺指导书的要求；c.口尺寸应符合本标准的规定；d.接预热应符合本标准的规定。3.1.2.2焊接过程中的检查应符合下列规定：a.层间温度应符合工艺指导书的要求；b.焊接工艺参数应符合工艺指导书的要求；c.前的表露缺陷应消除。3.1.2.3焊接结束后的检查应符合本标准的要求。3.1.3接修复后的检验，除有专门规定，均应按本标准规定执行。3.1.4观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。3.1.5容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，焊接热处理后必须进行无损检验。3.1.6接头的硬度检验应在焊接热处理后进行。3.1.7焊接接头分类检查的方法、范围及数量按表4进行。表4焊接接头分类检查的项目范围及数量焊接接头类别范围检验方法及比例外观射线超声硬度a光谱b自检专检Ⅰc工作压力不小于9.81MPa的锅炉的受热面管子100100100510外径大于159mm或壁厚大于20mm，工作压力大于9.81MPa的锅炉本体范围内的管子及管道100100100100100外径大于159mm，工作温度高于450℃的蒸汽管道100100100100100工作压力大于8MPa的汽、水、油、气管道100100100100100工作温度高于300℃且不高于450℃的汽水管道及管件1005050100100工作压力为(0.1∽1.6)MPa的压力容器1005050100100Ⅱ工作压力小于9.81MPa的锅炉的受热面管子10025255—工作温度高于150℃且不高于300℃的蒸汽管道及管件100255100—工作压力为(4∽8)MPa的汽、水、油、气管道100255100—工作压力大于1.6MPa且小于4MPa的汽、水、油、气管道100255——承受静载荷的钢结构d10025——Ⅲ工作压力为(0.1∽1.6)MPa的汽、水、油、气管道100251——烟、风、煤、粉、灰等管道及附件e,f10025——非承压结构及密封结构10010———一般支撑结构（设备支撑、梯子、平台、拉杆等）10010———外径小于76mm的锅炉水压范围外的疏水、放水、排污、取样管子100100——a经焊接工艺评定，且具有与作业指导书规定相符的热处理自动记录曲线图的焊接接头，及A类钢焊接接头可免去硬度检验。b马氏体钢焊接接头能够提供可靠的、可追溯的焊缝用材记录时，可免做光谱检验。c超临界机组锅炉的Ⅰ类焊接接头100%无损检测，其中不少于50%的射线检验。d钢结构的无损探伤方法及比例按设计要求进行。e烟、风、煤、粉、灰管道应做100%的渗油检查，或气密性试验。f凝汽器管板密封应做100%渗透检验。3.2焊接接头外观检验3.2.1焊缝边缘应圆滑过渡到母材，外形尺寸应符合表5要求，焊缝高度不允许低于母材表面。表5焊缝外形允许尺寸单位：mm焊接接头类别接头型式位置ⅠⅡⅢ对接接头焊缝余高平焊0∽20∽30∽4其他位置≯3≯4≤5焊缝余高差平焊≤2≤2≤3其他位置≤2＜3＜4焊缝宽度比坡口增宽＜4≤4≤5角接接头贴角焊焊脚δ±(2∽3)δ±(2∽4)δ±(3∽5)焊脚尺寸＜2≤2≤3坡口角焊焊脚δ≤20δ±1.5δ±2δ±2.5δ＞20δ±2δ±2.5δ±3焊脚尺寸差δ≤20＜2≤2≤3δ＞20＜3＜3＜4注1：焊缝表面不允许有深度大于1mm的尖锐凹槽,且不允许低于母材表面。注2：搭接角焊缝的焊脚与较薄侧部件厚度相同。注3：δ为较薄部件的板厚。3.2.2焊缝表露缺陷应符合表6规定。表6缝表露缺陷允许范围焊接接头类别缺陷名称质量要求ⅠⅡⅢ裂纹、未熔合不允许根部未焊透不允许深度≯10%焊缝厚度，且≯1.5mm，总长度≯焊缝全长的10%。氩弧焊打底焊缝不允许深度≯15%焊缝厚度，且≯2mm，总长度≯焊缝全长的15%气孔、夹渣不允许咬边不要求修磨的焊缝深度≯0.5mm；焊缝两侧总长度：管件≯焊缝全长的10%，且≯40mm；板件≯焊缝全长的10%深度≯0.5mm；焊缝两侧总长度：管件≯焊缝全长的20%；板件≯焊缝全长的15%深度≯0.5mm；焊缝两侧总长度：管件≯焊缝全长的20%；板件≯焊缝全长的20%要求修磨的焊缝不允许概况凸出≯2mm板件和直径≥108mm的管件：≯3mm管件直径＜108mm时以通球为准，要求是：管外径≥32mm时，为管内径的85%管外径＜32mm时，为管内径的75%内凹≤1.5mm≤2mm≤2.5mm3.2.3焊接角变形应符合下列规定：a.板件：焊接角变形≯3°；b.管径<100mm：偏差值≯1/100；c.管径≥100mm：偏差值≯3/200。3.2.4管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定：a.锅炉受热面管子：≤10％δ，且≤1mm；b.其它管道：≤10％δ，且≤4mm。3.3焊缝金属光谱分析3.3.1耐热钢部件焊后应对焊缝金属按照《火力发电厂金属光谱分析导则》，进行光谱分析复查，规定如下：a.锅炉受热面管子不少于10%，若发现材质不符，则应对该项目焊缝金属进行100%光谱复查；b.其他管子及管道100%。对高合金钢焊口进行光谱分析后应磨去弧光灼烧点。经光谱分析确认材质不符的焊缝应进行返工。3.4焊接接头硬度检验3.4.1可取样的焊接接头硬度检验应采取台式硬度仪。按照GB/T231.1的规定执行。3.4.2焊接接头现场硬度检验应采用里氏硬度计，按照GB/T17394的规定执行。3.4.3当焊接热处理自动记录图显示异常时，应对该记录图所涉及的焊接接头进行硬度检查。3.4.4同种钢焊接接头热处理后焊缝的硬度，一般不得超过母材布氏硬度HB加100，且不得超过下列规定：a.合金总含量<3％：HB≤270；b.合金总含量3％～10％：HB≤300；c.合金总含量>10％：HB≤350。3.4.5异种钢焊接接头焊缝硬度检验应符合DL/T752-2001《火力发电厂异种钢焊接技术规程》的规定。3.4.6耐热合金钢焊缝硬度不低于母材硬度。3.5焊接接头金相检验3.5.1现场焊接接头金相检验的试样制备、复膜要求等应按照DL/T884-2004《火电厂金相检验与评定技术导则》的规定执行。光学金相照片，一般放大倍数为200～400倍。视频金相照片应比照光学照片的放大倍数。3.5.2焊缝金相组织合格标准：a.没有裂纹；b.没有过烧组织；c.没有淬硬的马氏体组织。3.6焊接接头无损检验3.6.1除非合同和设计文件另有规定，焊接接头无损检验的工艺质量、焊接接头质量分级应根据部件类特征，分别按DL/T821、DL/T820、GB/T3323、GB11345、JB4730规定执行。3.6.2经射线检验不能确认的面积型缺陷,应该采取超声波检验方法进行确认。3.6.3对下列部件的焊接接头的无损检验应应执行如下具体规定：a.厚度≤20mm的汽、水管道采用超声波探伤时，还应另做不小于20％探伤量的射线探伤。b.厚度>20mm、且小于70mm的管子和焊件，射线探伤或超声波探伤可任选其中一种。c.厚度≥70mm的管子，在焊到20mm左右时做100％的射线探伤，焊接完成后做100％的超声波探伤。d.需进行无损检验的角焊缝可采用磁粉检验或渗透检验。3.6.4对同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检验时，均应合格。3.6.5无损检验的结果若有不合格时，应按如下规定处理：a.对管子和管道焊接接头应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头评为不合格；b.容器的纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检验长度，增加的检验长度应该为该焊缝长度的10%且不小于250mm；若仍不合格，则该焊缝应100%检验。3.6.6对修复后的焊接接头，应100%进行无损检验。3.6.7焊接接头的无损检验标准3.6.7.1钢制承压管道检验标准：a.DL/T821-2002钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程b.DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程3.6.7.2钢结构检验标准：GB3323和GB11345-1989B级。3.6.7.3压力容器检验标准：JB47303.6.7.4采用磁粉和渗透方法检验时，检验标准为JB47303.6.7.5各类焊缝的质量级别规定见下表。焊接接头类别检验方法ⅠⅡⅢ锅炉范围内锅炉范围外射线检验ⅡⅡⅡⅢ超声波检验ⅠⅠⅠⅡ磁粉检验aⅠⅠⅠⅡ渗透检验aⅠⅠⅠⅡa检验结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层和长度大于1.5mm的线性缺陷显示(长度与宽度之比大于3的缺陷显示按线性缺陷处理).3.7不合格焊口的处理.3.7.1应查明造成不合格焊口的原因。对于重大的不合格焊口事件应进行事故原因分析，同时提出返修措施。返修后还应按原检验方法重新进行检验。3.7.2表面缺陷应采取机械方法消除。3.7.3需要补焊消除的缺陷应该按照补焊修复规定进行缺陷的消除。3.7.4焊接热处理温度或热处理时间不够而导致硬度值超标的焊口，应重新进行热处理；焊接热处理温度超标而导致焊接接头部位材料过热的焊口，除非可以实施正火热处理工艺，应该割掉该焊口及过热区域的材料，重新焊接。第四章金属试验委托制度1为进一步规范我公司金属试验委托工作，提高效率，特制定本制度。2本制度适用于我公司金属监督范围内的设备、