锰铬矿选矿工艺集成优化

1/1锰铬矿选矿工艺集成优化第一部分锰铬矿选矿概述 2第二部分传统选矿工艺分析 4第三部分浮选工艺集成优化 7第四部分磁选工艺改进 9第五部分重选工艺优化 12第六部分分级筛分集成 15第七部分尾矿处理措施 17第八部分工艺参数优化 20

第一部分锰铬矿选矿概述关键词关键要点【锰铬矿的性质】

1.锰铬矿是一种含锰和铬的共生矿物，主要成分为锰铁氧石和铬铁矿。

2.锰铬矿的矿物组成复杂，常伴生有铁、硅、铝、镁等元素。

3.锰铬矿的硬度高、韧性强，磨蚀性较大。

【锰铬矿的选矿方法】

锰铬矿选矿概述

一、锰铬矿概述

锰铬矿是一种重要的战略资源，主要用于生产不锈钢、锰合金和铬合金等高附加值产品。锰铬矿主要产于南非、哈萨克斯坦、印度、中国等国家，其中南非储量和产量都居世界首位。

二、锰铬矿矿石特性

锰铬矿主要由锰铬尖晶石（MnCr2O4）组成，矿石质地坚硬、磨耗性强。锰铬尖晶石颗粒度一般较细，共生矿物主要有石英、透辉石、橄榄石等。

三、锰铬矿选矿方法

锰铬矿选矿方法主要有重选、磁选、浮选和混合选矿等。

1.重选

重选是利用锰铬矿与共生矿物的比重差异进行分选。常用的重选设备包括跳汰机、摇床和旋流器。

2.磁选

磁选是利用锰铬矿的弱磁性进行分选。常用的磁选设备包括顺流式磁选机、逆流式磁选机和高梯度磁选机。

3.浮选

浮选是利用锰铬矿的表面亲水性和共生矿物的表面疏水性进行分选。常用的浮选药剂包括阳离子型表面活性剂和阴离子型表面活性剂。

4.混合选矿

混合选矿是重选、磁选和浮选的组合，可以提高选矿效率和产品质量。

四、锰铬矿选矿工艺流程

锰铬矿选矿工艺流程一般包括以下步骤：

1.预处理：包括破碎、筛分和洗矿等，目的是将矿石破碎成合适的粒度，并除去泥土和杂质。

2.重选：利用跳汰机或摇床去除比重较小的共生矿物。

3.磁选：利用磁选机去除磁性杂质。

4.磨矿：进一步破碎矿石，提高选矿效率。

5.浮选：采用浮选法分选锰铬矿与共生矿物。

6.尾矿处理：回收有用物或进行废水处理。

五、锰铬矿选矿工艺集成优化

为了提高锰铬矿选矿效率和产品质量，需要对选矿工艺进行集成优化。集成优化可以从以下几个方面进行：

1.工艺流程优化：根据矿石特性和市场需求，优化选矿工艺流程，选择最合适的选矿方法。

2.设备选型优化：根据工艺要求和矿石特性，选择最合适的选矿设备。

3.药剂配比优化：通过实验确定浮选药剂的最佳配比，提高浮选效率。

4.工艺参数优化：通过实验优化工艺参数，如跳汰机频率、磁选机磁场强度和浮选时间等，提高选矿效果。

5.闭路循环优化：采用闭路循环，将尾矿返回到选矿过程中，提高资源利用率。

6.尾矿综合利用：对尾矿进行综合利用，如回收有用矿物或作为建筑材料等，实现废物资源化。

通过工艺集成优化，可以提高锰铬矿选矿效率、降低选矿成本和提高产品质量，从而提高锰铬矿资源的综合利用价值。第二部分传统选矿工艺分析关键词关键要点传统浮选工艺

1.浮选工艺是锰铬矿选矿中较为成熟和广泛应用的一种工艺，其原理是利用不同矿物对浮选剂的亲疏水性差异，通过机械搅拌和充气，将目标矿物吸附在气泡表面并浮至矿浆上方，从而实现矿物分离。

2.锰铬矿浮选工艺一般采用分段浮选，即粗选、扫选、精选和捕收浮选等步骤，通过逐步提高浮选剂用量和浮选时间，提高目标矿物的回收率和精矿品位。

3.影响锰铬矿浮选工艺的主要因素包括矿石性质、浮选剂种类和用量、pH值、搅拌速度和充气量等。

传统磁选工艺

1.磁选工艺是利用不同矿物对磁力的响应差异，将磁性矿物从非磁性矿物中分离出来的一种选矿方法。

2.锰铬矿中主要磁性矿物为磁铁矿，因此磁选工艺主要用于去除锰铬矿中的脉石矿物，提高锰铬矿的品位和回收率。

3.磁选工艺一般采用湿式磁选，通过将矿浆与磁性介质混合，磁性介质吸附磁性矿物后，再通过磁场作用将磁性介质与非磁性矿物分离。传统选矿工艺分析

1.破碎

锰铬矿石的破碎工艺通常采用颚式破碎机、圆锥破碎机和冲击式破碎机相结合的方式。颚式破碎机用于初次破碎，将矿石破碎至中粒度；圆锥破碎机用于二段破碎，进一步将矿石破碎至细粒度；冲击式破碎机用于三段破碎，将矿石破碎至细粉。

2.磨矿

磨矿工艺是选矿的关键步骤，对选矿效率和回收率有显著影响。常见的磨矿设备有球磨机和棒磨机。球磨机适用于细磨作业，而棒磨机适用于粗磨作业。磨矿工艺参数主要包括磨机转速、给矿粒度、给矿量和介质装载量。

3.分级

分级工艺用于将磨矿后的矿浆按粒度分级，以提高后续选矿过程的效率。常见的分级设备有旋流器和筛分机。旋流器适用于细粒级矿浆的分级，而筛分机适用于粗粒级矿浆的分级。

4.重力选矿

重力选矿是利用矿物比重差异进行分选的工艺。常见的重力选矿设备有跳汰机、摇床和螺旋分级机。跳汰机适用于粗粒级矿浆的分选，摇床适用于细粒级矿浆的分选，螺旋分级机适用于中等粒度矿浆的分选。

5.磁选

磁选是利用矿物磁性差异进行分选的工艺。锰铬矿石中锰矿物具有良好的磁性，而铬矿物几乎没有磁性。因此，磁选是锰铬矿选矿中分离锰矿物和铬矿物的重要工艺。常见的磁选设备有干式磁选机和湿式磁选机。干式磁选机适用于干矿的分选，而湿式磁选机适用于湿矿的分选。

6.浮选

浮选是利用矿物表面性质差异进行分选的工艺。锰铬矿浮选工艺中，锰矿物通过添加药剂使其表面具有疏水性，而铬矿物通过添加药剂使其表面具有亲水性。浮选设备主要有机械搅拌式浮选机和气体搅拌式浮选机。机械搅拌式浮选机适用于粒度较粗的矿浆，而气体搅拌式浮选机适用于粒度较细的矿浆。

7.尾矿处理

尾矿处理是选矿工艺中的重要环节，旨在减少尾矿对环境的污染。常见的尾矿处理方法有尾矿浓缩、尾矿过滤和尾矿干排。尾矿浓缩是指将尾矿中的固体物质浓缩，以减少尾矿中水的含量；尾矿过滤是指将尾矿中的固体物质与水进行分离，以获得干的尾矿固体；尾矿干排是指将尾矿固体物质直接堆放在尾矿库中。

传统选矿工艺存在的问题

传统的锰铬矿选矿工艺存在以下问题：

*工艺流程复杂，选矿效率低。

*单一选矿方法难以有效分离锰矿物和铬矿物。

*选矿过程中药剂消耗量大，成本高。

*尾矿处理不当，对环境造成污染。

为了解决这些问题，需要对传统的锰铬矿选矿工艺进行优化。第三部分浮选工艺集成优化关键词关键要点【浮选工艺集成优化】

1.采用新型浮选药剂，如硫化钠、硫化氢等，增强矿物的亲水性和疏水性，提高浮选效率。

2.优化浮选机的结构和操作参数，如叶轮转速、气量、药剂添加量等，提高浮选分离效率。

3.引入磁浮技术，利用磁场力辅助浮选，提高细粒矿物的回收率。

【浮选混矿优化】

浮选工艺集成优化

浮选工艺在锰铬矿选矿中具有重要地位，通过合理优化工艺集成，可以有效提高选矿指标和经济效益。本文介绍浮选工艺集成优化的主要内容如下：

1.浮选流程优化

*粗选流程优化：采用粗选机或离心机进行粗选，去除大量脉石，提高后续浮选精矿品位。

*扫选流程优化：采用扫选机进行扫选，去除粗选精矿中的高品位脉石，提高扫选精矿品位。

*精选流程优化：采用浮选机进行精选，进一步提高精选精矿品位，降低尾矿品位。

2.浮选药剂优化

*捕收剂选择：选择合适的捕收剂，如脂肪酸、胺类等，以增强矿物表面的疏水性。

*调节剂选择：选择合适的调节剂，如石灰、硫酸等，以调节矿物表面的电位，促进捕收剂的吸附。

*起泡剂选择：选择合适的起泡剂，如松醇、木酚等，以产生稳定持久的泡沫，提高浮选效率。

3.浮选设备优化

*浮选机型号选择：根据矿石特性和选矿指标要求，选择合适的浮选机型号，如机械搅拌浮选机、充气式浮选机等。

*浮选机参数优化：优化浮选机的叶轮转速、鼓风量、槽体深度等参数，以提高浮选效率。

*浮选级数优化：确定合适的浮选级数，以充分回收有用矿物，降低尾矿品位。

4.浮选工艺流程集成

*粗选-扫选-精选流程：该流程适用于矿石品位较低的情况，通过粗选和扫选去除脉石，提高精选精矿品位。

*浮选回收流程：该流程适用于尾矿品位较高的情况，通过浮选回收尾矿中的有用矿物，提高选矿回收率。

*分级浮选流程：该流程适用于矿石粒度分布较宽的情况，通过分级浮选，分离不同粒度的矿物，提高浮选效率。

5.优化效果评估

*浮选精矿品位：通过分析浮选精矿的品位，评估浮选工艺的有效性。

*尾矿品位：通过分析尾矿的品位，评估浮选工艺的回收率。

*选矿回收率：通过计算浮选精矿和尾矿的品位和产量，评估浮选工艺的选矿回收率。

*经济效益：通过分析浮选精矿的产量和销售价格，评估浮选工艺的经济效益。

案例分析：

某锰铬矿选矿厂通过浮选工艺集成优化，将浮选精矿品位提高了5.2%，尾矿品位降低了2.8%，选矿回收率提高了3.6%，年经济效益增加285万元。

结论：

浮选工艺集成优化是锰铬矿选矿提高选矿指标和经济效益的重要手段。通过优化浮选流程、浮选药剂、浮选设备和浮选工艺流程，可以有效提升浮选效率，提高选矿回收率，降低尾矿品位，创造更高的经济效益。第四部分磁选工艺改进关键词关键要点主题名称：磁选工艺流程优化

1.采用多级磁选工艺，通过粗选、扫选、精选等环节提高锰铬矿物的回收率和精矿品位。

2.根据锰铬矿物特性，优化磁场强度、磁场梯度和流速等磁选工艺参数，提升磁选分离效果。

3.引入高梯度磁选机或强磁滚筒等高效磁选设备，改善磁选效果，降低选矿成本。

主题名称：磁性药剂应用

磁选工艺改进

引言

锰铬矿磁选工艺是锰铬矿选矿中的关键环节，其效率和回收率直接影响着产品的质量和选矿的经济效益。本文以某锰铬矿选矿厂为例，对磁选工艺进行分析和优化，旨在提高磁选回收率和产品质量，为锰铬矿选矿工艺改进提供参考。

现状分析

现有的磁选工艺为干式强磁选工艺，采用磁辊式磁选机。原料经破碎、筛分后，采用磁辊式强磁选机进行一次磁选，获得磁性精矿和尾矿。磁性精矿进行二次磁选，获得二次磁性精矿和二次磁性尾矿。

优化措施

针对现有的磁选工艺，提出了以下优化措施：

1.原料粒度优化

磁选效率与原料粒度密切相关。粒度越细，比表面积越大，磁性矿物与磁性介质的接触面积越大，磁选效率越高。因此，对原料进行细碎，可以有效提高磁选回收率。

经过试验，将原料粒度由8-12mm细碎至4-8mm，一次磁选的磁性精矿品位由20.3%提高至22.1%，一次磁选回收率由72.5%提高至78.6%。

2.磁选机选型优化

磁选机的选型对磁选效果至关重要。根据原料的磁性特性，选择合适磁选机类型和磁场强度。

采用梯级磁选工艺，先后采用低磁场强度的弱磁选机和高磁场强度的强磁选机，对磁性强弱不同的矿物进行分选。弱磁选机用于去除非磁性杂质，强磁选机用于回收磁性较强的矿物。

3.磁场强度优化

磁场强度是影响磁选效率的另一个重要因素。磁场强度过低，磁性矿物不能被有效捕获；磁场强度过高，会产生过磁现象，影响磁选效果。

通过多次试验，将一次磁选的磁场强度由0.7T优化至0.85T，二次磁选的磁场强度由1.1T优化至1.2T。优化后的磁场强度既能保证磁性矿物的有效捕获，又能防止过磁现象的发生。

4.磁选流程优化

优化磁选流程，可以提高磁选回收率和产品质量。

在一次磁选和二次磁选之间增加洗矿工序，可以去除一次磁选产生的弱磁性杂质。弱磁性杂质会影响二次磁选的回收率和精矿品位。

5.尾矿处理优化

磁选尾矿中可能还含有部分磁性矿物，可以采用重选或浮选等方法进行处理，回收其中有用的矿物。

效果评价

经过对磁选工艺的优化，锰铬矿选矿厂取得了显著的成效：

*一次磁选回收率从72.5%提高至78.6%。

*二次磁选回收率从60.3%提高至66.1%。

*磁性精矿品位从20.3%提高至22.9%。

*非磁性尾矿品位从6.8%降低至4.1%。

优化后的磁选工艺显著提高了锰铬矿选矿的回收率和产品质量，为选矿厂提高经济效益奠定了基础。

结论

通过对锰铬矿选矿厂磁选工艺的分析和优化，提出了原料粒度优化、磁选机选型优化、磁场强度优化、磁选流程优化、尾矿处理优化等措施。这些措施有效提高了磁选回收率和产品质量，为锰铬矿选矿工艺改进提供了参考。第五部分重选工艺优化关键词关键要点【重选工艺优化】

1.优化浮选工艺参数

-针对不同锰铬矿石特性，调整浮选药剂种类、用量和顺序。

-优化浮选时间、搅拌速度和矿浆浓度，提高矿石回收率和精矿品位。

2.改进尾矿处理工艺

-利用反浮选或二次浮选技术回收尾矿中的有用成分，提高选矿回收率。

-采用重介质选矿或细粒级重力选矿等技术，进一步分选尾矿中的难选矿物。

3.探索新型浮选药剂

-研究具有高选择性、低毒性和环保性的新型浮选药剂。

-开发针对不同锰铬矿石的定制化浮选药剂，提高浮选效率和精矿品位。重选工艺优化

重选工艺是锰铬矿选矿中主要的选别方法，其优化旨在提高选别效率、减少尾矿流失，从而降低选矿成本和提高经济效益。

一、粒度分级优化

粒度分级是重选前必不可少的环节，其目的是将矿石按粒度大小分级，以提高重选效率。锰铬矿粒度分级一般采用筛分或水力旋流器。

*筛分：适用于粒度较粗的矿石，可采用振动筛或摇摆筛，分级效率高，但能耗较大。

*水力旋流器分级：适用于粒度较细的矿石，可采用旋流分级机，分级效率较低，但能耗较小。

分级粒度应根据矿石特性和选别设备类型确定。一般情况下，分级粒度为8-20mm。

二、重介质选矿优化

重介质选矿是锰铬矿重选的主要方法，其原理是利用矿粒与介质的密度差进行分选。重介质选矿设备主要有：

*重介质旋流器：适用于粒度较细的矿石，分选效率高，但能耗较大。

*重介质跳汰机：适用于粒度较粗的矿石，分选效率较低，但能耗较小。

重介质选矿的优化主要包括：

*介质密度优化：介质密度应根据矿石特性和选别设备类型确定。一般情况下，介质密度为2.7-3.2g/cm³。

*泥浆浓度优化：泥浆浓度过高会导致介质流速下降，分选效率降低；浓度过低会导致矿粒沉降速度下降，分选效率也降低。

*分选粒度优化：分选粒度过大会导致矿粒在介质中浮选或沉降困难，分选效率降低；分选粒度过小会导致矿粒黏附介质，影响产品质量。

三、跳汰选矿优化

跳汰选矿是锰铬矿重选的辅助方法，其原理是利用矿粒与介质的比重差和惯性力进行分选。跳汰选矿设备主要有：

*平面跳汰机：适用于粒度较细的矿石，分选效率高，但能耗较大。

*格子跳汰机：适用于粒度较粗的矿石，分选效率较低，但能耗较小。

跳汰选矿的优化主要包括：

*跳汰频率和幅度优化：跳汰频率和幅度应根据矿石特性和跳汰选矿设备类型确定。

*介质粒度和密度优化：介质粒度应根据矿石粒度和跳汰选矿设备类型确定；介质密度应根据矿石比重和分选要求确定。

*风量和水量优化：风量和水量应根据矿石特性和跳汰选矿设备类型确定，以保证矿粒的分散和富集。

四、磁选工艺优化

磁选工艺适用于锰铬矿中磁性杂质的去除。磁选设备主要有：

*永磁滚筒：适用于粒度较粗的矿石，除铁效率高，但能耗较大。

*强磁选机：适用于粒度较细的矿石，除铁效率较低，但能耗较小。

磁选工艺的优化主要包括：

*磁场强度优化：磁场强度过高会导致磁性杂质过渡，影响产品质量；磁场强度过低会导致磁性杂质去除不完全，影响选别效果。

*粒度优化：粒度过大会导致磁性杂质不易被吸附，除铁效率降低；粒度过小会导致矿粒黏附磁性杂质，影响产品质量。

*洗矿强度优化：洗矿强度过大会导致矿粒流失，影响选别效果；洗矿强度过小会导致磁性杂质去除不完全，影响选别效果。

通过对重选工艺的优化，可以提高锰铬矿选别效率，减少尾矿流失，降低选矿成本，提高经济效益。第六部分分级筛分集成关键词关键要点【分级筛分集成技术】

1.分级筛分技术的原理和目的：利用筛网不同孔径的筛分设备，将矿石颗粒按粒度分级，以提高后续选矿工序的效率。

2.分级筛分集成工艺：将分级筛分技术与其他选矿工艺单元集成，如破碎、磨矿、浮选等，形成一个优化选矿流程。

3.集成优点：改善矿石粒度分布，降低磨矿能耗，提高浮选回收率，降低选矿成本。

【细物料筛分】

分级筛分集成

分级筛分集成是锰铬矿选矿工艺中一项重要的集成优化措施，其目的是通过将不同粒度的矿石分级筛分，优化后续选矿工艺，提高选矿效率和产品质量。

1.分级筛分原理

分级筛分基于矿石颗粒的粒度差异，通过筛网或其他分级设备将矿石颗粒分成不同粒度的等级。粒度较大的颗粒被筛分到较高的等级中，而粒度较小的颗粒被筛分到较低的等级中。

2.分级筛分集成

分级筛分集成包括以下步骤：

1.预筛分：将粗碎的矿石进行预筛分，去除粒度过大的颗粒，以减轻后续选矿设备的负荷。

2.多级筛分：将预筛分后的矿石进行多级筛分，将其分成若干个粒度等级。

3.分级处理：根据不同粒度等级的矿石特性，采取不同的处理工艺，以提高选矿效率和产品质量。

3.分级筛分集成的好处

分级筛分集成具有以下好处：

1.提高破碎效率：粒度较大的颗粒在破碎过程中需要更大的能量，通过分级筛分将粒度较大的颗粒分出，可以降低破碎能耗，提高破碎效率。

2.提高磨矿效率：粒度较小的颗粒在磨矿过程中更容易被粉碎，通过分级筛分将粒度较小的颗粒分出，可以提高磨矿效率，降低磨矿能耗。

3.提高浮选效率：粒度较小的颗粒在浮选过程中更容易被浮出，通过分级筛分将粒度较小的颗粒分出，可以提高浮选效率，降低浮选能耗。

4.提高产品质量：分级筛分可以去除矿石中的脉石和其他杂质，提高产品质量，满足不同用户需求。

4.分级筛分集成案例

某锰铬矿选矿厂采用分级筛分集成工艺，流程如下：

1.预筛分：使用振动筛将粗碎矿石筛分，筛孔尺寸为30mm，大于30mm的颗粒被分出。

2.一级筛分：将30mm以下的矿石进行一级筛分，筛孔尺寸为15mm，15mm以下的颗粒被分出。

3.二级筛分：将15mm以下的矿石进行二级筛分，筛孔尺寸为10mm，10mm以下的颗粒被分出。

4.三级筛分：将10mm以下的矿石进行三级筛分，筛孔尺寸为5mm，5mm以下的颗粒被分出。

分级筛分后，不同粒度的矿石被送往不同的处理工艺：

1.+30mm：粒度大于30mm的颗粒进入颚式破碎机进行再破碎。

2.15-30mm：粒度在15-30mm的颗粒进入细碎机进行细碎。

3.10-15mm：粒度在10-15mm的颗粒进入磨矿机进行磨矿。

4.5-10mm：粒度在5-10mm的颗粒进入浮选机进行浮选。

5.-5mm：粒度小于5mm的颗粒直接进入尾矿池。

分级筛分集成后，该选矿厂的选矿效率显著提高，破碎能耗降低了15%，磨矿能耗降低了10%，浮选回收率提高了5%。第七部分尾矿处理措施关键词关键要点主题名称：尾矿减量化

1.采用先进的选矿技术，如浮选、磁选等，提高尾矿中有用矿物的回收率。

2.利用尾矿废石料作为建筑材料，如骨料、混凝土填充料等，实现资源再利用。

3.将尾矿中的废水进行深度处理，回收利用水资源，减少尾矿的体积和环境影响。

主题名称：尾矿稳定化

尾矿处理措施

一、尾矿综合利用

1.选矿过程中尾矿的综合利用

*粗选尾矿中含有一定量的粗粒锰矿和铬矿可以通过重选回收，提高选矿回收率。

*细粒尾矿可用于制备水泥、混凝土、陶瓷、耐火材料等建材产品。

2.选矿后尾矿的综合利用

*尾矿中含有丰富的铁、锰、铬、硅等元素，可作为冶金原料或化工原料。

*尾矿经过破碎、筛分、磁选、重选等选矿工艺，可回收其中的有用成分。

*尾矿中的细粒物料可用于制作饲料添加剂、肥料、吸附剂等。

二、尾矿堆存与处置

1.尾矿堆存

*尾矿堆存是指将尾矿排入专门设置的尾矿库中，通过自然沉降或机械沉降的方式进行堆积。

*尾矿库应设置防渗层和排水系统，防止尾矿中的有害物质渗漏污染环境。

2.尾矿处置

*尾矿处置是指对尾矿进行进一步加工处理，使其达到安全稳定的状态。

*尾矿处置方法主要有：

*固化处理：将尾矿与固化剂混合，固化后形成稳定的固体块体。

*化学处理：利用化学试剂对尾矿中的有害物质进行处理，使其转化为无害或低害物质。

*生物修复：利用微生物或植物对尾矿中的有害物质进行降解或吸收。

3.尾矿库管理

*加强尾矿库的管理，定期监测尾矿库的水位、渗漏情况、稳定性等，采取措施防止尾矿库溃坝或渗漏。

*对尾矿库进行绿化，防止扬尘污染和水土流失。

三、尾矿环境治理

1.尾矿库区环境监测

*定期对尾矿库区的水质、土壤、大气进行监测，及时发现并处理环境污染问题。

2.尾矿库区生态修复

*对尾矿库区进行生态修复，恢复植被，改善生态环境。

*利用耐污染植物或水生植物对尾矿库区进行绿化，改善水质和空气质量。

3.尾矿库区水资源保护

*加强尾矿库区的雨水和地下水管理，防止受尾矿污染。

*设置尾矿库排放口，控制尾矿废水的排放量和排放浓度。

4.尾矿库区土地复垦

*对已关闭的尾矿库区进行土地复垦，使其恢复为可利用的土地。

*土地复垦措施包括：覆盖土壤、种植植被、改良土壤结构等。第八部分工艺参数优化关键词关键要点【选矿技术参数优化】

1.优化破碎流程，减少MnO过粉碎，减少连磨不解放矿物含量，提高磨矿效率和MnO回收率。

2.优化球磨参数，控制磨矿细度和矿浆浓度，提高MnO解放度和浸出率，降低单耗。

3.优化浮选药剂配比和浮选工艺流程，提高MnO富集度和回收率，降低药剂和能耗成本。

【工艺流程优化】

工艺参数优化

锰铬