分散染料染色分散染料的染色工艺

职业教育“染整技术”专业国家教学资源库分散染料染色分散染料的染色工艺分散染料染涤纶的染色工艺一、高温高压染色法1、工艺流程及主要条件冷水进缸→染色→冷水洗→还原清洗→水洗→出缸2、处方组成分散染料x(对织物重)分散剂NNO0～0．5g／L冰醋酸0．5mL／L(调节pH=5～6)(或磷酸二氢铵1～2g／L)3、工艺分析1）染色温度提高温度，有利于染料的扩散，加快染色进程，但会使分散染料分散体系的稳定性降低，造成染料聚集和水解，部分分散染料在高温下可能发生水解或还原，从而引起色光变化，力份降低，染料破坏，引起色光变化、染色不匀。染色温度太低，上染百分率低染色温度太高，对设备要求高染色最适合温度为130℃，此时上染率高，色光鲜艳，匀染性好，浮色少。

注：高温高压染色的上限温度应选择在125～135℃之间，但不超过145℃。一般高温高压染色机设计的最高工作温度为140℃。一般染特深色可将染色温度从130℃提高到135－140℃，以提高染料上染量。在温度敏感的阶段升温、降温都要缓慢。

高温时，分散剂分子与染料颗粒的“结合能”降低，且染料粒子碰撞概率增多，使游离的染料分子或分散的微小染料颗粒重新聚集形成新的或更大的染料颗粒。一般在102～110℃范围内，易产生染料的聚集。若聚集的染料被纤维吸附，则产生色点且难以匀化。在降温阶段，染料也会因热振动减弱而聚集形成二次凝聚，并沉积在纤维表面，降低染色光泽和摩擦牢度。2）pH值pH值过高（>6），染料分解，色光发暗，涤纶受损；pH过低（<5），影响色光和上染百分率。分散染料高温高压染色，pH值须稳定，并控制在弱酸性，即pH值为5～6。常采用醋酸，也可用磷酸氢二铵作缓冲剂。3）染色时间40-60min4)助剂选用①分散剂

高温染色中加分散剂可防止染料凝聚沉淀，有助于染浴的稳定。注意：分散剂用量一般1～2g／L，深色少加，浅色多加。②匀染剂提高染色均匀透染效果。匀染剂有两种：一种是通过缓染使染料在纺织物各部位上均匀上染；另一种是增强染料在纤维上的移染性，使染料上染较多的地方尽快解吸，再吸附到上染较少的地方。4、注意问题1)化料：温度不宜超过45℃,染液过滤后使用。2)染料的选择：选用升华牢度较低和分子量较小的低温型染料E型、SE型。S型染料分子大，不易渗透，遮盖性差。3)温度的控制始染温度：不宜过高，50-60℃升温：速度不宜过快，低于90℃，升温可稍快，高于90℃，升温宜慢。或者采用阶段升温法，升到85-90℃保温一段时间再继续升温。降温：不宜过快，易产生折皱，手感粗糙；温度低于80℃，方可开缸，防止蒸汽伤人。4）后处理：去除浮色，保证色光纯正和染色牢度处方：烧碱（36°Be′）2.5-5mL/L保险粉（85%）1-2g/L净洗剂1-2mL/L70-80℃处理，10-20min4、注意问题5）焦油化问题焦油化问题是分散染料高温高压染色中易产生又不易解决的问题。焦油化物乃是染液中齐聚物、染料、分散剂和纤维屑杂质聚集而成的黏稠物，沾附在织物上造成难以纠正的染疵，沾附在设备上形成难以去除又易沾污织物的积垢。防止焦油斑的措施有：1、加强织物前处理。2、提高染色浴比。3、应用高温高压分散剂。4、采用高温排液，避免染料冷却后而结晶析出。5、缩短设备清洁周期。4、注意问题5、升温操作曲线50-60℃助剂染料2℃/分1-1.5℃/分10min85℃×10min130℃×40-60min2℃/分水洗后处理二、热熔染色法1、工艺流程浸轧染液→预烘→热熔→水洗后处理2、处方组成分散染料x(对织物重)渗透剂JFClg/L磷酸二氢铵2g/L扩散剂NNOlg/L抗泳移剂(3％海藻酸钠糊)5g/L3、工艺条件1）浸轧：二浸二轧，轧余率65%，室温2）烘干：80-120℃3）热熔：180-210℃×1-2min4）落布温度：低于50℃4、注意问题1）热熔染色宜选择耐热性好的染料，一般S型、SE型为好，拼色染料的升华牢度应接近。2）轧槽宜小，以便染液更新；温度要低，染液稳定；轧余率宜低，以防烘干时染料泳移。3）防止泳移：加防泳移剂、轧余率不能过高、预烘宜采用红外线-热风-烘筒烘干方式，且温度应由低到高。4）热熔条件：温度S型为210～220℃；SE型为190～210℃；E型为180～190℃。热熔时间一般为1～2min。在温度一定的情况下，时间过长，织物手感变硬，强力降低，热能浪费，染料升华影响色光；时间过短，染料扩散不充分，色泽浓度下降。4、注意问题三、载体染色法1、流程：载体处理（80℃×10-15min)→染色(100℃×60min)→水洗后处理2、处方：

分散染料x(对织物重)磷酸二氢铵1g／L