冲压自动化生产线安全操作规程 安全操作规程 岗位作业指导书 岗位操作规程

XXXX有限公司标准安全操作规程文件

编号：xxx-xxx-xxx

冲压自动化生产线安全操作

规程

编制：________________________

审核：________________________

批准：________________________

版本：________________________

受控状态：_____________________

20xx年10月10日发布20xx年10月10日实施

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适合相关行业人员参考，实际使用请删除本行文字。

冲压自动化生产线安全操作规程

1、目的为规范公司设备操作安全方面的要求，人员人身安全及设备安全运行，

特制订本规程

2、合用范围本规程合用于冲压自动化生产线作业的安全操作

3、职责创造部负责制定设备安全操作规程，负责设备的故障维修及定期检修

维护，设备正常安全运行，并对使用人的使用保养情况予以监督检查

4、各使用部门严格按照安全操作规程的要求操作机械设备，定期保养维护，设

备及保护人身安全。

5、操作规程

5.1开机前，按设备润滑图表注油，检查油路是否畅通。

5.2打开压缩机及干燥机开关，开启压缩空气调节系统压力：气压不足0.5Mpa

压力机不能工作；离合器工作压力为0.5-0.6Mpa,由机床总进气口处的调压阀

调整；制动器制动汽缸气压为0.2-0.3Mpa,由机身左侧箱内储气筒端上的调压

阀调整。

5.3检查储油泵润滑脂是否足够（油杯1/3-2/3处），并将油泵水杯积水、杂物放

干净。

5.4检查送料机工作气压是否到达0.5MPa,将送料机的压力调节器旁的积水杯

杂质排放干净。

5.5检查储油泵、管接头是否漏油，损坏或者有压扁阻塞现象。

5.6检查冲床靠右后侧的油泵是否有异常声响。

5.7操作前必须将控制柜上选择寸动状态，严禁用连续行程试机操作。

5.8启动主机电空转1-3分钟注意是否有异常声音。

5.9检查传动轴、飞轮、连杆连接的螺栓、防护罩有无松动，气压等仪表显示

是否符合开机条件，模具安装是否可靠，安全及各项监测装置、仪表是否正常有

效，工作区域内有无无关工件、杂物，如有异常即时停机填单报修。

5.10检查送料辐及矫正根内有无杂物，挡料轮螺丝是否松动。

5.11检查涂油（冷却）装置中的防锈油（乳化液）是否足够，不足及时注入。

6、启动冲床

6.1启动总电源后，按下控制盒上的机电启动按钮，机电启动过程，观察变频

器上的指示值，稳定后方可操作下一步。

6.2机电启动后，先打到寸动状态，然后双手运行寸动操作两个行程，凸轮角

度值在345。-+10。范围，运行准备指示灯亮后转到单次运行状态。寸动功能仅用

于点动操作机台使滑块下行，注意不可长期按动，更不能直接用于冲连续冲压生

产。否则会造成离合器磨擦片发热损坏。

6.3单次行程操作：转动选择开关到单次行程位置，双手同时按下双手运行按

钮，直到凸轮角度显示值超过180。后，方可松开按钮，冲床滑块可自动回到上

死点，凸轮指示值为0°。若在0-180。范围松开任何一个启动按钮，冲床即可停

止。止匕时，须回“寸动”状态才干使冲床回到上死点，重新进行“单次”工作。

6.4单次启动后，转换成连续状态工作，将旋钮拨到“连续”状态，双手同时按下

工作台绿色启动按钮，持续至少6秒钟以上，冲床正常运行，可松开双手，进行

连续冲工作。6.5进入连续工作前，应将安全保护装置打开，误送检知装置接通

确认正常后方可连续冲生产。

6.6急停操作：在操作期间，如因故障须即将停车时，可按下急停按钮，使主

机电断电，滑块也住手运动，在排除故障后，应先使急停按钮复位，方能重新开

动机电。急停后滑块停在任意位置，要想进行“单次”或者“连续”行程，要先将按

钮转到“寸动"，按下按钮至上死点。

6.7工作完毕后停机时应先将连续状态改为手动状态，双手运行将滑块寸动至

下死点。然后打到断开状态、按机电住手按钮、电源关闭旋钮，后断开总电源，

压缩空气源。

7、注意事项

7.1冲床运行过程中必须开启光电保护装置及模具上的误送检知装置。

7.2操作过程必须时刻关注生产线运行情况，严禁与他人闲谈，禁止酒后或者

精神疲劳时上岗操作。禁止二人以上同时操作冲床。若需要时，必须有专人指挥

并负责控制开关的操作。7.3操作过程必须坚守岗位，若必须离岗应住手设备运

行，拔掉压力机开机钥匙，不许擅自找人替代操作。

7.4操作过程必须关注出件是否顺畅，一旦浮现卡料或者冲压重叠料现象，必

须按下急停按钮住手冲压，并及时在《设备运行日记录表》记录相关内容。

7.5冲压件所用的材料必须符合产品的要求，若发现材料有皱褶损伤，表面不

光滑等质量问题，及时向车间主管报告。

7.6在冲压过程中，任何人不许接触带料运行部份，不许将手伸入冲床工作区，

不许在带料、工件处跨越行走。

7.7操作工在使用冲床过程中发现冲床运转异常（如转动部件松动、控制装置

失灵、模具松动及缺损）或者有异常声响（如连击声、爆裂声）时，应即将停机

报修。并及时在《设备运行日记录表》记录相关内容。

7.8当生产线浮现故障时，当班机修工应密切配合，及时检查维修，尽快排除

解决设备异常并做好维修记录。

7.9由培训后的模具工严格安装《装、卸模作业指导书》执行模具拆卸安装。

装夹模具用的压板、垫铁、螺栓、螺母必须合适完好，装夹坚固。

7.10模具工必须定时检查模具安装情况，如锁模压板螺栓松动或者压板滑移应

及时调整。调整或者处理设备故障时必须停机，切断电源。电气故障必须由电工

处理。

7.11若须卸下冲床上的模具进行模具维修或者设备维修时必须挂上“禁止操作”

警示牌。

7.12生产所需的工具、量具及周转箱必须严格按照要求摆放，不得随意摆放,

不得阻塞通道。冲压工作台上严禁摆放任何物品，下班时如上下模具未完成，应

挂“禁止操作”警示牌。7.13工作完毕应关闭总电源，关闭气源开关，清除边角料，

整理清洁生产线，工具物件放置整齐，通道畅通，做好安全文明生产。

冲压安全生产事故分析及预防措施

冲压生产是一种少无切削的加工方法，材料利用率高，控制简便，制件尺寸稳

定、精度较高、互换性好，于是在现代产业生产中占有十分重要的地位。据不完

全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%,在电子产业中约占85%,而

在日用五金产品中占到约90%o

然而，冲压也是一种很轻易发生安全事故的生产，占有关资料介绍，在冲床上

浮现的人身事故比普通机械行业高三倍。随着劳动安全法的颁布，不少生产厂家

在保护劳动者的安全题目上采取了不少安全保护措施。但据笔者了解，目前，一

些企业（特殊是中小型企业）在利用冲压方法加工生产时，仍然沿用着用手直接

在模腔内装取零件的手工作业方法。在这种情况下，假如冲压设备和模具没有安

全防护装置，就极易发生人身安全事故。

1冲压安全事故统计

现简单介绍日本的一份有关资料，它所反映的规律，基本上也与我国现在的情

况相符：

1.1按企业规模：半数以上的事故发生在不满50人的小企业里，小批量的零星

生产占70%；

1.2按压力机的大小：70%的事故发生在50吨以下的小型压力机上，18%发生

在50~100吨的压力机上，其余为100吨以上。

1.3按受伤部位：右手47.4%,左手37%,面颈部6.9%,右脚38%,左脚2.5%,头

部1.6%,其余0.8%。

1.4按事故发生时的直接原因（见下表）：??

1.5按送料型式：手工送料91%,使用手持工具6%,自动化送料3%。

2冲压安全事故分析

2.1人的原因首先，由于控制工人对冲压作业中的危（wei）险性及其安全运行

方法无知、轻蔑、不理解、没有经验或者怠慢、不满等不良情绪，加之一些身

体原因，带病工作、近视与耳聋、睡眠不足、疲惫、醉酒等，极易发生安全事

故。大型机床普通均由多人共同控制，假如彼此配合不当，也轻易发生事故。

其次，冲压生产是连续重复作业，控制工人在一个工作期间成千上万次重复用手

送、取产品，体力消耗极大。根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规

律，人在长期从事这种快速而简单重复的作业时，极易产生机体疲惫、反应迟缓

现象，导致留意力不能集中，动作失调，惨剧便在瞬间发生。

2.2冲压模具的原因模具直接关系到控制工人的人身安全、设备安全以及冲压

生产的正常进行，模具因结构原于是引起倾斜、破碎、废物飞溅、工件或者废物

回升而没有预防的结构措施；模具给手指进进危（wei）险区造成方便；单个毛

坯在模具上定位不许而需要用手往校正位置等。这些因模具结构设计得不公道或

者模具没有按要求创造，模具安装，调整不当等，势必造成安全事故。？

2.3冲压设备的原因冲压安全事故发生的客观原因是冲压所用的冲压设备多

为曲柄压力机和剪切机，其离合器、制动器及安全装置轻易发生故障，从而浮现

离合器、制动器不够灵敏可靠，电器控制结构忽然失控而发生连冲等现象，这些

都是造成冲压安全事故的重要原因。此外，对于16吨以下的小型冲床来说，其

运动速度远远大于人的反应速度，即便在留意力高度集中的状态下，要想将手作

出挪移几厘米的动作，也需要0.3~0.4秒，而这段时间已超过滑块从上死点到

下死点的时间。

2.4工艺技术文件的原因冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术性

文件，它既是组织冲压生产的依据，也是执行工艺纪律的重要依据。公道的冲压

工艺规程要考虑到生产率、经济效益和生产安全。但是据了解，企业中现行的冲

压工艺规程中大多没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。就是有,

也只是笼统地写上“普通要用安全工具”和“手不许伸进模具内控制”等，而没有针

对具体零件的不同特点而标明具体的安全技术措施，使安全管理流于形式，控制

者忽视使用安全装置和工具而冒险作业，从而酿成事故。

2.5安全管理的原因安全生产规章制度不严，工艺纪律不严明，模具管理不善，

设备事故隐患多，组织生产不公，工作环境混乱，生产现场劳动条件不符合要求，

产品堆放不齐，通道不畅，安全管理不善，安全控制水平低，违章指挥，不重视

安全生产等，伤害事故就会不断发生。

3冲压安全事故的预防措施

针对冲压加工过程中轻易发生安全事故的特点及原因，现提出如下预防措施,

以供大家参考：

3.1进步控制职员的素质是安全生产的重要环节制订严格的冲压安全控制规

程，加强岗位培训，进步控制职员素质，消除事故隐患。禁止不懂冲压技术而又

没有经过必要练习的职员参加冲压生产，严格冲压生产职员的录用制度；禁止带

病工作、疲惫工作及酒后工作。

3.2设计公道安全的冲模是安全生产的条件设计模具时，模具结构应能控制方

便，安全可靠，减少危（wei）险区范围，减少控制职员的手伸进危（wei）险区

的可能，必要时用机械化、自动化装置代替手工控制，从而使控制者无需将手、

臂、头伸进危（wei）险区，即可顺利完成冲压工作。实践证实，采用复合模、

多工位连续模代替单工序的危（wei）险模，或者在模具上设置机械进出料机构，

实现机械化自动化等都能达到进步产品质量和生产效率，减轻劳动强度，方便控

制，安全的目的。模具常用机械化、自动化装置如图1所示。

3.3正确使用与维护冲压设备，增加安全防护措施是安全生产的基础正确使用

和维护压力机，能保护工作过程中的人身和设备安全。开机前，应检查压力机的

润滑系统是是否正常，检查轴瓦间隙和制动器松紧程度是否合适以及运转部位是

否有杂物；在启动电动机后应观察飞轮的旋转方向是否与规定方向（箭头标注）

一致；空车检查制动器、离合器、控制机构各部份的动作是否灵便、可靠；随时

留意压力机的工作情况，发生不正常现象时，应即将住手工作，切断电源，进行

检查和处理；工作完毕，应使离合器脱开，然后再切断电源，并清除工作台上的

杂物；.对压力机进行定期保养。

止匕外，在冲压设备上设置安全防护装置为冲压安全生产提供安全保障。冲压设

备常用安全防护装置如图2所示。

由前述统计可知，尽大部份事故都是由于用手直接取、送料发生的，所以有效

的预防办法就是坚持在任何情况下，都不要用手直接进进模口内送取材料和零

件。在冲压中、小型冲压件时，采用手工具（如各种类型钳子、真空吸取器、磁

钢吸取器等）将单件毛坯放置到模具中或者将冲压由模具中取出可有效防止安全

事故的发生。

3.4工艺性技术文件是安全生产的依据冲压生产要在工艺文件指导下进行，加

强冲压工艺的安全管理，把安全技术措施和要求纳进工艺文件是非常必要的。它

不仅能够各项安全技术措施的落实，实现有效的安全生产，而且能够明确工艺技

术职员的安全生产责任制。文件中要有具体的安全内容，在工艺卡上必须明确注

上冲模安全状况、编号、配备的安全工具名称、编号等，有了这些具体明确的工

艺文件作为生产的依据，才干防止各种由于无章可循或者工艺纪律不明等原因造

成的伤害事故。

3.5现代科学管理方法是安全生产的重要保障冲压作业的安全管理是一项综合

性工作，它不仅要有技术措施，而且要有严格、健全的管理办法。冲压作业安全

管理涉及到工艺、模具、设备管理、生产计划管理和安全技术教育管理等。在企

业中要建立健全安全生产规章制度，特殊是抓好“安全生产责任制”的落实，严格

执行冲压安全控制规程，加强安全管理工作，杜尽责任事故的发生