地下综合管廊现浇管廊主体结构施工方案

地下综合管廊现浇管廊主体结构施工方案管廊主体结构采用现浇法施工，每施工段分两次浇筑成型，即先浇筑底板，后浇筑侧墙和顶板。水平施工设置在侧墙距底板300～500mm处，竖向施工缝尽量与沉降缝相结合，原则上不得单独设置竖向施工缝。主体结构混凝土强度等级为C35抗渗混凝土，等级P6，垫层采用C20素混凝土。地下结构工程混凝土保护层厚度：底板下层为50mm，壁板外侧为50mm，顶板上层为50mm，其余为30mm。垫层浇筑基坑开挖至坑底后，应立即组织相关单位进行验槽，验槽合格后尽快进行垫层浇筑。垫层为C20混凝土，采用方木作为模板，方木外用木桩做支撑，同时在木桩上将混凝土垫层标高的标记刻在木桩上拉线控制。混凝土采用商品混凝土，人工整平和抹面，由于预制综合管沟对垫层要求较高，所以对垫层混凝土面的标高和表面平整度的要求也大大提高，平整度控制在5mm以内。采用铝合金直尺找平，然后进行收光、养护。模板工程本工程模板采用δ=15mm厚覆面木胶合板，侧墙模板采用60×80mm木方和φ48×3.0mm钢管固定，用φ12对拉螺栓进行加固，对拉螺栓中间加焊-60×60×4止水钢板。板模板采用φ48×3.5mm碗扣钢管搭设满堂支撑架。底板模板支设按照设计，本工程底板与支护桩之间设置了传力带，为了便于施工和加快施工进度，传力带与底板同时进行浇筑，因此底板模板主要是侧墙底部300～500mm吊模，其模板支设如下图所示。底板施工模板支设示意图墙板模板支设本工程墙板一次浇筑成型，模板支架搭设相关参数如下表：表1.10新浇混凝土板计算跨度(m)2.35～4.625层高(m)2.7～3.9板厚度(mm)300~400侧墙厚度(mm)250～400面板材料覆面木胶合板面板厚度(mm)15板底支撑小梁材料方木小梁材质规格(mm)60×80支撑架主梁长度(m)6主梁材料钢管主梁材质规格(mm)Ф48×3.0支撑架立柱步距(mm)1200(mm)支撑架立柱间距(mm)900×900小梁悬挑长度300(mm)立柱材质碗扣式钢管规格(mm)Ф48×3.5墙板模板支架搭设示意图止水功能对拉螺栓大样图满堂支撑架搭设1、支撑架搭设方法碗扣式钢管脚手架从中间向两边分层、分段纵向搭设，搭设顺序为：测量放线→安放立杆底座（并固定、→安放立杆→安装底层（第一层）横杆→接头销紧→安装扫地杆→安装上层立杆→紧立杆连接销→安装横杆→直到达到设计高度→安装剪力撑→安装顶杆→安装可调托撑。碗扣节点构造图（1）安装立杆底座立杆底座安放前，应通过测量放线，在地底板上弹线，并标记出立杆安放的具体位置。因通道仰面拱呈弧形，立杆安放前必须设垫座，以确保立杆稳定。脚手架立杆底端设圆形底托，铺放平稳，安放时按规定间距尺寸摆放后加以固定即可。（2）安放立杆、扫地杆脚手架立杆选用1.2m、2.4m、3.0m三种，不同长度的立杆互相交错参差布置，使相邻两根立杆的接头相互错开。在树立杆时，应及时设置扫地杆，将所树立杆连成一整体，以保证架子整体的稳定。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底板不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。（3）安装横杆将横杆接头插入立杆的下碗扣内，然后将上碗扣沿限位销扣下，并顺时针旋转，靠上碗扣螺栓旋面使之限位销顶紧，将横杆与立杆牢固的连在一起，形成框架结构。碗扣式钢管脚手架底层的第一步搭设十分关键，因此要严格控制搭设质量，当组装完第一步横杆后，应进行全面检查。（4）安放可调托撑可调底座及可调托撑丝杆与调节螺母齿合长度不得少于6扣，插入立杆的长度不得少于150mm。（5）剪力撑设置剪刀撑沿满堂支撑架纵向、横向每4.8m设置一道，在两端头各加设一道。剪刀撑的斜杆与地面夹角应在450～600之间，斜杆应每步与立杆扣接。剪刀撑的搭设是将两根斜杆都紧扣在立杆上。在相交部位，一根扣于立杆，另一根扣于横杆，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯。剪刀撑斜杆扣件与立杆节点的距离小于20cm，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面小于50cm，以保证架子的稳定性。2、搭设注意事项（1）架子必须由专业人员搭设，并应持证上岗，搭设前由项目部安监站对作业人员进行全面安全教育，在实施过程严格按专项安全方案监督落实到位。（2）当底板砼强度达到2.5MPa后，方可开始脚手架搭设；（3）立杆的垂直度应严格加以控制，控制标准为2米高度偏差不大于1cm；（4）架体拼装到3层高度时，使用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度，并在无荷载情况下逐个地检查立杆底座有否松动或空浮情况。（5）剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。（6）有变形杆件和不合格的扣件（有裂纹、尺寸不合适、扣接不紧等）不能使用。（7）满堂支撑架搭设完成后，由工程部和安监站负责组织检查，自检合格后通知监理单位验收，并应签字确认，未经验收的模板支撑架，严禁投入使用。模板安装1、一般要求（1）模板支架搭设应编制专项安全施工方案，经相关人员审批签字后方可实施。（2）支架搭设前，方案编制人、工程技术、安全负责人应向施工作业班组、作业人员作出详细说明，对其进行技术和安全作业的书面交底，并由双方签字确认。（3）对钢管、杆件、构件、配件、加固件按规范要求进行检查、验收；严禁使用不合格的钢管及构配件。2、模板拼装模板组装要严格按照模板图尺寸拼装成整体，并控制模板的偏差在规范允许的范围内，拼装好模板后要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与所用的部位是否一致。3、模板的基准定位工作：（1）首先引测建筑的边柱或者墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，并根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前5线必须到位，以便于模板的安装和校正；（2）标高测量，利用水准仪将建筑物水平标高根据实际要求，直接引测到模板的安装位置；（3）竖向模板的支设应根据模板支设图；（4）已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用；（5）支模前对前一道工序标高、尺寸预留孔等位置按设计图纸做好技术复核工作。模板施工注意事项1)木工支模前，所有的控制轴线，标高需经现场质检员、木工工长检查复核无误后，报项目技术负责人同意才能支模。2)对于加工期间拼装的模板均应编号，做好标记尺寸；杜绝乱裁现象，对于同型尺寸大小模板做上特别标记，以便周转利用，减少模板损耗。3)为防止浇捣QL、GZ漏浆现象发生，其一，模板加固必须按大样图加固，其二，用1：2水泥砂浆沿周边进行填缝抹实，拆模后凿除清扫十净。4)大面模板，成型模板补缝时，可直接利用双面泡沫胶进行对接，必要时外面用粘胶带铺贴。5)为保证模板质量，需对变形木方和翻皮、缺棱少角的模板，在加工车间予以修理方可投入施工。6)在施工过程中，如发现局部模板坍塌或跑模必须立即停止该处的混凝土施工，报现场技术负责人研究，及时提出处理方案，并按方案要求在混凝土初凝前处理完毕，保证混凝土连续浇捣。7)拆模时间应由现场技术负责人书面通知为准。对拆模顺序，工长应事先对施工队进行交底，并坚持跟班督促检育，保证按先后顺序拆模，在拆模过程中，如发现裂缝等特殊情况，应立即停止拆模，并报技术负贡人，及时研究处理方案，处理完后方可继续拆模。模板拆除1、拆模板前先进行针对性的安全技术交底，并做好记录，交底双方履行签字手续。模板拆除前必须办理拆除模板审批手续，经技术负责人、监理审批签字后方可拆除。2、支拆模板时，2m以上高处作业设置可靠的立足点，并有相应的安全防护措施。拆模顺序应遵循先支后拆，后支先拆，从上往下的原则。3、模板拆除前必须有混凝土强度报告，强度达到规定要求后方可拆模。模板工程施工质量控制程序详见下图：模板工程质量控制程序图模板工程质量控制程序图钢筋工程本工程中钢筋混凝土结构用的钢筋必须符合国家有关标准的规定及设计要求。所供钢筋必须是国家知名厂家的产品，钢筋必须批量进货，每批钢筋出厂质量证明书及试验资料齐全，钢筋表面或每捆(盘)钢筋应有明确标志，且与出厂检验报告及出厂单必须相符，钢筋进场检验内容包括查验标志，外表观察，并在此基础上，按规范要求批量抽样做力学性能试验，合格后方可用于施工。钢筋加工钢筋在加工过程中，如若发现脆断，焊接性能不良或力学性能显着不正常现象应根据现行国家标准进行化学分析检验，确保质量达到设计和规范要求。钢筋加工场地及运输方式现场各施工区域设置钢筋堆放场和移动式加工场，用作原材统一堆放和加工制作。钢筋翻样及加工根据图纸及规范要求进行钢筋翻样，经技术负责人对钢筋翻样料单审核批准后进行钢筋加工制作，按照设计和规范的要求，确定钢筋相互穿插关系，解决首要矛盾，做到在准确理解设计意图的基础上，按施工规范进行施工作业。钢筋的弯钩保护层厚度、锚固及搭接长度应按施工图纸中的规定执行，同时也应满足有关标准与抗震设计要求。表1.11钢筋加工允许偏差控制项目允许偏差mm受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20表1.12钢筋绑扎位置允许偏差控制项目允许偏差mm受力钢筋的排距±5钢筋弯起点位置20箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±10焊接预埋件中心线位置5水平高差0～+3受力钢筋的保护层基础±10柱、梁±5板、墙、壳±3钢筋堆放钢筋主要采用人工运输，钢筋按集中采购，集中配制集中堆放的原则，下好料后，按规格、型号进行分类堆放整齐，并挂牌注明其使用部位及规格，堆放钢筋垫设150mm高的木方。钢筋绑扎1、底板钢筋绑扎底板截面较大而厚，配筋均为双层钢筋网，钢筋直径较大，在铺设面层水平筋时，根据面筋直径、架设高度、跨度等合理地布置面铁架立筋，架立筋采用φ20～φ25钢筋制成n型铁架，梅花点均匀布置，必要时采用型钢架支承。墙板双层网片间设置拉钩，利用对拉杆固定钢筋骨架。钢筋支架与模板支撑尽可能连成整体，以确保钢筋位置正确、骨架稳定。钢筋绑扎时，保护层须严格按设计要求加以支垫，不得遗漏。钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用。现场如需代换，在征得设计、建设单位的同意下按规范要求进行等强代换。钢筋绑扎牢固，其数量、规格、间距、搭接、锚固长度、位置等均满足设计和规范要求。2、墙钢筋绑扎墙绑扎顺序：立2～4根竖筋→与下层搭接筋绑扎→在竖筋上划水平筋间距→在竖筋下部、中部绑定位横筋→横筋上划竖筋间距→竖筋绑扎→横筋绑扎→检查、校正→验收、隐蔽（1）一般先立2～4根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，划好水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位横筋，并在横筋上划上竖筋间距，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。（2）竖筋、横筋设在里面或设在外面应按设计要求。钢筋的弯钩应朝向砼内。（3）墙钢筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平的绑扎接头应错开。在钢筋外皮及时绑扎垫块或塑料卡，以控制保护层厚度。（4）当墙配有双排钢筋时，在双排钢筋之间应绑φ8～10mm拉筋或撑铁(钩)，其纵横间距不大于600mm，以保持两排钢筋间距正确。（5）墙横向钢筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等，均应符合设计要求。（6）墙模板合模板，应对伸出的钢筋进行一次修整，宜在搭接处绑一道临时定位横筋，浇筑砼过程中应有人随时检查和修整，以保证竖筋位置正确。3、板钢筋绑扎（1）绑扎前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距。（2）按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。（3）板绑扎一般用顺扣或八字扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎(双向配筋板相交点，则须全部绑扎)。如板配双层钢筋，两层钢筋之间须设钢筋支架，以保持上层钢筋的位置正确。（4）对板负弯矩配筋，每个扣均要绑扎，并在主筋下垫砂浆垫块，以防止被踩下。（5）板钢筋的弯起点，应按设计规定，设计图纸未注明时，板的过跨支座可按跨度的L/10为弯起点，板的中跨及连续多跨可按支座中线的L/6为弯起点(L—板的中～中跨度)。表1.13现浇钢筋绑扎允许偏差：项次项目允许偏差检验方法1网的长度、宽度±10尺量检查2网眼尺寸±20尺量连续三档取其最大值3骨架的宽度、高度±5尺量检查4骨架的长度±10尺量检查5受力钢筋间距±10尺量两端中间各一点其最大值排距±56绑扎箍筋、构造筋间距±20尺量连续三档取其最大值7钢筋弯起点位移20尺量检查8焊接预埋件中心线位移5尺量检查水平高差+3–09受力钢筋保护层基础±10尺量检查梁柱±5墙板±3成品保护1、加工成型筋或骨架至现场，应分别按工号、结构部位、钢筋编号和规格等整齐堆放，保持钢筋表面清洁，防止被油渍、泥土污染或压弯变形;贮存期不宜过久，以免钢筋重遭锈蚀。2、在运输和安装钢筋时，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，防止钢筋变形。3、在钢筋绑扎过程中和钢筋绑好后，不得在已绑好的钢筋上行人、堆放物料或搭设跳板，特别是防止踩踏压坍雨篷、挑檐、阳台等悬挑结构的钢筋，以免影响结构强度和使用安全。4、弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，在浇筑砼前进行检查、整修，保持不变形，在浇灌砼时设专人负责整修。5、绑扎钢筋时，防止碰动预埋铁件及洞口模板。6、模板内表面涂刷隔离剂时，应避免污染钢筋。7、安装电线管理、暖卫管线或其他管理线埋设物时，应避免任意切断和碰动钢筋。施工注意事项1、钢筋一般宜集中在钢筋加工制作，然后运到现场堆放，或采取随安装随运，避免混乱。钢筋绑扎前应先熟悉施工图纸，核对钢筋配料表和料牌。核对成品钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量，发生错漏，应及时增补。2、管廊结构节点复杂，钢筋密布，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与有关工种研究支模、管线和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工和影响进度。3、管廊节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距，要留有30mm，以利灌筑砼的需要。4、管廊内钢筋在施工中，往往由于箍筋绑扎不牢;模板刚度差;或柱筋与模板间固定措施不利;或由于振动棒的振捣，使砼中的骨料挤压柱筋;或振动棒振动柱钢筋;或采用沉梁法绑扎钢筋，使柱主筋被挤歪，而造成柱钢筋位移从而改变了主筋的受力状态，给工程带来隐患。施工中要针对原因采取预防措施，一旦发生错位应进行处理，才能进行上层柱钢筋绑扎。一般处理方法是移位小于或等于40mm时，可采取按1∶6的比例弯折进行搭接，错位大于40mm时，应用加垫筋或垫板焊接或凿去下部部分砼进行加筋焊接处理，或钻孔浆锚主筋，焊缝及锚固长度按规范的规定。5、钢筋绑扎应注意保持钢筋骨架尺寸外形正确，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。6、保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，以防因垫块厚薄和间距不一，而导致楼板和悬臂板出现裂缝，梁底、柱侧露筋。7、钢筋骨架吊装入模进应用扁担起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时应焊接牢固，起吊时应力求平稳，以防产生变形而影响安装入模。8、钢筋绑扎应控制好钢筋的垂直度，绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑3个扣，使其牢固不发生变形，再绑扣避免绑成同一方向的顺扣。9、板钢筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输马道;在砼浇筑前应整修合格后再浇筑砼，以免将板的弯起钢筋、负筋踩(压)到下面，而影响板的承载力。钢筋接长本工程管廊钢筋接长优先采用焊接接头，也可根据实际施工条件采用机械连接。1、钢筋闪光对焊钢筋现场半成品加工时的钢筋接长采用闪光对焊。现场钢筋闪光对焊连接其焊接工艺按下列规定进行选择：（1）当钢筋直径较小，钢筋级别较低，采用连续闪光焊。连续闪光对焊按100KVA焊机容量计算，Ⅰ级钢连续闪光对焊钢筋上限直径为25mm，Ⅱ级钢连续闪光对焊钢筋上限直径为22mm；（2）当超过上述要求时，且钢筋端面较平整，宜采用预热闪光焊；（3）当钢筋端面不平整，则采用闪光——预热闪光焊。（4）闪光对焊施工要求①闪光焊时，应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等参数。连续闪光对焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无顶锻留量；闪光—预热闪光焊时的留量应包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。②调伸长度的选择应随着钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而增长。当焊II级钢筋时，调伸长度控制在40～60mm内选用。③烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。当连续闪光对焊焊接时，烧化过程应较长。烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分（包括端面的不平整度），再加8mm。④闪光—预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧化留量。一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分，二次烧化留量不应小于10mm。预热闪光焊时的烧化留量不应小于10mm。⑤需要预热时，采用电阻预热法。预热留量为1～2mm，预热次数为1～4次；每次预热时间为1.5～2s，间歇时间为3～4s.⑥顶锻留量应为4～10mm，并应随钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而增加（其中有电顶锻留量约占1/3）。⑦变压器级数应根据钢筋级别、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。5、质量检查和验收闪光对焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能试验，并应按下列规定抽取试件：①在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一批。当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算；累计仍不足300个接头时，应按一批计算；②外观检查的接头数量，应从每批中抽查10%，且不得少于10个；③力学性能试验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验；④焊接等长的预应力钢筋（包括螺丝端杆与钢筋）时，可按生产时同等条件制作模拟试件；⑤螺丝端杆接头只做拉伸试验。6、闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：①接头处不得有横向裂纹；②与电极接触的钢筋表面，Ⅰ～Ⅱ级钢筋焊接时不得有明显烧伤；③接头处的弯折角不得大于4°；④接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。外观检查结果，当有1个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格接头，切除热影响区后重新焊接。7、闪光对焊接头拉伸试验结果应符合下列要求：①3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；②应至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。③闪光对焊接头弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗变形部分消除，且与母材的外表齐平。当试验结果有2个试件发生破断时，应再取6个试件进行复验。复验结果当仍有3个试件发生破断，应确认该批接头为不合格品。8、钢筋直螺纹连接当钢筋直径大于22mm以上时，钢筋接长宜采用机械连接，本工程优先采用直螺纹连接。（1）材料及机具①钢筋：钢筋级别、直径必须符合设计要求，有出厂合格证及复检报告合格单。②连接套：应有明显的规格标记,连接孔有塑料密封盖,并具有出厂合格证。进货时要对其加工精度进行严格验收，硬度则需按批量、规格、品种取样送检。进库时分类包装存放，不得混淆和锈蚀。③主要机具：钢筋套丝机采用SZ-50A。量规有牙形规、卡规及塞规，分别用于钢筋螺纹牙形、直径加工精度的度量。④力矩板手：必须经计量检验合格方能使用。（2）操作工艺①工艺流程钢筋下料→钢筋套丝→接头单体试件试验→钢筋连接→质量检查②钢筋下料采用切断机或砂轮锯,不得用气割。③钢筋套丝:套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液,不得用机油润滑或不加润滑液套丝。套丝质量必须用量规检查,并满足相应加工精度要求。完整螺纹丝扣牙数必须满足以下规定：表1.14钢筋套丝数规定钢筋直径（mm）完整牙数不小于（个）16～18520～22725～288321036114012④在自检基础上,专职质检按每批3%,且不少于3个,并填写检验记录。⑤钢筋套丝合格后应立即将其一端拧上塑料保护帽,另一端按规定力矩用扭力扳手拧紧连接套。⑥接头单体试件试验:每种规格每300个为一批,不足300也为一批，每批做3根试件。⑦接头拧紧力矩值应符合下表：表1.15钢筋螺纹连接拧紧力矩参数表钢筋直径(mm)1618202225～283236～40拧紧力矩(N-m)118145177216275314343（3）钢筋连接①连接套规格与钢筋规格必须一致。②连接前必须检查钢筋及连接套螺纹是否完好无损，且无杂物及锈蚀。③将带有连接套的钢筋拧到待接钢筋上，按规定力矩值用力矩板手拧紧接头。当听到力矩板手发出“卡塔”响声时，即达到接头拧紧值。连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正用手拧进，再用力矩板手分首次、二次进行拧紧。④连接完的接头必须立即用油漆作上标记，避免漏拧。（4）质量检查：外观应逐个检查，外露丝扣不得超过一个完整丝扣。当发生此情况时应重拧，或查找原因加以及时消除，不能消除原因时应报告技术人员进行处理。专检员要逐个检查处观，并用力矩板手抽检拧紧力矩，并填写抽检记录。（5）质量标准：①钢筋必须符合设计和有关标准规定，有合格证及检验合格单。②连接套规格必须有产品合格证及满足规格标准。③接头拉伸试验强度必须合格。④接头拧紧力矩值抽检必须合格：⑤钢筋规格、接头位置、同一区段内接头钢筋面积百分比必须满足设计。（6）成品保护：注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆及污物。（7）注意事项：①施工和检查用力矩板手分开使用，保证检验值精度。②钢筋套丝前必须检查钢筋外观，包括直径、扁平度、弯曲度等。9、竖向钢筋电渣压力焊连接本工程现浇钢筋砼结构施工中的钢筋连接，对竖向受力钢筋接长，我们将采用电渣压力焊工艺。这项工艺我公司自上世纪80年代中期就在广泛应用，积累了丰富的施工经验，这种方法，抗震效果强、效率高、省钢材、质量稳定。（1）焊接前准备工作①将焊接钢筋端部120mm范围内的铁锈杂质除净；②检查网络电压波动情况，一般宜保持在380V以上；③根据钢筋长度搭设一定高度的脚手架，以便施焊时上人扶直钢筋，防止上钢筋夹紧后晃动。第一步脚手架的板面应在钢筋焊口下300～400mm处，扶直钢筋人员的脚手板，宜铺在距钢筋端头1.5m处；④检查夹具是否同心；⑤夹牢钢筋。先夹下钢筋，然后将上钢筋扶直夹牢，上下钢筋需保持同心；螺纹钢筋应使钢筋两棱对齐，轴线偏差不得过且过大于2mm；⑥安放铁丝网；⑦检查焊剂是否烘烤合格，将合格焊剂装满在焊剂盒内。（2）工艺要点①控制选择的焊接参数。焊接电流和焊接时间是两项重要因素，均需根据钢筋的不同直径选择。本工程将选派能熟练掌握各种不同直径钢筋的焊接参数，有操作证者操作；②保证焊机空载电压在80V左右。钢筋电渣压力焊主要经历引弧、电弧、电渣和挤压四个过程。“引弧”和“挤压”时间很短，对钢筋加热有重要影响的是“电弧”和“电渣”过程，故其焊接电压应与之相适应。施焊时观察电压表，凭借手柄调整电压；③掌握顶压规律。待钢筋熔化到一定程度，在切断焊接电源的同时，迅速顶压，顶压力不宜过大，以免接头偏斜或结合不良。（3）质量要求外观检查接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤；接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1倍钢筋直径；弯折不得大于40；同级别、同直径的钢筋，300个以下接头为一批，切取三个试件，进行拉伸试验。钢筋工程质量控制程序图混凝土工程本工程采用商砼混凝土搅拌站供应混凝土，混凝土具有防裂抗渗性能，抗渗等级C30P6。材料要求（1）水泥采用42.5MPa硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。进场时，必须有质量合格证，对其品种、标号、包装或散装仓号，出厂日期等检查验收，并按抽样标准复检合格后方能使用。水泥进场后，应按水泥出厂先后日期、品种、标号分别堆放。袋装水泥应存在干燥的库房中。下面垫板应离地300mm以上。水泥使用均按出厂先后日期依次使用。（2）砂子中砂或粗砂，细砂亦可应用，含泥量不大于5%，大于C30混凝土，含泥量不大于3%。各项技术指标应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》。泵送混凝土用砂通过1.315mm筛孔的砂不应少于15%，砂率控制在0.4～0.5。（3）石子采用碎石，粒径5～40mm，≥C30含泥量不大于1%，＜C30含泥量不大于2%。各项技术指标应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》。且最大颗粒直径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，并不得超过钢筋最小净距的3/4。对混凝土板，骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2，并不得超过50mm。泵送混凝土最大粒径与输送管内径之比不大于1：3。（4）粉煤灰采用《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/1596-2005标准中Ⅱ级以上粉煤灰，其掺量就通过试验确定。（5）混凝土外加剂根据要求选用减水剂或早强剂、抗冻剂，应符合有关标准的规定，其掺量应以试验符合要求，方可掺用。作业条件（1）根据工程对象、结构特点制定混凝土浇灌方案，并向参加施工人员进行细致交底。（2）据现场实际使用材料，由试验室试验提出设计、施工要求的混凝土配合比。（3）各种机械设备经安装、就位、维修保养和试运转，处于完好状态；电源可满足需要。（4）料场准备足够数量的砂、石、水泥、掺合料以及外加剂等材料，可满足混凝土连续浇筑的要求及质量要求测定砂、石及混合料的实际含水率，根据配合比调整水用量。（5）板内的垃圾、木屑、泥土和钢筋上的油污等已清除干净；木模在浇灌混凝土前，浇水湿润，但不许留有积水；钢模板内侧已涂刷隔离剂，检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。（6）浇筑混凝土层段的模板支设、钢筋绑扎、预埋铁件及管道埋设等工序全部施工完成，经检查符合设计和验收规范的要求，并办完隐蔽和预检手续。（7）混凝土搅拌站至浇筑地点间的道路已经修筑，能确保运输道路畅通。（8）浇筑混凝土用架子及走道已搭设完毕，并检查符合施工和安全要求。（9）在混凝土浇筑期间，应确保水电不中断，并应经常了解气候变化情况，加强气象预报资料的收集工作。（10）浇筑前的一切准备工作完成后，由现场监理工程师及总监理工程师签发混凝土浇灌申报表后方能进行混凝土浇筑。施工段划分管廊混凝土浇筑应按结构层次和结构平面采用分层分段的方法施工，一般水平方向留设施工缝，垂直方向以变形缝为界采取分段浇筑，不得设施工缝。管廊拟分两次浇筑，先浇筑底板，再浇筑墙壁和顶板，如下图所示：管廊施工缝留设示意图施工操作要点1、混凝土搅拌与运输（1）混凝土配料采用质量比，定期检查微机配料计量系统进行严格计量。材料的配合比允许偏差为：水泥、外掺混合料±2%；料、细骨料±3%；水、外加剂±2%。（2）砂、石经常测定含水调整配合比。（3）机试运转正常后，应先加水空转湿润后再进行加料，开始搅拌第一罐，石子用量按配合比减半。（4）混凝土搅拌制根据配合比研究确定每罐各种材料用量。后台要认真按每罐的配合用量投料。投料顺序为：先倒石子，再装水泥，最后倒砂子、加水及外加剂；如需掺加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。严格控制用水量，搅拌时间一般不少于1.5min，要求搅拌均匀，颜色一致。（5）混凝土从搅拌机中卸出后，应及时用机动翻斗车、手推车或吊斗运至现场浇灌地点。运送混凝土应防止离析，或水泥浆流失。如有离析现象，应在浇灌前进行二次搅拌或拌合。混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间：当混凝土强度等级为C30及其以下，气温高于25℃时，不得大于90min；C30以上时不得大于60min。泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续浇筑，如出现故障，停歇时间超过45min或混凝土产生离析现象，应立即用压力水冲洗管内残留的混凝土。2、混凝土浇筑与振捣的一般规定（1）浇筑混凝土应分段分层进行，每层浇筑高度，根据结构特点、钢筋疏密而定，一般为振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm；（2）采用式振动器振捣应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，均匀振实，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，一般为30～40cm。振捣上一层时应插入下层50mm,以消除两层间的接槎；平板振动器的移动距离，应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘；（3）浇筑应连续进行，如有间歇应在混凝土初凝前接缝，一般不超过2h，否则应按施工缝处理。（4）混凝土浇筑时应保证混凝土均匀不发生离析现象，混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m，如超过2m时必须采取措施。如串桶或溜槽。（5）浇捣混凝土时，混凝土不得任意加水。专人负责经常检查模板、支撑、钢筋、预埋件等是否移动，发现有变形、位移时，应立即修正妥善处理后，才能继续浇筑。（6）混凝土浇捣后，表面应刮平压光，当混凝土浇筑完毕后出现较多泌水时，应泌水排除，必要时应进行二次捣固，混凝土表面应在初凝后，终凝前压实抹平。3、混凝土养护混凝土浇筑完后，应在12h以内加以适当护盖浇水养护，正常气温每天浇水不少于2次，同时不少于7d，抗渗混凝土养护时间不少于14天。技术措施1、加强混凝土浇筑前的各项准备工作。从施工方案的编制到技术交底，从施工机械(具)到现场施工作业环境条件，全面彻底的进行检查，以保证浇筑始终处于良好受控状态。2、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋铁件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修理良好。3、混凝土浇筑过程中，下面应派专人随时敲打模板，检查模板的同时，并观察混凝土的密实情况，避免混凝土柱孔洞的产生。4、混凝土浇筑时，同样应派专人检查模板，并应加强模板支架的检查工作。5、检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每工作班至少两次；检查混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少两次；在每工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查；混凝土搅拌时间应随时检查。6、施工场外集中拌制并通过混凝土搅拌机运输的混凝土，应以现场留置的混凝土试块作为混凝土强度评定的标准。7、模下口设置清扫孔，便于混凝土浇筑前对落渣的检查和清扫。清扫干净后的清扫孔就封堵严密。8、为减少现浇板混凝土表面的收缩裂缝，提高混凝土早期强度，便于下道工序尽早上场施工，其现浇板表面宜采用真空脱水技术。9、混凝土试块的留置除按规定的分班产量、盘数量确定外，尚应严格按确定的分部分项划分进行留置。成品保护1、浇筑混凝土时，防止踩踏楼板、楼梯弯起负筋、碰动插筋和预埋铁件，保证钢筋和预埋铁件位置正确。2、不得用生物冲击模板；过道应搭设跳板，不得在梁和楼梯踏步模板吊帮上行走或踩蹬，保证模板牢固和严密。3、混凝土浇筑完毕，强度达到2.5MPa以上，方