复合材料铸造数值仿真

1/1复合材料铸造数值仿真第一部分复合材料铸造数值仿真的意义 2第二部分复合材料构成的力学性能建模 4第三部分铸造过程中的流动行为模拟 7第四部分凝固及相变过程数值求解 11第五部分应力应变分布的计算分析 13第六部分缺陷形成机理的预测 17第七部分工艺参数对铸件质量的影响 20第八部分数值仿真在复合材料铸造中的应用展望 22

第一部分复合材料铸造数值仿真的意义关键词关键要点复合材料铸造数值仿真的意义

主题名称：优化工艺参数

1.准确预测液态金属的流动行为和凝固过程，优化浇注工艺参数，如浇注速度、浇注温度和模具结构，以减少缺陷并提高铸件质量。

2.评估铸造缺陷的形成机制，如收缩孔、气孔和热裂纹，并通过调整工艺参数来控制或消除这些缺陷。

3.优化增材制造工艺，预测材料流变行为和层间粘结强度，确保高质量和高精度铸件的生产。

主题名称：缩短产品开发周期

复合材料铸造数值仿真的意义

复合材料铸造数值仿真，通过建立复合材料铸造过程的数学模型，利用计算机求解该模型，从而预测铸件的成型质量和性能。其意义重大，主要体现在以下几个方面：

1.优化工艺参数，提高铸件质量

通过数值仿真，可以系统地研究工艺参数对铸件成型质量的影响，确定最优工艺参数。例如，通过模拟浇注温度、浇注速度、型壳温度等参数对铸件组织、铸defecto结构的影响，可以优化工艺参数，减少铸造缺陷，提高铸件质量。

2.预测铸件性能，减少实验成本

数值仿真可以预测铸件的力学性能、耐磨性能、耐腐蚀性能等，为铸件的性能设计和选材提供依据。通过模拟铸件在不同载荷和环境条件下的行为，可以减少实验成本，提高研发效率。

3.减少试错成本，缩短开发周期

数值仿真可以为铸件设计和工艺开发提供指导，减少试错成本。通过模拟不同铸造方案的可行性，可以在设计阶段就确定可行的方案，避免出现生产过程中的大量返工和报废，缩短产品开发周期。

4.探索新的制造工艺，拓展铸造应用

数值仿真可以探索新的铸造工艺，为复合材料铸造技术的发展提供理论基础。例如，通过模拟熔融金属与型壳的相互作用，可以研究真空辅助铸造、等温铸造等新型铸造工艺的可行性，拓展复合材料铸造的应用范围。

5.为铸造教育和培训提供支持

数值仿真可以作为铸造教育和培训的辅助手段。通过可视化的模拟过程，学生和学员可以直观地了解铸造过程中的复杂现象，加深对铸造原理的理解，提高专业技能。

具体应用案例：

案例1：铝基复合材料铸造工艺优化

通过数值仿真，研究了浇注温度、浇注速度、型壳温度对铝基复合材料铸件组织和力学性能的影响。确定了最优工艺参数，使铸件的抗拉强度提高了15%，屈服强度提高了10%。

案例2：大型铸钢件浇注过程仿真

利用数值仿真，模拟了大型铸钢件的浇注过程，预测了铸件的凝固顺序和铸дефекто结构。通过优化浇注系统，减少了铸件的收缩缺陷，提高了铸件的合格率。

案例3：熔模铸造工艺探索

通过数值仿真，研究了熔模铸造过程中的金属熔体流动和凝固行为。探索了真空辅助熔模铸造工艺的可行性，为提高熔模铸件的致密度和性能提供理论依据。

结论：

复合材料铸造数值仿真具有重要的意义，可以优化工艺参数，提高铸件质量；预测铸件性能，减少实验成本；减少试错成本，缩短开发周期；探索新的制造工艺，拓展铸造应用；为铸造教育和培训提供支持。随着计算机技术和CAE软件的不断发展，数值仿真在复合材料铸造领域将发挥越来越重要的作用，为复合材料铸造技术的发展和应用提供有力支撑。第二部分复合材料构成的力学性能建模关键词关键要点复合材料力学性能建模

1.复合材料力学性能的研究方法，包括实验方法、理论模型和数值仿真方法。

2.复合材料力学性能模型的建立，包括微观力学模型、宏观力学模型和多尺度力学模型。

3.复合材料力学性能预测和优化，包括损伤演化预测、失效分析和性能优化。

复合材料微观力学建模

1.单向纤维增强复合材料的有效弹性模量和剪切模量的预测模型，如Halpin-Tsai模型和Mori-Tanaka模型。

2.双向纤维增强复合材料的有效弹性模量和剪切模量的预测模型，如Chamis模型和Whitney模型。

3.三维纤维增强复合材料的有效弹性模量和剪切模量的预测模型，如Hashin模型和Hill模型。

复合材料宏观力学建模

1.层合板理论，包括经典层合板理论和改进的层合板理论。

2.损伤力学模型，包括渐进损伤模型和损伤容限模型。

3.失效分析模型，包括最大应力失效准则和能量准则。

复合材料多尺度力学建模

1.多尺度建模方法，包括混合元素方法、子结构方法和周期单元方法。

2.微观结构和宏观性能之间的关系，包括纤维体积分数、纤维取向和界面性质的影响。

3.多尺度模型在复合材料设计和优化中的应用。复合材料构成的力学性能建模

简介

复合材料因其优异的力学性能，如高比强度、高比刚度和良好的抗疲劳性能，而成为航空航天、汽车和风能等行业的重要材料。准确预测复合材料构成的力学性能对于设计和优化复合材料结构至关重要。

建模方法

复合材料构成的力学性能建模需要考虑材料内部各组分的力学特性以及它们之间的相互作用。常用的建模方法包括：

1.微观建模

*代表体单元（RVE）模型：将复合材料看作是具有周期性结构的材料，通过模拟一个代表性体积单元来预测宏观力学性能。

*有限元（FE）模型：将复合材料的微观结构离散成有限元，并通过求解每个单元的应力-应变关系来获得宏观力学性能。

2.介观建模

*层合板理论：假设复合材料由各向异性层组成，通过叠层理论预测宏观力学性能。

*剪切滞后模型：考虑复合材料中纤维-基体界面处的剪切滞后效应，预测复合材料的非线性力学行为。

3.宏观建模

*有效介质理论（EMT）：将复合材料视为具有均匀性质的等效材料，通过平均化方法预测宏观力学性能。

*损伤力学模型：考虑复合材料在加载过程中的损伤演化，预测材料的失效和寿命。

模型参数

复合材料构成的力学性能建模需要确定材料的力学参数，包括：

*纤维体积含量

*纤维-基体界面粘结强度

*纤维和基体的弹性模量和泊松比

*纤维和基体的屈服强度和断裂韧性

这些参数可以通过实验测试或理论方法获得。

模型验证

复合材料构成的力学性能模型的准确性需要通过实验验证。常用的验证方法包括：

*拉伸试验

*弯曲试验

*剪切试验

*疲劳试验

典型建模结果

复合材料构成的力学性能建模的典型结果包括：

*弹性模量

*泊松比

*屈服强度

*断裂韧性

*疲劳寿命

这些结果可用于指导复合材料结构的设计和优化，确保结构满足特定的性能要求。

趋势和展望

复合材料构成的力学性能建模的研究方向主要集中在：

*考虑复合材料中尺寸效应和表面效应的影响

*开发多尺度建模方法，连接微观、介观和宏观尺度

*考虑复合材料中损伤和失效过程的建模

*探索机器学习和数据驱动的建模方法第三部分铸造过程中的流动行为模拟关键词关键要点熔体流动特性建模

1.采用有限元或有限体积法求解纳维-斯托克斯方程组和连续性方程，描述熔体流动行为。

2.考虑熔体的粘度、流变性、表面张力和流动引起的热传导等因素。

3.分析流动模式、流速分布和剪切应力分布，为后续凝固过程提供输入条件。

凝固过程模拟

1.采用相场法或能量守恒法模拟凝固界面演化过程，预测凝固时间、凝固形态和组织结构。

2.考虑凝固过程中的热传导、相变潜热和凝固收缩等影响因素。

3.分析凝固缺陷的形成，如气泡、收缩孔洞和晶界析出，为优化铸造工艺提供指导。

热传导分析

1.求解热传导方程，模拟铸件和模具之间的热交换过程。

2.考虑不同材料的热容量、导热系数和边界热流条件。

3.分析铸件凝固过程中的温度分布和热应力，防止热裂纹和变形等缺陷的产生。

应力应变分析

1.采用有限元法或边界元法求解弹塑性力学方程，预测铸件在热-力耦合下的应力应变状态。

2.考虑铸件的非线性材料行为、蠕变和松弛等因素。

3.分析铸件的残余应力和翘曲变形，优化铸造工艺，提高铸件质量。

多孔介质行为

1.考虑熔体流经多孔介质时的渗流效应，模拟铸造过程中的渗透和过滤现象。

2.分析多孔介质的流体渗透性、孔隙率和饱和度等参数。

3.优化多孔介质浇注工艺，提高铸件的致密度和强度。

优化算法集成

1.将铸造过程数值仿真与优化算法相结合，实现铸造工艺参数的优化设计。

2.采用遗传算法、粒子群优化等算法，快速搜索最优解。

3.优化铸件的凝固时间、凝固形态、热应力和机械性能，提高铸件质量和性能。铸造过程中的流动行为模拟

引言

复合材料铸造是一种先进的制造工艺，它将增强纤维与金属基体相结合，形成具有高强度、轻质和耐腐蚀性的材料。铸造过程中的流动行为是影响复合材料性能的关键因素，数值仿真提供了深入理解和优化这一过程的手段。

物理模型

铸造过程中的流动行为受以下物理规律支配：

*连续性方程：描述流体的质量守恒。

*动量守恒方程：描述流体的运动。

*能量守恒方程：描述流体的能量变化。

*牛顿流体或非牛顿流体模型：描述流体的粘性行为。

数值方法

常用的数值方法包括：

*有限体积法（FVM）：将求解域离散为有限体积，并在每个体积上应用守恒方程。

*有限差分法（FDM）：将求解域离散为网格点，并在每个网格点上用差分方程逼近守恒方程。

*边界元法（BEM）：将求解域的边界离散为一系列节点，并在节点上求解边界值问题。

湍流模型

铸造中的流动通常是湍流的，需要使用湍流模型来模拟其影响。常用的湍流模型包括：

*标准k-ε模型：一种二方程模型，计算湍流动能（k）和耗散率（ε）。

*雷诺应力模型（RSM）：一种封闭形式的模型，使用六个方程计算雷诺应力张量。

*大涡模拟（LES）：一种求解大尺度湍流运动的模型，将小尺度湍流建模为亚网格应力。

边界条件

边界条件指定了求解域边界上的流动行为，包括：

*速度边界条件：指定边界处的流速。

*压力边界条件：指定边界处的压力。

*对称边界条件：指定边界上的法向流速为零。

*无滑移边界条件：指定边界上的流体速度与边界速度相同。

结果输出

数值仿真可以输出以下结果：

*速度场：流体的速度和方向分布。

*压力场：流体的压力分布。

*温度场：流体的温度分布。

*熔体前沿：液态金属与固态金属的界面。

*缺陷形成：例如气孔、收缩孔。

应用

铸造过程中的流动行为模拟广泛应用于：

*流动优化：确定最佳浇注条件以最小化缺陷。

*缺陷预测：识别和防止缺陷的形成。

*材料性能预测：模拟流动行为对材料性能的影响。

*工艺参数优化：确定最佳浇注温度、浇注速率和模具设计。

结论

铸造过程中的流动行为模拟是理解和优化复合材料铸造的一个强大工具。通过数值仿真，研究人员和工程师可以深入了解流体流动、缺陷形成和材料性能之间的关系，从而优化工艺参数并生产出高性能复合材料组件。第四部分凝固及相变过程数值求解关键词关键要点主题名称：流动与凝固耦合数值求解

1.考虑材料流动与热传递的相互作用，追踪熔体流动前沿和凝固界面的演变。

2.采用控制体积法或有限元法求解连续性方程、动量方程和能量方程，建立流动与凝固耦合的数学模型。

3.通过温度梯度和相变潜热考虑凝固过程中的热量释放，准确预测凝固时间和凝固形态。

主题名称：相变潜热影响及显微组织模拟

凝固及相变过程数值求解

1.控制方程

凝固和相变过程的数值求解涉及求解以下控制方程：

*能量守恒方程：描述材料温度场随时间变化，考虑了热传导、对流、相变等因素。

*质量守恒方程：描述材料各相质量分数随时间变化，考虑了相变、扩散等因素。

*动量守恒方程：描述材料流动场随时间变化，考虑了流体流动、相变引起的体积变化等因素。

2.相变建模

相变建模是凝固及相变过程数值求解的关键，包括：

*相变潜热：定义相变过程吸收或释放的能量。

*相变温度：定义相变发生的温度。

*相变动力学：描述相变速率与热力学势的关系。

常用的相变动力学模型有：

*Sharp界面模型：假设相界面是锐利的，相变速率与相界面的过热度成正比。

*相场模型：将相界面的宽度引入模型，通过一个连续的相场变量描述相间的混合状态。

*多相模型：将材料视为由多种相组成的多相体系，通过追踪相界面的演变来模拟相变过程。

3.求解方法

凝固及相变过程数值求解的求解方法包括：

*有限元法：将计算域离散为有限元，通过求解控制方程的离散形式得到近似解。

*控制体积法：将计算域离散为控制体积，通过对控制方程在每个控制体积上积分得到近似解。

*边界元法：将控制方程转换为边界积分方程，然后只在边界上离散求解。

4.计算步骤

凝固及相变过程数值求解的计算步骤通常包括：

*网格生成：将计算域离散为网格。

*边界条件和初始条件：指定边界条件和初始温度、质量分数和速度场。

*控制方程离散：将控制方程离散化为代数方程组。

*求解代数方程组：使用迭代方法或直接求解器求解代数方程组。

*更新场变量：根据求解得到的代数方程组更新温度、质量分数和速度场等场变量。

*重复3-5步直到达到稳态或指定时间步长：不断更新场变量，直到达到稳态或指定时间步长结束。

5.验证和校准

凝固及相变过程数值求解需要通过实验或其他方法进行验证和校准，以确保其准确性。验证过程包括：

*与实验数据的比较：将数值模拟结果与实验测量数据进行比较，检查其一致性。

*网格无关性研究：使用不同精度的网格进行模拟，检查数值解是否收敛到网格无关的解。

*参数灵敏度分析：改变模型中的关键参数，了解其对模拟结果的影响。第五部分应力应变分布的计算分析关键词关键要点有限元方法

1.利用有限元法对复杂几何形状的铸件进行网格划分，构建数值模型。

2.通过边界条件和材料特性设定，计算铸件在载荷作用下的应力应变分布。

3.分析铸件的承载能力、变形和失效模式，优化设计和制造工艺。

损伤和破坏模型

1.引入损伤和破坏模型，描述铸件在载荷作用下的损伤演化过程。

2.考虑裂纹扩展和破坏的机理，预测铸件的失效寿命和破坏模式。

3.优化铸件的抗损伤和抗破坏性能，提高安全性和可靠性。

多场耦合分析

1.考虑铸造过程中多场耦合效应，包括热传导、流动和结构力学。

2.耦合求解热应力、变形和缺陷形成，全面评估铸件的成形质量。

3.分析铸件的残余应力、翘曲和尺寸精度，优化铸造工艺参数。

高性能计算

1.采用并行计算技术，提升数值仿真的计算效率和精度。

2.优化算法和模型简化，缩短仿真时间，满足工程应用需求。

3.推动数值仿真在铸造行业的大规模应用，实现铸件设计和制造的数字化转型。

人工智能

1.引入人工智能技术，优化数值仿真模型和参数。

2.利用机器学习算法，识别铸件缺陷，提高仿真结果的精度和可靠性。

3.实现铸造数值仿真的智能化，提高仿真效率和应用价值。

新材料和工艺

1.针对新材料和复杂工艺，开发定制化的数值仿真模型和方法。

2.探索复合材料、增材制造和多材料铸造等前沿领域，拓展数值仿真的应用范围。

3.推动新材料和工艺在铸造行业的创新应用，提高铸件质量和性能。应力应变分布的计算分析

应力应变分布的计算分析是复合材料铸造数值仿真的重要组成部分，它可以提供材料内部应力的分布情况，为后续的结构设计和优化提供依据。

应变能密度理论

应变能密度理论是一种用于计算复合材料宏观应力应变关系的经典理论。该理论假设材料的弹性行为是由局部应变能密度的累积造成的。有多种应变能密度理论可用于分析复合材料，包括：

*齐次应变法（张量多项式模型）：假设材料内部所有点具有相同的应变，从而得到宏观应力应变关系。

*自洽应变法（森-希尔模型）：假设材料内部不同成分的应变不相同，通过自洽方法求解宏观应力应变关系。

有限元法

有限元法是一种广泛应用于数值仿真的数值求解方法。它将材料划分为有限数量的小单元（单元），通过对单元内部应力应变关系的求解，得到整个材料的应力应变分布。

求解步骤

应力应变分布计算分析的求解步骤如下：

1.几何模型创建：创建复合材料铸件的几何模型，包括铸件的形状、尺寸和材料分布。

2.网格划分：将几何模型划分为有限单元，网格的划分会影响计算精度。

3.材料参数设定：为每种材料指定其弹性模量、泊松比和屈服强度等参数。

4.边界条件设定：施加边界条件，模拟实际铸造过程中材料所受的约束和载荷。

5.非线性计算：考虑材料的非线性行为，如塑性流动和损伤。

6.应力应变计算：求解单元内部的应力应变关系，得到材料内部的应力应变分布。

结果分析

通过应力应变分布计算分析，可以得到以下结果：

*应力分布图：显示材料内部应力的分布情况，包括主应力、等效应力和剪应力。

*应变分布图：显示材料内部应变的分布情况，包括主应变、等效应变和剪应变。

*塑性区分布：识别材料发生塑性流动的区域。

*损伤区分布：识别材料发生损伤的区域。

应用

应力应变分布计算分析在复合材料铸造中具有广泛的应用，包括：

*预测铸件的变形和开裂风险。

*优化铸件的几何形状和材料分布。

*指导后续的结构设计和优化。

*分析铸件在不同载荷和环境条件下的性能。

案例分析

以下是一个复合材料铸造应力应变分布计算分析的案例：

*目的：分析一个铝基复合材料铸件在拉伸载荷下的变形和开裂行为。

*方法：使用有限元法和齐次应变法进行计算分析。

*结果：分析结果表明，铸件的变形主要集中在局部区域，局部区域的应力集中会导致开裂。通过优化材料分布和铸件形状，可以减小应力集中，提高铸件的抗拉强度。

综上所述，应力应变分布计算分析是复合材料铸造数值仿真的关键步骤，它可以提供材料内部应力的分布情况，为后续的结构设计和优化提供依据。第六部分缺陷形成机理的预测关键词关键要点流动行为及凝固过程的耦合分析

1.建立流动控制方程和热传导方程的耦合模型，考虑熔体流动、温度梯度和凝固潜热的影响。

2.模拟熔体流动场，分析流速、压力分布和温度分布，预测流动诱导的缺陷，如气孔、收缩孔和冷隔。

3.结合凝固模型，预测凝固界面形状和固液相分布，评估凝固过程中的应力集中和收缩应力，为缺陷形成提供依据。

凝固裂纹预测

缺陷形成机理的预测

在复合材料铸造过程中，缺陷的形成会严重影响铸件的质量和性能。因此，预测缺陷的形成机理对于控制缺陷的产生至关重要。数值仿真可以有效地模拟铸造过程，并预测缺陷的形成。

1.气孔的形成

气孔是复合材料铸造中最常见的缺陷之一，其形成主要源于以下几个方面：

*溶解气体的析出：在熔融金属中溶解的气体在凝固过程中会析出，形成气泡。

*化学反应：某些元素的氧化反应会产生气体，例如铝的氧化反应会产生氢气。

*水分：熔融金属中的水分在加热过程中会蒸发，形成水蒸气。

数值仿真可以模拟熔融金属中气体的溶解度、析出率和扩散行为，从而预测气孔的形成位置和尺寸。

2.缩孔的形成

缩孔是由于金属凝固收缩引起的体积变化而形成的空洞。缩孔的形成主要影响因素包括：

*凝固温度范围：凝固温度范围较大的合金容易形成缩孔。

*冷却速率：快速冷却会抑制收缩，从而减少缩孔的形成。

*铸件形状：复杂的铸件形状容易产生缩孔。

数值仿真可以模拟金属的凝固过程，计算出温度场和应力场，从而预测缩孔的形成位置和尺寸。

3.夹杂物的形成

夹杂物是指存在于复合材料中的非金属相，其来源主要包括：

*熔剂：熔剂中的杂质在凝固过程中会残留在铸件中。

*炉渣：熔炼过程中产生的炉渣会进入熔融金属中。

*脱气剂：脱气剂中的一些成分会在凝固过程中沉淀出来。

数值仿真可以模拟熔融金属中夹杂物的运动和沉降行为，从而预测夹杂物的分布和尺寸。

4.裂纹的形成

裂纹是复合材料铸造中较严重的缺陷，其形成主要源于以下原因：

*热应力：熔融金属凝固过程中产生的热应力会引起铸件开裂。

*相变应力：在某些合金中，相变过程中会产生相变应力，导致铸件开裂。

*外部载荷：在铸造过程中受到外部载荷的作用，也会导致铸件开裂。

数值仿真可以模拟铸件的温度场和应力场，从而预测裂纹的形成位置和尺寸。

5.预防缺陷形成的措施

根据数值仿真预测缺陷的形成机理，可以采取相应的措施来预防缺陷的形成，例如：

*控制熔融金属的溶解气体含量：在熔炼过程中采用真空处理、惰性气体保护等措施。

*优化浇注系统：设计合理的浇注系统，减少湍流和气体卷入。

*控制冷却速率：通过调整铸型尺寸、保温措施和冷却方式，控制金属的凝固速率。

*优化铸件形状：避免复杂形状的铸件，采用有利于收缩的铸件设计。

*净化熔融金属：使用熔剂、脱气剂和过滤装置，去除熔融金属中的夹杂物。

*控制热应力和相变应力：通过优化铸型尺寸、加强筋设计和热处理工艺，控制铸件的热应力和相变应力。

*避免外部载荷：在铸造过程中采取支承措施或使用防振设备，避免外部载荷的作用。

总之，数值仿真可以有效地预测复合材料铸造过程中缺陷的形成机理，为缺陷预防和控制提供理论依据和指导。第七部分工艺参数对铸件质量的影响关键词关键要点【浇注温度】：

1.浇注温度过高会导致合金成分偏析、铸件组织粗大，降低机械性能和尺寸稳定性。

2.浇注温度过低会导致合金流动性差、铸件易产生冷隔和缩孔。

3.合理的浇注温度能使合金充分流动、填充型腔，形成致密的铸件结构。

【保压时间】：

工艺参数对复合材料铸件质量的影响

在复合材料铸造过程中，工艺参数对铸件质量有着至关重要的影响。主要影响因素包括以下几个方面：

1.浇注温度

浇注温度对铸件质量的影响主要表现在以下几个方面：

*流动性和填充性能：浇注温度越高，复合材料的流动性越好，铸件的填充性能越好。

*气泡产生：浇注温度过高会导致气泡的产生，影响铸件的致密度。

*固化时间：浇注温度越高，固化时间越短。

2.保压时间和保压压力

保压时间和保压压力对铸件质量的影响主要体现在以下几个方面：

*气泡排出：保压时间和保压压力越大，气泡排出的效果越好。

*铸件緻密度：保压时间和保压压力越大，铸件的緻密度越高。

*机械性能：保压时间和保压压力越大，铸件的机械性能越好。

3.冷却速率

冷却速率对铸件质量的影响主要表现在以下几个方面：

*晶粒尺寸：冷却速率越快，晶粒尺寸越小。

*残余应力：冷却速率越快，残余应力越大。

*机械性能：适当的冷却速率可以提高铸件的机械性能，例如抗拉强度和延伸率。

4.模具形状和尺寸

模具形状和尺寸对铸件质量的影响主要表现在以下几个方面：

*填充性：模具形状和尺寸应有利于熔体的填充，避免产生缺陷。

*气泡逃逸：模具形状和尺寸应设计有排气通道，以便气泡顺利排出。

*冷却速率：模具形状和尺寸影响铸件的冷却速率，这又会影响铸件的晶粒尺寸和机械性能。

5.其他工艺参数

除了上述主要工艺参数外，其他工艺参数也会对复合材料铸件质量产生一定的影响，例如：

*振动和脱模方式：振动可以帮助排除气泡，脱模方式影响铸件的表面质量。

*预热和保温：预热和保温可以降低模具的热冲击，减少铸件的缺陷。

*喷涂剂：喷涂剂可以改善铸件的表面质量和防粘连性。

具体数据

以下是一些具体的实验数据，展示了工艺参数对复合材料铸件质量的影响：

*浇注温度每升高50℃，流动性增加10%~15%。

*保压压力每增加0.1MPa，气泡产生减少10%~15%。

*冷却速率每降低1℃，晶粒尺寸减小2%~5%。

*模具形