注塑缺陷和解决方法

注塑缺陷與解決方法萬隆洋行項目工程師技能提升課程問題所在2常見熱塑性塑膠注塑缺陷9困氣(AirEntrapments)10空穴(Voids)11氣體困著(GaseousEntrapments)12熔合綫(WeldLine)13光澤/光澤差別(Gloss/GlossDifferences)14噴射紋(Jetting)15唱片坑紋效應(RecordGroovesEffect)16近澆口的消光斑點(DullSpotsNeartheGate)17超注(毛刺.披鋒)(OverspreadParts-Flashes)1常見熱塑性塑膠注塑缺陷凹痕(SinkMarks)斑痕(Streaks)燒焦痕(CharredStreaks)濕氣痕(MoistureStreaks)氣痕(AirStreaks)色差痕(ColuresStreaks)玻璃纖維痕(GlassFibberStreaks)氣泡(Blistering)3常見熱塑性塑膠注塑缺陷18應力反白/應力龜裂(Stress-Whitening/StressCracks)19顯現的頂針痕(VisibleEjectorMarks)20脫模變形(DeformationduringRemolding)21頂出坑紋(脫模坑紋)(EjectionGrooves)22表層脫皮(FlakingoftheSurfaceLayer)23冷膠(ColdSlugs)4常見熱塑性塑膠注塑缺陷24拉絲(Fulmination)25黑點(DarkSpots)26積垢(Plate-out)27電鍍注塑件的缺陷(DefectsonElectroplatedPlasticParts)28破裂/破損的片狀摺鉸(Broken/RaggedFilmHinge)29扭曲(Warpage)注塑段注塑壓力補壓背壓力塑膠流鋒注塑基本概念配合塑膠溫度適當注塑速度正常注塑壓力合理注塑時間良好塑膠材料優質注塑模具1.凹痕(SinkMarks)

凹痕多數出現在物料聚積的部位,是由于注塑件因失壓而未能補償由熱引致的塑料收縮

在加强肋附近出現之凹痕

凹痕出現在膠位厚薄變化大之部位

圓形模芯令該處的溫度控制不良而産生凹痕自然成因

在塑膠的冷却過程中,塑料會因熱效應而導致收縮.若這些收縮未能得到及時的補償,在注塑件的某些位置上便會出現收縮痕(俗稱凹痕迹).由于冷却不足,注塑件的表面在仍未穩定的情况下被冷却時所産生的應力向內位.導致這缺陷有三個基本成因1凝固速度太慢2有效的保壓時間太短3由于在模腔內流動的熔料受到極大阻力,或者注塑件部分位置和澆口系統太狹窄的關係,令沒有足够的保壓壓力傳遞到模腔的某些部分爲了要優化保壓的傳遞效果,注塑件的澆口應盡量設在注件中最大的橫切面積上.如不可以這樣做,可在澆口和熔料積聚位置間開設一條流量加快槽以改善保壓壓力的傳遞.要避免澆口和系統內的熔料會過早固化,其尺寸不能太小.當消除了凹痕後,必定要檢查注塑件內有否空穴.入水位置凹陷的注塑件

由于澆口設于注件中狹窄橫切面引致(1)增加儲料行程(2)檢查止流閥和或炮筒(3)檢查塑料的輸送過程剩餘的熔料墊料量是否太少?(最少2~5mm)或熔料墊料量是否不穩定?剩餘的熔料墊收縮痕是否出現在澆口附近或注塑件的厚膠位置?(1)優化保壓時間

(2)增加保壓壓力(3)改變模壁溫度

(4)改變熔膠溫度(5)改變注射速度收縮痕收縮痕是否出現在遠離澆口的地方或在注塑件的薄膠位置?(1)優化保壓時間

(2)增加保壓壓力(可能有短暫的過量填充)(3)改變注射速度

(4)改變熔膠溫度

(5)改變模壁溫度薄膠位置注塑件脫離模腔後是否隨即産生收縮痕?(1)檢查排氣系統(2)檢查主流道和澆口的尺寸(3)使用流量加快槽(4)檢查膠粒狀態(例如殘餘的濕氣)(5)移去膠位的塑料(6)考慮膠位和加强肋厚度的比例(7)加添發泡劑(8)採用收縮率較小的材料收縮痕

如可行的話,檢查集成的熔墊料.有些注塑機的控制器是不能顯示出太小的螺杆,只會顯示出在保壓末段的螺杆行程1延長冷却時間2可能導致披鋒.脫模問題,甚至損壞具3優化保壓時間檢查集成的熔墊料2.斑痕(Streaks)斑痕-特別是燒焦痕.濕氣痕和氣痕等,均看來極爲類似,單以用肉眼來分辨是十分困難.工程師需取得注塑件之所有有關資料,幷加上由環境因素之影響來評估斑痕之所屬.斑痕的標記1.此斑痕是周期性産生.熔膠在塑化系統內或螺杆前的滯留時間過長,例如周期停頓或注料量太小2.斑痕發現在狹窄截面之後(剪切點,例如澆口系統)或是在模具銳角位置上.使用回收料比例太大或塑料再熔次數太多斑痕的標記3.注射的熔膠溫度接近塑料之溫度上限**模具使用熱流道**4.降低注射速度會减少缺陷.模具是配合有止流的射咀5.降低熔膠溫度會减少缺陷.塑料逗留在烘料斗內太長時間濕氣痕的標記1塑料特性趨向吸濕(如:PA,ABS,CA,PBT(P),PC,PMMA,SAN)**緩慢釋壓有助减少缺陷**2以慢速射空膠時，從射咀出來的熔料有氣泡和蒸氣**减低螺杆轉速有助减少缺陷**濕氣痕的標記3在固化了的局部注塑件上有龜裂紋**氣泡出現在射出的空膠內**4注塑前的膠料已含有大量水氣**在固化了的局部注塑件上有龜裂紋**5環境濕度太高6模壁溫度太低濕氣痕的標記8輸送塑料(接口)的溫度太低9模具冷却系統泄漏7特別是濕度高之環境配合溫度偏低的模具容易引致有濕氣痕2.1燒焦痕(CharredStreaks)熔膠受到過高溫或滯留時間過長而損壞,幷分解出氣體,因而形成明顯的棕色痕或銀色痕.塑料在塑化機筒內滯留時間

過久而産生燒焦痕塑料在澆口處受到過高的剪切熱力而産生燒焦痕塑料在塑化機筒內滯留時間過久而産生燒焦痕自然成因

熔膠因熱效應破壞而産生燒焦痕.熱應破壞可把塑膠份子鏈變短(形成銀色痕)或改變宏觀的份子結構(形成棕色痕).熱效應破壞的可能成因1烘料溫度過高或時間過長2熔膠溫度過高3塑化系統內的剪切力太大4熔料滯留在塑化系統內的時間過長5熔料在模腔內所受的剪切力過高6著色劑受高熱損壞1檢查熔料溫度時應射出"空"膠"幷使用插針式溫度計量度實際度.2經受熱而降解的塑料雖然無面破壞痕迹,但其機械性能已受壞.檢查熔料溫度是否高于加工過程所規定的範圍?(1)降低炮筒溫度(2)降低螺杆溫度(3)降低推動壓力熔料滯留時間是否在關鍵範圍內?(1)縮短注塑周期(2)延遲塑化的時間(3)使用較小的塑化系統(4)减少回收膠料的用量燒焦痕是否周期性地出現或

是在注射空膠後出現?1避免在澆口和塑化系統內有死點或滯留區域2檢查塑化系統的磨損程度3檢查膠粒的狀態和供料情况燒焦痕是否在澆口附近出現?1降低注射速度(利用由慢轉快的注射綫)2檢查熱流道系統3避免在澆口系統內有尖銳邊緣燒焦痕是否在澆口附近出現?降低注射速度避免有尖銳邊緣避免流道太小檢查主流道和澆口系統檢查主流道和澆口系統檢查射咀的橫截面部份和溫度檢查止流閥的功能?檢查膠粒的烘幹情况减少回收膠料的用量使用能抵受高溫的膠料或著色劑1使用流變技術作模具設計2太長或太熱的烘料工序會令膠料受到熱效應破壞其他方法2.2濕氣痕(MoistureStreaks)濕氣痕是指出現在注件上的U型曲綫,其開口方向與射流方向相同.許多個案中在銀色痕迹周邊的表面有氣泡和表面粗糙.濕氣痕是由模壁上冷凝的水氣形成,牽涉範圍廣泛.

左:因塑膠粒潮濕所引致之痕迹右:因模腔面的冷凝水氣所引致之痕迹

因塑膠粒內含有過多

水份而引致痕迹自然成因膠粒在儲存或注塑過程中吸入了空氣中的水份,當膠粒熔解時這些水份便變爲水蒸氣泡.由于熔膠的流動波峰表面與中心部份之速度有差距,令這些氣泡被推壓到熔膠表層.受壓的氣泡因爲補償壓力而爆破,隨之被熔膠的流動波峰壓至變形,並在模壁上固化.因塑膠粒濕氣太重所引致之痕迹濕氣的可能成因1模具的溫度控制系統泄漏2水點凝聚在模壁上**是模具表面潮濕**膠粒內或外潮濕1物料的烘乾程度不足够2不適當地儲存膠粒

3注塑機上的法蘭接口溫度太低模具表面是否潮濕?檢查模具冷却系統有否泄漏增加模壁溫度使用屏閉式乾燥系統性减少濕度預烘乾膠粒的時間充足檢查塑料包裝檢查膠粒的儲存情况

縮短膠粒逗留在料斗的時間增加送料的時間在以上的情况下適合使用1采用較低溫的冷却媒體可獲得較短的冷却時間和加快注塑周期,凝聚的水氣令溫度控制系統難以維持高溫的情况下2要跟隨物料製造商所提供的烘乾指引3如可行的話,將膠粒由烘料器以密封式系統直接輸送到注塑機4跟隨原料製造商的指引2.3氣痕(AirStreaks)

大部份氣痕以消光斑.銀色或白色的痕迹出現在凹位.加强肋和厚薄膠位變化大的位置上.近澆口處的起點會出現層狀痕迹,而字嘜或凹陷處亦會有氣痕出現.近澆口之氣痕是因爲釋壓時陷入的空氣而産生在加强肋附近因困氣而産生向外伸展之氣痕

在厚薄膠位變化大的位置因困氣而産生之氣痕.自然成因熔料在填充模腔時,因氣體未能及時被排走,反而沿著流動方向被拖壓在注塑件的表面上.特別在字嘜.加强肋骨.圓半球體和凹陷部位,氣體會被翻越過前面的熔料困住,形成氣痕.困著之氣體1如在釋壓時,氣體被倒索入螺杆前端,注塑件的氣痕便會在澆口附近出現.氣體是在射膠時被帶進模腔內,並被推向及凝固在模壁.2空氣亦會在塑化過程中同時被抽入塑料內,如果這時推動壓力不足或塑化量過大,而使空氣不能朝料斗方向逃出,氣痕便會形成,而且會在整件注塑件上出現.是否有氣勾紋?配合注射速度修改過渡位置的銳邊改淺雕刻字紋深度氣痕是否接近澆口?釋壓時應降低螺杆回轉速度降低釋壓壓力使用止流閥1塑膠熔料內是否有氣泡?增加推動壓力檢查塑膠用料及其輸送情况增加塑化量2塑膠熔料內是否有氣泡?配合注射速度提供足够的排氣修改過渡位置的銳邊改變澆口位置檢查射咀的密封性能1跟隨原材料製造商的注塑加工條件指引2更改螺杆直徑,L/D比例值.剪切和混和部份3使用能優化塑料的螺杆形狀

(如炮筒螺杆)來增加塑化量其他方法2.4色差痕(ColoredStreaks)

色差痕由于部件著色劑分布不均或是著色劑的排列跟隨熔料流動方向不同而引起.熱效的破壞和注塑件的嚴重變形,例如:使用過大的脫膜力，也可令顔色不均勻而産生色差痕.金屬色母的排列受流動方向所影響而産生色差痕在冷流道內的分流道上出現色差痕由于塑料粒內的色母和原料不相容而産生色差痕由塑化系統內的混料不均勻而引致色差痕自然成因

著色過程中,由于色母結成塊狀而令到混合不均勻,便會形成色差痕.塑料.注塑參數.黏合劑及其他添加劑均會影響色母與塑料之混和情况,造成不良的顔色分布.如在工地現場進行混色,色差痕往往因染色料不能完全與膠粒熔合而産生.與熱塑性塑料相似,色母和染色粉均對過高的加工溫度和過久的滯留時間極之敏感.如熱效應破壞是色差痕的成因,處理時的方法就如燒焦痕一樣.造成色差

注塑件裏過大的應力,例如因過大的脫模力或扭曲變形而引起的,亦會引起顔色差异.因爲在變形的地方,截斷光綫的情况會跟其他地方不同,造成視覺上的差別.在預著色配料方面,成分均勻問題亦造成色差.色母(結成塊狀)1在使用拉粒著色的時候,要肯定色母和塑料間的

熔合性能良好2由于較大的剪切力而導致色母的濃度差异减少塑料的加工範圍是否可承受更高的

剪切力(注意熱效應破壞的可能性)?1改善塑料的機械熔合性

2增加推動壓力和速度3增加注射速度4使用較細的澆口和主流道是否可改善着色的操作工序?(1)著色使用體積較細小的色母使用色漿或拉料使用更細小的粒料檢查色粉的溶解性能能否轉換其它膠粒?使用較細小的膠料顆料更換注塑機或塑化系統增加L/D的比例使用有剪切和混和效果的螺杆使用密集式混料器和止流閥跟隨原料和注塑機制造商的加工操作指引添加物的MF1-值必需與塑膠材料一樣當選擇塑化系統時,確保有足够的熔合能力而剪切和混料部份對塑料和色粉不會造成損害其他方法當使用玻璃纖維填充强化料時有機會出現消光面痕和粗糙表面.有如金屬般反光之玻璃纖維在注塑件表面上出現而形成斑痕.2.5玻璃纖維痕(GlassFiberStreaks)在澆口附近因産生高度導向排列而引致琉璃纖維痕玻璃纖維痕清楚地在熔合綫上出現注塑件有粗糙銀光面自然成因因爲玻璃纖維的形狀幼長,它們在注塑過程中的排列方向會受到射膠流向所影響,與膠料流向一致.假如熔料在接觸模壁時突然固化,部分的玻璃纖維將未能給膠料對著其他成因另外,塑件表面會因玻璃纖維與塑料收縮率之極大差异(纖維與塑料的收縮比是1:200)而變得粗糙.由於纖維會阻礙塑料在冷郤時的收縮,尤其於纖維經綫方向位置上,這樣導致注件表面凹凸不平整.玻璃纖維在熔合綫附近,由於玻璃纖維與膠料的收縮率的差异,令注塑件表面變得粗糙能否優化注塑過程?增加注塑速度增加模壁溫度增加熔料溫度優化保壓時間增加保壓壓力是否可變更填充物料?使用較短的玻璃纖維使用玻璃圓珠采用同系列的兼容物料玻璃纖維痕是否在熔合綫附近出現?更改澆口位置(將熔合綫引導至不顯眼位置)采用玻璃珠檢查改用雙物料注塑程序(即平夾層注塑工藝)更改生産該注塑件的可能性有效地改善這缺陷但注塑周期會明顯地延長3.氣泡(Blistering)氣泡在注塑件內必須要分爲3個類別:困氣(空氣氣泡).空穴和氣體困著.困氣是在注塑件填充時,空氣被推入熔料裹,這些空氣可能源自塑化系統或模腔內排氣不善之部位(例如:肋骨或盲孔).3.1困氣(AirEntrapments)困氣可在注塑件的內部或表面看到,成因是注射時帶了空氣或模腔內排氣不善所引致.困氣情况在模壁附近亦常出現.產品表面爆裂沿模芯外圍被困著的氣泡自然成因在注塑的過程中,氣體被困在熔料內,並造成注塑件中的空穴(氣泡)或令注塑件彎曲變形.導致上述缺陷的主要因素有下列四個釋壓過多或太快推動壓力不足够注塑模內的排氣問題在釋壓過多或太快的情况下,空氣因受到負壓的影響,會被倒吸入螺杆的前端,而這些空氣有可能於注塑過程中被困於熔膠中.塑化能力不足的成因可歸咎於過量的儲料行程不可超過螺杆直徑的３倍送料過程出現困難在塑化過程中,推動壓力會在螺杆形成壓力差异,在螺杆前端的空間的壓力較高,而壓力會往料斗方向逐漸降低,因爲有壓力差別,於塑化時吸入的空氣會朝向送料系統的方向釋出.假如壓力差异不大,於塑化時吸入的空氣便會傳送到螺杆的前端,然後被注射入模腔內.如模具的排氣不足,空氣可能被困在熔膠中,特別是肋骨或盲孔等位置.困氣和空穴這裏有兩類型的空腔,分別是困氣和空穴.由于它們的外型看來很類似,所以要分辨兩者是十分困難的,請參考在"氣泡"一節裏的氣泡缺陷分類方法和解釋"空穴"的章節3有空穴的注塑件比沒有的强度較差,

所以必須隨機抽查不透明的注塑件,進行分割檢查,以確保注塑件內沒有空腔.能否降低釋壓壓力?减慢和或减低釋壓(螺杆回轉)缺陷是否在注塑過程中突然發生?檢查塑膠用料及其輸送情况檢查法蘭的溫度增加推動壓力和用螺杆速度配合使用較大型的塑化系統檢查塑化系統檢查炮筒內的溫度曲綫檢查模具的排氣裝置可爲非透明物料進行隨機割開抽驗儲料行程應該是螺杆直徑的1到3倍跟隨原料和注塑機製造商的加工操作指引如懷疑注件內有困氣現象3.2空穴(Voids)空穴,舉例:出現在大量物料積聚的地方,是因冷凝收縮了塑料未得到補償而引起.空穴在注塑件的厚膠部位出現空穴在厚膠部位出現自然成因如塑料在冷却的過程中,物料因熱效應的收縮(收縮量)不能够得到補償的時候,便會在相應的部位上形成空穴假如該部位的外壁因快速冷却或形狀合適的關係而變得鞏固,它們便不能被注塑件內因冷却過程而産生的應力往內拉.但這冷却應力却有可能將注塑件內未完全冷凝的部份撕開,産生真空狀態的空腔.要將保壓壓力傳遞得宜,注塑件的澆口定要設計中橫切面積最大的部位.如不可能的話,可在澆口與儲料位之間使用流量加快槽,以改善保壓壓力的傳送.要防止澆口與主流道有過早凝固的現象,必須要足够的流動面積.注塑件的澆口定要設計剩餘的熔料墊料量是否太少不了(最少2-5mm)或熔料墊料量是否不穩定?增加儲料行程檢查止流閥和或炮筒改變推動壓力檢查送料器空穴是否出現在澆口或在注塑件的厚膠位置?優化保壓時間增加保壓壓力改變模壁溫度改變熔膠溫度改變注射速度空穴是否出現在離澆口遠的位置或注塑件的薄膠位置?優化保壓時間增加保壓壓力改變注射速度改變熔膠溫度改變模壁溫度檢查主流道和澆口的尺寸使用流量加快槽清除積存的熔料考慮膠位厚度和加强肋厚度之比例氣體困著(GaseousEntrapments)

由于塑料受到熱效應的破壞,分解出氣體困在注塑件之內部或表面而形成粒狀的小氣泡.困氣自然成因物料受到效應破壞便會産生氣泡.過高的熔膠溫度和或滯留時間過久都會使物料受到熱效應的破壞,並有機會令分子鏈或添加劑降解而釋放出氣體.這些氣體會於注塑件的裏面或其表面形成氣泡.在模腔內的物料受到過長和或高的剪切力影響,都會産生此效果.受熱破壞的物料,在高溫下延伸的時候,有可能會生氣泡(例如:焊接).一些物料(如:LCP,TPE)受到過量的濕氣時,都可能産生這個缺陷.過量的濕氣熔膠溫度是否高于加工過程所規定的範圍?降低炮筒溫度降低螺杆溫度降低推動壓力熔料滯留時間是否在關鍵範圍內?縮短周期時間延遲塑化的時間使用較小的塑化系統减少回收膠料的用量其他方法降低注射速度檢查澆口或主流道系統檢查射咀的橫截面積和射咀溫度檢查膠料的烘乾情况减少回收膠料的用量使用能抵受高溫的塑料或著色劑人手操作會令滯留時間不穩定,引致氣泡周期性出現8.太長或太熱的烘料工序會令膠料受到熱效應破壞4.熔合綫

(WeldLine)在大多數的例子上,熔合綫是注塑件的光學性和機械强度較爲薄弱的位置.熔合綫上可能出現缺口或是變色的現象.缺口特別在深色或光滑透明的注塑件或抛光亮度高的注塑件上更爲明顯.變色的現象則在使用金屬色母時特別容易顯現.近熔合綫處的玻璃纖維痕自然成因1

當兩條或更多的熔流相遇時,便會形成熔合綫.當過上其他熔流時,呈弧形的流動波峰會被壓平及與其他熔流黏合在一起.在這過程中,高黏度的流動波峰會被拉伸.假如熔流接合位置的溫度和壓力不足够,熔流前端的邊角位置便出現填充困難.在平滑的表面,可清楚看見沒著熔合綫的缺口.

自然成因2而在結構性表面,則會在熔合綫邊綠出現光澤差別.此外,因熔流的接合位置不是單相熔合,所以有機會導致弱點的形成.如使用含有添加劑(如色母)的塑料,添加劑會因流向而于熔合綫附近整齊排列,導致熔合綫附近的顔色偏差更明顯只有提高壁溫度才能有效改善在平滑或經過打磨的表面所顯現的熔合綫缺口.但是每提升模壁溫度達10OC,冷却時間會延長20%,這可能使注塑件的尺寸穩定性有偏差.提高壁溫度利用不同的方法减少注塑件上的顯現的熔合綫亦有可能在改善注塑件的品質之餘,同時維持原有的經濟效益.顯現的熔合綫熔合綫(顯現的缺口.色差或光澤差別)爲要加强防止熔合綫缺口的形成,模壁溫度必須增加至塑料的軟化或結晶溫度的範圍內.這樣便要將模壁溫度提升30°C或以上,從經濟的角度上看來是不可能的.有規律性的溫度控制容許以最佳經濟效益方法消减光亮度極高的注塑件上的熔合綫缺口.使用獨立的溫度控制管道,可選擇性地控制熔合綫四周的溫度,令熔合綫缺口可以完全平合短暫的加溫可以避免增加模具周邊的溫度,亦避免延長冷却時間.亦當遇上一些結構性平面(色差危區)的時候,這種處理方法並非經常奏效.要成功應用這技術,取决于附加的溫度控制管道的位置和提升溫度的時間.事實上有些非結晶性塑料如ABS,PS,PMMA和PC會達致特別理想的效果這技術不會令熔合綫附近的物料之物理特性有太大的改善,亦不會影響到著色劑和其他填充物的排列,因爲它們只受流動過程和注塑件形狀所影響.在熔合綫位置上是否有任何缺口或光澤差別?增加模壁溫度改善注塑速度

增加熔膠溫度優化保壓時間增加保壓壓力改善排氣系統改變澆口位置

將熔合綫移到不顯現的位置熔合綫位置上是否有色差出現使用較細小的色母使用珠形或球形色母使用較淺色物料改變澆口位置

將熔合綫移到不顯現的位置在熔合綫位置上是否有

玻璃纖維痕出現?使用玻璃珠改變澆口位置將熔合綫移到不顯現的位置

高模壁溫度可以有效地减少這個缺陷的形成,但亦令冷却時間延長(約20%/10°C)高模壁溫度熔合綫的强度是否不足够增加熔料溫度和保壓壓力增加模壁溫度優化模具的排氣系統在熔合綫位置上外加流道(輔助腔)增加注塑件的壁厚使用熔合綫穩定性較高的物料改變澆口位置模壁溫度對穩定性模壁溫度對穩定性的最小影響注意會延長冷却時間(約20%/10°C)

重要:軟性塑料的熔合綫附近要有足够排氣增加熔合綫的橫切面積加有較短的纖維填充物的塑料的熔合綫穩定性較低5.光澤/光澤差別(Gloss/GlossDifferences)

評價注塑件的光澤時,可分辨出兩種缺陷,就是注塑件上光亮度過高或不足和注塑件表面上的光亮度有差別.光澤有差別常出現于厚薄膠位變化大的位置上.由于厚薄膠位差別大而導致之光澤差別熔合綫附近出現之光澤差別自然成因

注塑件的表面于光綫下的反射度直接反映出它的光亮度.光綫在投射到注塑件的表面後,會改變方向(反射).注塑件的表面越平滑,所反射的光綫的散射角度便會越小,而越粗糙的表面,散射角度就會越大.當注塑件的表面越趨平滑,其光亮度會越高.要達到這樣的效果,抛光後的模壁必要有清晰的投影,而有蝕效的模壁却不需要.光亮度不平均的現象是由于熔料接觸到冷却系統不平均的模壁和注件收縮不一致所引起.若冷却後注塑件因扭曲變形而伸長,光亮度不平均的情况亦會出現在抛光後的表面的反射形成極光亮的效果在粗造和有填充料的表面,反射出來的亮度較小光亮度不平均已抛光的注塑件表面亮度是否不足够?增加模壁溫度改變熔膠溫度增加注塑速度改善模壁的抛光度在抛光表面上之光度是否不均勻?改善膠料的熱熔合性减少剩餘的熔料墊料量增加推動壓力和配合適當的螺杆速度增加射咀溫度檢查經過塗層的模腔表面選用均勻的模面抛光檢查塑化系統檢查模壁溫度的一致性在結構性平面上的光亮度是否過高?增加模壁溫度改變熔膠溫度增加注塑速度優化保壓時間增加保壓壓力增加模具表面的粗糙度建議只在使用非結晶性塑料和高注塑速度時才考慮降低熔料溫度其他方法在頂針或滑動模件上的光亮度是否不均勻?避免模腔內壓力過高優化轉壓時間降低保壓壓力縮短保壓時間確定模腔溫度分布平均改變頂針設計或整個系統(過多的位)改善滑塊的支持件在模具上的坑口位置的光亮度是否不均勻?適當地改動坑口位置的形狀(到注塑件的邊緣)改變澆口位置熔合綫上的光亮度是否不均勻?增加模壁溫度改變注塑速度優化保壓時間延長保壓時間改善排氣系統改變澆口位置增加模具表面的粗糙度注件的銳角位置的光亮度

是否不均勻?確保在注件的銳角位置之溫度要平均分布降低下模(移動部份)的溫度改變銳角的形狀(如銳角要加弧形)改變模具的散熱設計模壁溫度每提升10°C會延長冷却時間20%在加强肋骨背面的光亮度是否不均勻?優化保壓時間增加保壓壓力改變注塑件的形狀改變模具的散熱設計注意注塑件壁厚和加强肋骨的容許比例在厚薄膠位變化大之位置背面的光亮度是否不均勻?優化保壓時間增加保壓壓力利用注塑曲綫配合注塑件的形狀嘗試令膠位的厚薄變化來得順滑减少剩餘的熔料墊料量檢查模面塗層和損耗狀况轉換膠料的顔色减少玻璃纖維料的份量减少填充物料的份量6.噴射紋(Jetting)噴射紋是像蛇般蜿蜒的粗糙編織紋,出現在注塑件表面上,通常引致光澤差別和色差等.在一些個案顯示,噴射紋與唱片坑紋甚爲相似.噴射紋在澆口位置開始,幷向整個注塑件擴散噴射紋在澆口附近出現之噴射紋自然成因噴射紋的出現是因爲流動波峰未能在模腔內完全形成所致.從澆口開始.熔料就不受控制地注入模腔內,與此同時,熔料在冷却固化後不能與隨後進入模腔的塑料完全熔合,因而形成噴射紋.這種缺陷普遍出現于以高速注射充填橫截面面積急速增加的注塑件上.模具位置也可以影響噴射紋的出現.要避免這問題發生,應注意不應由模腔的頂部開始填充.噴射紋的出現是否可减慢注射速度?降低注射速度或利用注射曲綫(慢至快)改變熔膠溫度檢查模具位置將澆口或注塑件造成圓弧形擴大澆口直徑擴大澆口位置(製造熔流阻力)使用擋阻式模塊用超高速注射來隱藏缺陷7.唱片坑紋效應(RecordGroovesEffect)唱片坑紋是在注塑件表面顯示出的極幼細和類似唱片上的坑紋,而在針形澆口位置更會顯現出同心坑紋.這些刻記會向著流道未端平行也擴展出去或者在隔膜式澆口之後出現.同心唱片坑紋同心唱片坑紋唱片坑紋從澆口開始再往

整個注塑件擴散自然成因1熔料溫度不足2注射速度不足3模壁溫度不足4冷却速度太快

接近模壁的流動波峰已經冷却當熔料注入較冷的模腔時,緊接著流動波峰的一層塑料會因急劇的冷却而立刻固化.這較低溫的固化外會令接近模壁流動波峰的熔料冷却.如這個情况在短時間內出現(特別是當注射速度慢的時候),會令粘度高或已凝固的流動波峰阻礙後的熔料沿模壁方向的流動.因此,從後流向前的熱熔塑料將不能被推貼模壁.冷却了的外層阻礙其他

熔料流向模壁反而令到中央位置的流動波峰向前伸延.在適當的壓力下.流動波峰的熔料有機會再接觸模壁,而這冷却了流動波峰外層再不能完全地貼著模壁.是否可增加注射速度?1增加注射速度2轉壓點是否過早?3優化轉壓點4注射壓力是否已到達上限?5增加最高注射壓力6使用注塑壓力較高或注射速度較快的注機7增加熔膠溫度8增加模壁溫度9檢查主流道系統10避免采用細小的流道8.近澆口的消光斑點(DullSpotsNeartheGate)

在澆口周邊出現的細小同心環,顯現成暗淡的日冕痕(消斑點).近澆口的消光斑點近澆口的消光斑點近澆口的消光斑點近澆口的消光斑點的主要成因是澆口偏細注射速度過高當熔料以高速能過橫切面細小的澆口而進入模腔時,令塑料的分子鏈産生强烈的方向性排列.由于澆口的後方未能供足够的松馳時間，塑料在他們仍帶有强烈的方向時已經固化，形成在澆口和皮層的分子鏈的導向性十分强烈。這些固化了的外層只能承受細小的應力，而且在剪切力的衝擊下更會龜裂微細缺口熔料的流動令固化了的表層産生裂痕，當熔料流向表層的時候，就會在注件表面形成十分微細的缺口。從這些缺口反射出來的光綫比較分散，故此形成消光斑點。是否可降低注射速度?降低注射速度或利用注射曲綫（慢快）是否可改良澆口?把澆口至模腔過度位置修成圓弧增加澆口直徑改變澆口位置增加熔料溫度改變模壁的溫度澆口的位置應可使熔料不沿尖角位置流過9.欠注(IncompletelyFilledParts)注塑材料不能完全填滿整流整個模腔稱之爲欠注,這類缺陷通常在遠離澆口位置上出現,如流道過長或出現于薄壁附近(如肋骨).因爲模具的排氣不佳,這缺陷亦經常發生在其他位置上.因困氣而導致填充不足離澆口遠處的肋骨未充分填滿近澆口的肋骨未能充分填滿自然成因令注塑件出現欠注缺陷

注射的塑料量太少(如:射料量)熔料的流動因排氣問題受到阻礙注塑機的注射壓力.注射速度不够在流道截面內的熔料過早凝固注射速度太低.模具溫度控制不當或澆口位置錯誤不良的排氣假如同一時間熔膠能流進較厚膠位，在接近澆口的薄壁膠位便會産生冷凝效果。熔料會在薄壁而又有流動不良的現象的部位凝固，並會阻礙注塑件的填充過程。不良的排氣會加速這個缺陷的形成

排氣問題會引起欠注，但不一定會出現燃燒效應，所以求證這個缺陷的成因是非常困難的。出現在幼薄肋骨的填充問題螺杆位置是否太前?增加射料量檢查止流閥或炮筒檢查進料和法蘭溫度注射壓力是否已到達上限?增加注塑壓力上限增加熔膠溫度增加模壁溫度模腔壓力有沒有下跌(填充階段)?優化轉壓點(延遲轉壓至保壓)改變注射速度增加熔膠溫度增加模壁溫度檢查射咀孔溫度改善排氣檢查澆口系統檢查澆口位置采用更高壓力或更高注塑速度的注塑機每提升模壁溫度10°C會延長冷却時間20%10.燃燒效應(DieselEffect/Burner)

黑點(燒焦引致)在注塑件表面出現及可見,通常這些位置會填充不滿.由于加强肋的散氣不佳引致煆燒效應由于流道未端困氣引致煆燒效應由多條流動波峰匯合所産生的煆燒效應自然成因燃燒效應純是排氣的問題,常見于盲孔.圓角.流道未端,以及在多條流動波的匯合點.因爲頂針間隙太小和排氣設計不良,令模腔內的氣體在注塑過程中未能完全或及時經由分模面.排氣位或頂針縫隙排出.在注塑的後階段,這些氣體會被壓縮而産生高溫,令塑膠燒焦.困氣(燃燒)塑料在燃燒過程中會釋放出一些破壞性物質,破壞模腔表面或其他模具組件.滑動的排氣組件亦會給潤滑劑堵塞著(樹脂化),使用適當的塗層可以减少這些問題的發生.在燃燒部位是否沒有排氣?引入可行的排氣系統這缺陷是否在注塑過程中突然現?檢查排氣道是否有污染排氣位置是否不恰當?在適當位置安裝排氣系統降低注塑機的鎖模壓力確保排氣能力足够减低注射速度鎖模壓力能否降低?可改變注塑流程設計來避免困氣注塑機的鎖模壓力的下限爲産生超注的可能性不超過20%鎖模壓力11.超注(毛刺.披鋒)

(OverspreadParts-Flashes)

披鋒常常産生在近模具的分模綫上.封膠平面.排氣或頂針位置.毛刺看似從注件邊飛出來的薄膠膜.細薄的毛刺即時幷不太顯現,但大面積較厚的毛刺(披鋒)會自注件邊溢出超過數厘米.大面積的過量注塑(披鋒)旋扭上的披鋒在排氣道口的披鋒超注的成因大致可劃分爲

4個主要組別超出容許的間隙寬度注塑機的鎖模壓力太低或太高模腔內壓力過高塑料的粘度不足够模具不够牢固.製造時公差過大或是封膠位置已受損開模力比鎖模力更大,令模具不能保持閉合,或鎖模壓力令模具變形注塑成型的壓力過高,令熱熔膠料被推動細薄之間隙模腔內的壓力過高而熔膠的流動阻力細,容易産生披鋒解決方法利用注射曲綫經過數次注塑後,所産生的披峰會損壞封膠面(分模面),因鎖模力産生的局部應力遠高于模鋼所能承受的表面壓力.所以,整個注塑過程應儘量在低壓下進行.其中一個方法是利用分段進行的螺杆速度(注塑速度),例如利用注射曲綫:慢--快--慢.特別是在填充的後期,熔料的流動波峰會减慢,因此固定的注塑速度(固定的體積流速)會令流動波峰加速,因而增加壓力.流動波峰封膠表面(模具的分模面)是否受損?維修封膠表面和除去損壞原因鎖模力能否增大?增加鎖模力注塑件的填充是否不平均?配合注射速度優化轉壓點改變注射點的位置配合多模腔注塑的時間澆口系統的平衡模具是否嚴重變形?避免模腔內壓力過高優化轉壓點降低保壓壓力改變鎖模壓力加强模具剛度降低注射速度更改注射曲綫爲由慢至快超注是否在澆口附近發生?提早轉壓至保壓階段降低注射速度或將注射曲綫改爲由慢至快至慢降低熔膠溫度降低模壁溫度由于污染或不正確操作,令模具的分模面受損特別從控制方面,確保適當地使用注塑機的注射壓力規限和監察注塑時間12.應力反白/應力龜裂

(Stress-Whitening/StressCracks)應力反白是注塑件受到內應力和外應力(如:過量的伸延)影響而産生的.受應力影響的位置會變白色.應力龜裂是由互相非常接近的裂痕組成.一般是在生産數天甚至數星期後才會出現.由脫模産生應力所致之應力反白在沙津杓子上的應力裂痕

(顯現的裂痕在購買約數周後才出現)自然成因當注塑件的變形量過大(如受到外應力或扭曲影響),應力或應力龜裂便會産生.注塑件的最大變形量是依據使用物料的種類.分子結構.注塑條件和周邊氣候環境所影響.物料因在加工處理過程受不同的溫度及時間影響,令注件抵禦內外應力的能力驟然下降.在這些過程中,分子間之化學鍵强度會受到潮濕,擴散和膨脹等過程影響而减弱,增加龜裂的風險.內應力除了在熔料冷却時或在流動過程中産生外,亦可由熱膨脹引起.內膨脹應力是由模腔內存有的殘留壓力引起.在脫模過程中,由熱膨脹引起內膨脹應力一直受壓于殘留壓力的注塑件會突然間變爲受壓于大氣壓力下,這會令注塑件的內層加壓于外層.故此在殘留應力仍大時脫模會引致應力反白/應力龜裂.模腔尺寸不足或模腔內壓力會過高都是引致注塑件在高殘留壓力下脫模的主要原因.殘留應力引致應力反白使用活躍物質(如碱性溶液.油脂等)可令塑膠産品在很短時間內出現應力反白和應力龜裂的現象.應力龜裂的現象是否因强烈的變形而導致應力反白降低外應力是否在殘留壓力下脫模?提早轉換至保壓階段(優化轉壓點)降低保壓壓力縮短保壓時間(延長冷却時間)是否屬于半結晶性之熱塑性材料?改變模壁溫度改變熔膠溫度縮短保壓時間或采用分段保壓曲綫是否屬于非結晶性之熱塑性材料?降低保壓壓力改變注射速度縮短冷却時間可否轉換其他塑料考慮注塑件的應用環境後才决定如何選擇采用半結晶性材料采用高分子量或分子量分布較集中的物料確保模溫溫度平均確保填充平均修改注塑件的形狀在較溫暖的環境下變形(如:片狀接鉸)在無殘留壓力下脫模將邊角改變爲圓弧,或避免壁厚不均勻13.顯現的頂針痕

(VisibleEjectorMarks)頂針痕有陷入和凸出兩種,它們會令注塑件的膠位厚薄突顯變動.這些膠料厚度不一致會導致光澤有差別和使注塑件表面有可見的陷入位置.某些個案中因脫模力過大,注塑件甚至可能給頂針頂穿.頂針陷入痕頂針陷入痕頂針陷入痕顯現的頂針痕的成因大致可劃分爲4個主要組別過程的影響幾何形狀的影響機械强度的影響熱效應的影響顯現的頂針痕注塑機參數調校不當導致注塑件過早脫離模具或脫模力過大頂針長度不合適或裝置錯誤模具.注塑件及脫模系統的設計及尺寸有錯誤模具的溫度差异或模壁和頂針的溫度差异太大光亮度是否不均勻?避免模腔內壓力過高優化轉壓點降低保壓壓力縮短保壓時間控制模具溫度的平均改變頂針設計或頂針系統頂針過度受壓的時候頂針的鬆緊度是否不均勻或

其軸向間隙是否不配合?修改頂針檢查頂針頭的接觸面和沉头頂針位是否有突出印記?使用更長的頂針脫模時間是否過早?延長冷却時間頂針尺寸是否太小?改變頂針設計或頂針系統模具變形程度是否嚴重?避免模腔內的壓力過高優化轉壓點降低保壓壓力强化模具剛度脫模力是否過大?脫模變形(由于注塑件在模芯上收縮或注塑件附近有較多的加强肋,導致脫模時需要很大的脫模力)降低保壓壓力縮短保壓時間降低模壁溫度14.脫模變形

(DeformationduringDemoulding)

根據不同程度的破損,可分類爲裂痕.折斷.拖拉出膠料和頂針的陷入或頂穿,特別關鍵的地方是在脫模時未有採用滑動鑲件(如:滑塊)的有倒扣的位置.頂針引致注塑件嚴重變形在倒扣位被强行脫模頂出而産生變形脫模變形原因可分類注塑件所需的脫模力同時足以破壞注塑件膠模的動作受到阻礙

注塑件在模內滑動時

脫模力的大小對于上述兩種成因都有重要的影響,幷且應以儘量保持最低爲基準.影響脫模力的其中一個主要因素是注塑件的收縮,注塑件的收縮和脫模力均受多種不同的注塑參數所影響.除此以外,注塑件的幾何形狀亦是一個重要的影響因素.影響脫模力因素通常套筒式或盒形産品需要較低的收縮率,因爲這類型的注塑件是往模芯內模方向收縮的(增加保壓壓力或縮短冷却時間).近加强肋附近的塑料需要較大的收縮率,因爲這樣可使加强肋與模壁分離,從而减低脫模力(降低保壓壓力或延長冷却時間).較低的收縮率當注塑件在殘餘壓力下脫模時,注塑件的內面受著壓縮性應力影響,同時注塑件的表面則受到著拉伸應力影響.這些拉伸應力可造成應力龜裂和變形.在模腔內的壓力是可以影響整套模具的,它最後也會令模具産生變形.在這種應力下,模腔體積會增大.假如注塑件在這個擴大了體積的模腔內凝固,而其收縮率不足以抵銷模腔的變形,變了形的模具部位便不會有回彈,令注塑件緊迫在模腔內.造成應力龜裂和變形脫模變形

脫模變形是因殘留的壓力在注塑件內建立,並在脫模期間突然被釋放出來,令注塑件不能够順利脫模.在一些倒扣位的例子中,脫模是利用强制方法的,所以注塑件必須有足够彈力來超越這個倒扣位置的阻力.爲了避免任何的變形,産品的延展性定要在容許的數值範圍以內.總括而言,所有屬易延展的塑膠比帶硬脆的更爲適合作强制脫模.通常套筒式或盒形産品需要較低的收縮率,因爲這類型的注塑件是往模芯內模方向收縮的(增加保壓壓力或縮短冷却時間).近加强肋附近的塑料需要較大的收縮率,因爲這樣可使加强肋與模壁分離,從而减低脫模力(降低保壓壓力或延長冷却時間).增加保壓壓力或縮短冷却時間當注塑件在殘餘壓力下脫模時,注塑件的內面受著壓縮性應力影響,同時注塑件的表面則受到著拉伸應力影響.這些拉伸應力可造成應力龜裂和變形.在模腔內的壓力是可以影響整套模具的,它最後也會令模具産生變形.在這種應力下,模腔體積會增大.假如注塑件在這個擴大了體積的模腔內凝固,而其收縮率不足以抵銷模腔的變形,變了形的模具部位便不會有回彈,令注塑件緊迫在模腔內拉伸應力

脫模變形是因殘留的壓力在注塑件內建立,並在脫模期間突然被釋放出來,令注塑件不能够順利脫模.在一些案例裏,就算是有較大倒扣的注塑件,脫模情况可以用增加頂針速度而得到改善不能够順利脫模在一些倒扣位的例子中,脫模是利用强制方法的,所以注塑件必須有足够彈力來超越這個倒扣位置的阻力.高質素的注塑件表面通常可减少所需的脫模力,這是因爲注塑件表面的微細凹痕較少,但是,某些塑料,如PP,PC或TPU,鏡面級的光滑度會增加所需的脫模力倒扣位置的阻力爲了避免任何的變形,産品的延展性定要在容許的數值範圍以內.總括而言,所有屬易延展的塑膠比帶硬脆的更爲適合作强制脫模.從實際經驗所得,一些塑料會緊粘在鋼材上,造成許多脫模問題和阻礙了生産,一些傾向黏附性的塑料包括TPE-UPUR和SEBS,這些物料許多時會形成積垢.避免任何的變形是否在殘留壓力下脫模?提早轉換到保壓階段(優化轉壓點)降低保壓壓力縮短保壓時間(采用分段保壓曲綫)延長冷却時間强化模具剛度頂針是否陷入注件?延長冷却時間檢查頂針尺寸注塑件變形是否由于倒扣問題而産生或在倒扣位置出現?縮短冷却時間增加頂針頂出速度檢查脫模系統和或過程檢查物料的允許延展性是否因注件向模芯方向收縮

而需要較大的脫模力?縮短冷却時間增加保壓壓力優化保壓時間使用不同的頂出速度采用减低磨擦力的塗層來降低脫模力是否因强肋的收縮量不足够而需要較大的脫模力?降低保壓壓力(采用分段保壓曲綫)縮短保壓時間延長冷却時間使用不同的頂出速度沿著加强肋位置增加模壁溫度是否因注塑表面質量而需要較大的脫模力?使用不同的模壁溫度采不同的頂出速度檢查模芯的排氣檢查脫模系統檢查出模角度采用减低磨擦力的塗層使用脫模劑是否因物料黏附在模具表面

而需要校大的脫模力?抛光方向要配合脫模方向改變表面粗糙度采用减低磨擦力的塗層來降低脫模力積垢在模腔表面對面(參見20節後這積垢)檢查物料的添加劑使用氣體輔助脫模改變模腔的表面粗糙度采用塗層來减低黏模的機會參考過往使用過的塑料來設定合適的表面粗糙度來配合脫模過程選用特定之表面塗層,因爲不同的塗層可能導致較大的脫模力每提升模具溫度10°C會延長冷却時間20%參看原材料製造商的數據15.頂出坑紋(脫模坑紋)

(EjectionGrooves)注塑件脫模時會産生頂出坑紋(拖花)破壞其表面,這個現象主要發生在結構性的表面.在結構性的表面産生脫模坑紋(拖花)表面結構造成破壞.表面結構,模壁厚度和出模角度有相互的關係,亦都會影響到結構性表面的脫模情况.一般來說,表面粗糙度高的注塑件,其出模角度亦需要擴大,才可令脫模時不會對表面結構造成破壞.另外,由于模壁較大的注塑件的收縮率較大,其出模角度可比同樣表面結構的注塑件相對地减少,這是因爲收縮的影響大于出模角的影響.對于一些形狀設計不適合的注塑件,就算改變注塑參數也不會達到能改善脫模過程的要求.假如設計容許利用抽出模芯作爲脫模,模壁厚度和出模角度的比例可以更小,下列的插圖顯示産品壁厚和收縮率的相互關係.由于周邊底部的壁厚較薄,但出模角度和其他部份相同,頂出坑紋會在這裏出現,收縮率較大當模具的剛度不足或模腔所受壓力過大而引致變形(可能是壓力最高峰值時),頂出坑紋亦可以在側面出現,原因是橫截于開模方向的模具部份的尺寸有誤差,令模具側面有不允許的膨脹,這種情况稱爲"不容許的模腔橫向膨脹".如注塑件的側面面積過大.或是模具裝有推板和模腔側面的支撑不足,便會促成這種缺陷的發生.在許多例子裏,堅固的模具才可能改善這個問題.模具的剛度不足在結構性的外部表面是否

有頂出坑紋?檢查轉壓點縮短保壓時間(采用分段保壓曲綫)降低保壓壓力增加冷却時間增加壁厚厚度采用較低的表面光潔度强化模具剛度由于保壓轉壓點延遲,令模腔達到壓力最高峰值,令離澆口遠處的位置亦有可能出現頂出坑紋若注塑件內的壓力過量而又不能够在澆口凝固前釋放,這缺陷亦會形成.注塑件的表面光度會因降低保壓壓力而改變.頂出坑紋16.表層脫皮

(FlakingoftheSurfaceLayer)

物料內的各層未能完全地熔合在一起,而且開始有脫皮現象.脫皮可發生在澆口或在注塑件上.因熔合强度不同會産生程度不一樣的脫皮現象,如大塊的或小塊而偏薄的在澆口及注件上的脫皮現象大面積.偏厚的脫皮表層有脫皮的裝飾用件自然成因表面脫皮是因爲因化了的塑料層之間的黏合性不足够所致.不同的塑料層是在塑料流動和冷却條件不一樣的情况下形成的.剪切應力.熱效應破壞和物料的不一致性均可影響各層之間的黏著力,在達到某一程度時,皮層便會開始剝落.可引致物料不一致性的原因塑料原材料的成份不純或混有其他物料染色料或拉粒母料不互相兼容膠粒的表面或中心含有水份注塑材料的塑化程度不良過高的剪切應力和熱效應破壞的主耍原因過高的注射速度過高或過低的熔料溫度缺陷是否在更換原材料或

轉換色種後出現?檢查膠粒的成份是否不純或有否混入其他材料檢查著色劑的兼容性檢查膠粒的水分含量檢查熔膠的一致性和塑化能力降低注射速度改變熔膠溫度增加模壁溫度17.冷膠(ColdSlugs)

較冷的塑膠熔料經由射咀注入模腔,會産生如慧星尾巴般的痕迹.

冷膠可以在澆口附近或整個注塑件上出現.因冷膠而形成的熔合綫在澆口附近出現的冷膠自然成因

熔料在未開始注射進模腔前,在澆口或射咀內凝固成爲冷膠,其後隨著下一注塑周期被注射到模腔裏面.如果這些冷膠不能再次熔解,它們將造成如慧星尾巴一般的印記,而且可以擴散到注塑件的任何部份.

冷膠亦會阻塞流道,迫使熔料分流,這樣會形成與熔合綫相似的表面缺陷.冷膠被流動波峰推進模腔冷膠往往是由於射咀的溫度不適當所致,也可是由塑化系統的回料過程太遲所造成.細小的射咀直徑亦會有負面效果.冷膠被流動波峰推進模腔利用分流道收藏冷膠是否在生産時用上减壓?恰當地减壓塑化系統的回料程序可否提早?提早塑化系統的回料程序檢查射咀溫度(如:加熱元件)增加射咀溫度增加射咀橫截面面積延長澆口流道採用止流閥18.拉絲(Fulmination)

'拉絲'會在下列的兩種情况下出現.若注塑模具採用熱流道爲澆口,在注塑件的澆口附近可能會粘附著小量的膠料.這些膠料的形狀可能是短小的錐形,或是長達數厘米的幼絲.自然成因拉絲的現象是因爲澆口或主流道的冷却不足够而造成.在注塑件或澆口的橫切面中的流動熔料因得不到適當的冷却凝固而被已固化的部份位出,形成拉絲.從聚合組件中被頂出,這固化了的皮層可能會裂開,令仍在熔液狀態中的膠料被拉出,形成細絲.當模具打開時這條絲會被拉延至發絲般細,固化幷黏在注塑件或澆口上.這條拉絲可能黏在注塑件表面造成缺陷或是留在模內,幷影響下一周期的注塑件的質素.膠料被拉出形成細絲

當注塑件在冷却時,其周邊皮層會先被固化,但在熱流道系統或當射咀與澆口系統之間有過度階段時,出現在澆口位置的固化便不太明顯.由於這裏不斷有穩定的熱力輸入,只有極薄的周邊皮層可以固化.拉絲現象常發生在PP、PE或一些注塑條件設定範圍較窄折物料(PA、PBT、POM)。由於動作過早,例如開模時注塑件拉絲現象常發生在澆口或注塑機射咀位置是否有拉絲現象?改變射咀溫度儲料後要立刻或遲些頂出積聚物延長保壓時間降低熔料溫度改變注塑壓力和螺杆速度優化主流道附近的冷却過程延長冷却時間在熱流道位置是否有拉絲現象?降低熱流道射咀的溫度延長保壓時間檢查射咀端和澆口套筒的位置檢查澆口橫截面優化澆口位置的冷却過程檢查溫度感應器,如有需要,可作出更換檢查射咀端是否有堵塞,如有需要,可作出更換延長冷却時間射咀端過度陷入模具假如射咀端過度陷入注塑件表面,大量熱力會傳入注塑件當射咀端退出時澆口橫切面會太大當澆口或環的橫截面太大時,熔膠不能完全分解19.黑點(DarkSpots)由損蝕.熱效應破壞或污染物造成的黑點或深色斑點.在轉換物料後出現黑點因熱效應破壞而産生的黑點令注塑件出現黑點或深色斑點的各種因素過程的影響熔膠溫度過高或滯留在塑化系統內的時間太長,又或是在使用熱流道時的加溫程序錯誤模具的影響澆口系統受污染或熱流道系統的死位注塑機的影響塑化系統受污染或螺杆和炮筒有損蝕塑料或染料的影響膠粒單混有雜質,再用回收塑料的比例過大或使用不合適的著色劑或色母料開始時熔料容許在炮筒內的滯留時間不會超過上限,但當在注塑的過程中有短暫停頓時,降低溫度對熱度敏感塑料有重要的影響.當有長時間的停頓時,可能需要清潔化系統(請參考物料制造商的指引)膠粒的純度是否不足?避免膠粒純度不足清潔塑化系統黑點是否在轉換物料之後才出現?徹底清潔洗塑化系統熔膠溫度是否已超過加工

處理的上限?降低熔膠溫度改變炮筒溫度改變螺杆速度降低推動壓力熔料在炮筒內的滯留時間

是否在容許範圍內?縮短注塑周期增加儲料時間的延遲採用容量較細的塑化系統檢查熱流道的溫度减少回收料的份量檢查染色料的兼容性檢查塑化系統、澆口系統和熱流道是否含有雜質.損蝕和死角位等清滯塑化系統是指用適當噴淨的媒體(無砂)進行低壓噴淨或進行洗擦(無鋼類).避免有抓花,因這樣會産生氧化層,令塑膠更牢固地黏著塑化系統,或會使螺杆受到熱應力影響而受損(應力、扭曲或結構及硬度不均)應力影響而受損扭曲20.積垢(Plate-out)在數千注塑周期之後,塑料中低分子量的物質會被分隔出來,幷粘附在模腔表面,形成積垢.它們通常會在澆口或排氣位置附近出現.這些積垢令注件不能精密地複製模腔的表面,導致注塑件表面出現瑕疵或光亮度有差別.自然成因在熱塑性物料的處理過程中,積垢是常見的缺陷.它經常在使用POM、PP、PET、ABS、PC、PSU、PBT和PE等物料時出現.而附有添加劑,如防火劑、潤滑劑和著色劑等的物料都容易産生積垢.著色劑的沉淀過程通常會令潤滑劑和著色劑不能熔合,著色劑在潤滑劑上溜過,如"滑動棒"般,幷依附在模腔上,這過程被稱爲"積垢".當採用白色色種時,這此沉淀稱爲"粉筆化",它會加速塑料表面的氧化降解.除此以外,若含有防火劑的塑料所受的應力過大,這些塑料可能會産生化學反應.這個過程中分解出來的微粒會積沉在模具上,另外,根據不同的模具的設計,模腔可能會銹化.微粒會積沉在模具上積垢的成因是物料的應力過大,例如因過高的熔膠溫度、剪切應力和剪切率引起在塑化系統內的剪切力過大,例如由太高的螺杆轉速引起塑料在炮筒內的滯留時間太長在模腔內所受的剪切力過大,例如因注射率過高引起模內的排氣不足够處理過程中的物料帶有大量的水份錯誤或過量地使用潤滑劑著色劑或添加劑和基本物料不能熔合烘乾時間太久檢查熔膠溫度時,應使用針式溫度計量度射出的"空膠"的溫度.當採用潤滑劑時,應一併考慮其熱與化學特性熔膠溫度是否超出容許的數值?降低熔膠溫度改變炮筒溫度改變螺杆速度降低推動壓力熔膠在炮筒內的滯留時間

是否太長?縮短周期時間增加塑化延遲時間採用較小的塑化系統物料的水份含量是否過多?確保排氣足够檢查排氣道的污漬在可能的情况下降低鎖模力降低注射速度修改排氣系統(大小和位置)是否使用不適合或過量的潤滑劑?使用適合的潤滑劑檢查潤滑劑的添加量在容許的情况下,所有滑動組件應加上降低磨擦力的塗層著色劑和添加劑是否已經混合?檢查物料/著色劑/添加劑的兼容性檢查添加劑熱力的穩定性檢查混合比例綜合注解改變注射速度避免尖銳的邊緣和細小的流道不可超過容許的烘幹時間要設計適合的流程以防止困氣産生檢查主流道和澆口系統檢查射咀的橫截面檢查熱流道系統檢查是否可利用表面塗層的技術21.電鍍注塑件的缺陷

(DefectsonElectroplatedPlasticParts)注塑件的生産條件可影響到塑膠電鍍産品的表面質量.注塑或電鍍的過程很可能令注塑件上出現氣泡.膠泡或熔合層粘著力不足等情况,令次品率偏高.假如缺陷經常在注塑件上的同一位置出現,則極有可能是因注塑過程出現問題或後處理不善而引致.

自然成因和解决方法在電鍍注塑件上來自注塑件的製造過程的缺陷(膠泡.氣泡和熔合層黏著力不足够)是非常難以分辨出來的,尤其是在整件注塑件上有分布不平均的膠泡和氣泡.通常所有在注塑件上的缺陷均可在電鍍件上顯現出來.在衆多案例中,電鍍不但不可隱藏這些缺陷,反令它更易浮現出來.要注意的是有些缺陷在電鍍前的注塑件上是不易顯現的,但電鍍後反而更易看到,所以要避免這些缺陷,所有邊緣和過渡位置要盡可能加上圓弧,而且要避免有壁厚變化大的情况出現.注塑件必須在低應力的情况下生産出來,還要特別注意物料烘乾方法,並必須依從供應商的指引.電鍍件不可隱藏這些缺陷常見的與電鍍有關的缺陷在尖銳的過渡位置.雕刻部份或排氣不挂的地方出現的氣痕物料烘乾得過久或不足注塑件的內應力過大或分子的方向性排列偏高不正確的處理.儲存或運輸程序造成的污染和損壞電鍍時的錯誤

從局部填充的注塑件中,可以更容易分辨在注塑過程中形成的缺陷.鍍層的黏著力可以根據DIN53496

的標準以交替的溫度測試法和用DINENISO2409

的間綫黏貼法來測試.另外,進行測試之前,應從生産過程中除去含矽成份的脫模劑.注塑過程中形成的缺陷膠泡和氣泡是否出現在

注塑件上的任何部份?檢查物料的烘乾過程,濕氣痕檢查氣痕的出現,使用其他物料檢查電鍍程序配合使用再生物料膠泡和氣泡是否只出現在同一位置上?檢查模具的結構性損壞,在有需要的情况下進行修補在可能的情况下,用在真空下重熔的模鋼檢查零件的機械性損壞參看第3節,氣泡不采用脫模劑在模具上的缺陷,如一些細小的結構性缺陷或損壞,會加大電鍍後出現的膠泡的機會高內應力或方向性排列的位置角位.邊緣.分模面.是否有黏著力的問題?改變注射速度當使用非結晶性物料時,可增加模壁溫度增加熔膠溫度優化轉壓點縮短保壓時間降低保壓壓力(采用分段保壓曲綫)避免壁厚厚薄不同黏著力的問題是否出現在同一位置上?檢查積垢檢查排氣系統澆口附近是否有黏著力問題?近澆口的消光斑點有裂紋産生嗎?避免于運輸或組裝時變形避免內應力檢查積聚物或物料的污染情况不采用脫模劑檢查