公路PPP项目工程施工方案与技术措施

公路PPP项目工程施工方案与技术措施施工测量总体控制概述施工测量放线主要包括建立平面控制网；现场坐标及水准高程点的交接和复核；测量成果报告整理；现场跟踪复核检测等。为了保证整个施工测量放线的准确，测量时必须严格遵守现行的测量放线有关技术规范、规程，确保工程质量符合设计及施工规范要求。前期准备工作测量时首先要做好现场坐标与水准点的交接与复核工作，并办理交接手续，复核检查符合测量放线精度要求后方能使用，使用测量前必须对所使用的测量仪器进行检测，还将作好以下准备工作：（1）根据现场施工总体布置、施工部署，按开工的次序，全面了解、熟悉测量的先后顺序、时间要求以及测量放线人员的安排，从人力、物力、时间上作好测量工作的前期准备工作。（2）技术人员对测量班做好书面技术交底工作，测量班负责人带领测量班全体成员认真阅读所有施工图纸，全面熟悉领会整个设计意图，检查、校核设计图上的各部位的尺寸关系，对尺寸标注、方向有矛盾的地方，应以书面形式汇报项目经理部，及时联系设计院予以答复或纠正。（3）根据设计要求制定各细部的放样方案及测设精度的具体保证措施并由项目经理部技术总负责人审批后才能实施。（4）根据设计图纸及甲方提供的控制点进行行内业计算，准备测量所需的相关数据，绘制放样详图。（5）各测量分项工程才测量放线完成后，应进行验线工作，由主管技术工程师、测量工程师及专业质检员配合验线无误后，由监理、业主进行复核，同时办理签证手续。控制网的建立（1）平面坐标系统平面控制网采用GPS静态测量方式布网，按四等网精度要求执行，GPS网采用边联结方式构网，形成大地四边形图形的带状网。─基线边方向中误差≤2.0″─最弱边相对中误差≤1/35000─最弱点位中误差≤±50mm根据本次施工控制网复测的特点和要求，以及交桩时提供的已有资料情况，为保证施工放样的精度，采用1980年西安坐标系，中央子午线经度为112度33分,投影面高程为0m。西安80坐标系椭球参数:a—6378140m（长半轴）α—298.257（扁率）Utm—1.0（2）加密控制点的布设加密控制点的布设首先考虑了线路平面的需要，同时考虑GPS观测对控制点周围环境的要求。控制点的选择既要考虑满足GPS观测的要求，又要考虑适合线路控制测量对控制点的要求。原则上考虑在线路两侧交替布设。控制点应选择在便于使用、保存和不宜被扰动的地方。控制点标心钉均为定制的标准尺寸的不锈钢标心钉，顶面直径5cm，中间为半径1cm半球，球顶中心刻“+”，标心钉柱长20cm，直径2cm，下部焊接钢筋鱼尾。控制点采用现场灌注混凝土的方式埋设。一般土层埋设深度应大于冻结线以下0.5m，即1.7m，黄土及松软土层地段埋设深度不小于2.0m，标石顶面尺寸一般为40×40cm。（3）高程控制网①水准网复测作业方法四等水准测量，严格按照《公路勘测规范》和《国家三、四等水准测量规范》中的有关要求执行，依据规范规定，水准施测前每天早晨进行i角检查。各水准点之间形成独立的单仪器往（返）单观测值的闭合水准路线。②水准网观测I.观测流程四等水准测量每测站照准标尺分划顺序为:a）后视标尺黑面（基本分划）;b）后视标尺红面（辅助分划）;c）前视标尺黑面（基本分划）;d）前视标尺红面（辅助分划）。II.观测方法测站观测采用光学测微法，一测站的操作程序如下:a）首先将仪器整平（气泡式水准仪望远镜绕垂直轴旋转时，水准气泡两端影像的分离，不得超过1cm，自动安平水准仪的圆气泡位于指标环中央）;b）将望远镜对准后视标尺黑面，用倾斜螺旋调整水准气泡准确居中，按视距丝和中丝精确读定标尺读数（四等观测可不读上、下丝读数，直接读距离）;c）旋转望远镜照准前视标尺黑面，按b）款操作;d）照准前视标尺红面，按b）款操作，此时只读中丝读数;e）旋转望远镜照准后视标尺红面，按d）款操作。使用单排分划的因瓦标尺观测时，对单排分划进行两次照准读数，代替基辅分划读数。关键测量管理制度（1）测量工作管理制度对设计单位交付的控制点成果进行复测，若发现控制点沉降、位移或复测量结果与原成果有出入，应及时报告监理工程师处理；放样数据由一人采用两种计算方法计算完成后，再由另一人复核，复核无误后方可进行现场放样；现场测量由一人观测、一人记录计算、一人立尺，三人相互复核，对测量放样成果的正确性，三人均负有相同责任；放样完成后，必须采用其它方法对放样成果进行复核，确认无误后，交付现场使用，并嘱咐有关注意事项；放样完成后，由记录人员填写有关表格，其他人员复核签字后存档。（2）原始记录制度原始记录是测量结果的真实记载，不允许随意更改、删除，原始记录的书写要清楚，内容要完整，并有测量和校核人员签名；原始数据与报告同时存档。主体工程施工测量（1）施工放样的作业准备：施工放样前应仔细阅读设计图纸，核算放样点坐标数据以及标注尺寸，记录好核算结果，准备好仪器和工具（仪器必须在有效的检定周期内）方可用其放样。（2）桩基放样：桩基是桥的基础,也是整个测量放样的开始,必须保证正确无误，首先应根据图纸提供的数据核算桩基坐标,经核对无误后再进行放样。采用全站仪进行放样。先在导线点I1处设站，后视另一导线点I2。后视定向完毕，采用极坐标放样法，定出桩基中心点位置。必要时候在周边放出四个护桩。用砼加固保护好，便于捶桩中途及孔后检查桩中心位置，并在护桩及撞基护筒设立水准点以便检查成孔后深度。（3）承台放样：首先应该仔细阅读图纸，根据图纸设计尺寸计算承台的四个角坐标（或十字线）及水准高程，用全站仪测定出四个点（或十字线）位置，用水准仪测定承台标高。施测完毕，填好报验资料，请监理工程师复核并签字确认后才可以进行下一道工序（承台浇注）。（4）墩柱放样：在墩柱测量放样之前，除了仔细阅读设计图纸，了解其平面尺寸，还须找出其前进法线方向，并计算纵横轴线（即十字线）坐标。且要仔细的复核墩顶高程，采用全站仪极坐标法和水准仪中丝读数法确定纵横轴线位置及设计标高。经自检无误后，填好报验资料，交由监理工程师复核确定无误并签字后方可进行下一道工序。（5）盖帽梁放样：放样前校核施工图纸盖帽梁平面尺寸，曲线桥梁应该注意其法线方位角W，根据提供数据计算盖帽梁轴线的三维坐标，运用全站仪极坐标法放出具体位置，必要时可以在中间加密2个点，完成之后经自检无误后交由监理工程师复核，并填好报验资料交由监理工程师签字确认方可进行下一到工序。（6）支座垫石测量：支座是桥梁重要部位之一，它要求的测量精度较高。其三维坐标必须误差保证在2~3mm之间，根据施工图提供数据计算支座中心位置坐标及左右前后四个方向的坐标。因为不同墩柱所要求的支座型号并不一样，所以测量员必须认真研读图纸，找出墩柱相对应的支座型号。为方便测量，可以用携带灵活度较高的小棱镜代替进行放样。其高程施测必须先由桥面标高遂层往下减，才能准确确定其标高。水准测量采用中丝直读法，具体操作与承台水准测量相同，必须保证其精度在规范的范围之内。施测完毕，进行复核，确认无误且填好测量资料报验单，交由监理工程师复核并确定无误且签字后，才可以进行下一道工序。（7）桥梁上部结构测量：①现浇箱梁工程放样首先按照图纸设计坐标，在地面上放出桥梁左右翼板边缘线，且测定其架子高程提供给架子班搭架子。架子搭好以后，在架子上绑好木条枋并在木条枋上测定箱梁底板左右边线的平面位置及水准高程，提供给木工班搭设模板，为保证线行的完美直线段每5米测设一个平面控制点，曲线段每2.5米测设一个平面控制点。在箱梁底板装好以后，在测定出中轴线平面控制点并复核其水准高程，经自检无误后，填写好报验资料，交由监理工程师检查验收，经复核无误且签字后，才可以进行下一道工序翼板放样测量。待翼板底模装好之后，依照箱梁测点密度测定翼板左右边缘对称桩号的平面位置及高程（高程以箱梁顶面高程为准控制）,提供给木工班，翼板模安装完毕后应该及时复核其边缘平面位置和高程，如与设计有出入，应及时通知木工进行调整，确认无误后，填写好测量报验资料，请监理工程师验收检查，确定无误并签字后，方可进行浇注箱梁砼。②桥面防撞栏测量依据检查并确认无误后的曲线要素，计算防撞栏内边缘坐标，为方便施工并保证线型的完美。直线段以每5米测设一对称平面控制点，曲线段以每2.5米测设一对称平面控制点。依据桥面标高控制防撞拦的标高，测设防撞拦标高时，应该在预留的钢筋上抬高10cm测定其高程，以提供给木工用砂浆找平防撞栏底部和安装模板，经自检无误后，填写好测量报验资料，请监理工程师检查验收，确认无误且签字后，才可以浇注防撞栏。③桥面铺装层工程测量在防撞栏上每隔5米测设一对称的平面里程桩号，并测定好水准高程。并将所测点弹好墨线，经自检无误后，填写好测量报验资料及桥面高程复测记录资料，请监理工程师检查验收，确认无误并签字后才能进行桥面铺装层施工。（8）挡土墙施工测量：依据计算坐标放出基础开挖线。开挖后，测设挡墙基础平面位置提供给模板工装模板，并且在模板上控制其基顶高程。并及时测设墙身外边线，确保预埋钢筋位置准确。基础砼浇注完毕凝固后，及时测设墙身外边线提供给模板工安装墙身模板，并且在模板内侧测定墙顶高程，并且用红油漆做好标记。墙身施工完毕，测定出防撞拦高程，并且在挡墙墙身上打出墨线，提供给模板工安装模板，各道工序经自检无误后，填写好测量报验资料，请监理工程师检查验收，确认无误并签字后，方可经行下一道工序施工。（9）路基工程测量：公路路基施工测量的基本任务，是根据施工的需要将设计好的线路的平面位置和高程位置，纵、横断面测设到地面上，为施工提供各种标志作为按图施工的依据。①路基施工测量的工作程序：对施工控制网进行加密，必须遵守“由整体到局部”、“先控制后碎部”的原则。②路基中线恢复测量用全站仪将路基中线点的坐标测设到地面上。③纵断面测设在线路中桩的平面位置确定后，按设计要求计算出各中桩地面的设计高程，并测设出该高程。中桩平面位置的测设和中桩高程的测设可独立进行，也可用全站仪（测距仪）三角高程测量的方法同时测设。④横断面测设线路设计的横断面，主要包括路基和边坡。线路施工之前，首先把设计的边坡线与原地面的交点在地面上标定出来，称为边桩放样，其次要把边坡和路基放样出来。横断面测设采用全站仪测设。⑤边沟放样时，用全站仪测按设计要求放样出边沟的宽度和中心线的位置，最好先做成样板架检查，也可每隔1O～20m在沟内外边缘钉木桩并注明里程及挖深。路基及土石方工程施工方案路基土石方开挖以机械施工为主，人力施工为辅，开挖采用挖掘机配合推土机自上而下分段、分台阶开挖，人工配合挖掘机修整边坡；人工配合风镐整修成形。路基填筑采用自卸汽车运输，推土机粗平和平地机精平，先静压后振压再静压。特殊路基、高边坡及高填方路堤编制专项施工方案，报总监办评审，通过后方可施工。施工方法及施工工艺(1)土石方开挖首先按设计要求准确放出边坡开挖边线和截水沟，采用挖掘机自上而下分段、分台阶开挖；装载机和挖掘机配合自卸汽车装运；人工配合整修边坡，使边坡一次成型，并按设计边开挖边防护。石质路堑开挖方法及工艺与土方基本相同，尽可能采用挖掘机直接挖掘，对无法采用挖掘机开挖的石质路堑，采用梯段松动控制爆破，靠近边坡采用预裂爆破法实施光面爆破，路基面和侧沟采用浅孔控制爆破。石方开挖机械化施工示意图见图4.2.2-1；土方开挖机械化施工示意图见图4.2.2-2；路基挖方施工工艺流程图见图4.2.2-3。图4.2.2-1石方挖方路段机械化联合筑路施工示意图图4.3.2-2土方挖方路段机械化联合筑路施工图4.2.2-3路基挖方施工工艺流程图(2)路基填筑①填土路堤正式开工前，用路基填料铺筑不小于100m全幅路基作为试验段，试验段施工前报总监办路基试验段施工方案和开工报告审批，施工完成后做总结报告，确定最大干密度、最佳含水量及压实遍数、松铺系数，施工工艺及方法是否正确。路堤填筑采用机械分层填筑、整平、压实填料采用挖掘机和装载机装车，重型自卸车运输，推土机配合平地机整平，振动压路机压实。按照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工。②填石路堤石方填筑采用挖掘机装车，自卸汽车运输，推土机摊铺整平，拖式振动压路机压实，按照“三阶段、四区段、八流程”的工艺组织施工。路基填筑施工工艺见图4.2.2-4；路基碾压施工工艺见图4.2.2-5。表4.2.2-1路基填料强度、压实度要求填挖类型路床顶面以下深度(cm)填料最小强度(CBR)(%)填料最大粒径(cm)压实度(%)填方路基上路床0～30810≥96下路床30～120510≥96上路堤80～150415≥94下路堤＞150315≥93零填及路堑路床0～80810≥96停车区、服务区、收费站房场地93%图4.2.2-4路基填筑施工工艺4.2.2-5路基碾压施工工艺(3)台背回填台后路基填土分层压实，桥台后纵向30m范围内，路面底面至地面上1m范围内的填土压实度要求不小于96%，其它范围按一般压实要求处理，96%压实区填料与一般压实区相同。桥台背后120cm难以压实的区域采用人工夯实（配小型压实机械）。台背回填施工实例路基施工实例（填土区）(4)软土地基软土主要分布于冲沟、洼地或池塘等第四系地层中，部分属冲洪积成因、塘中淤积成因形成；软土类型属粘性土、淤泥或淤泥质土，一般呈软～流塑状，承载力低，厚度不等，一般厚0.6～6.8m。本项目的主要分布区段为：K15+080～K15+220、K17+640～K17+660、K18+030～K18+200、K18+300～K18+500、K18+880～K18+900，总长约530米。软土对本项目影响较大，路堤段可根据软土层厚度及性质按设计要求处理。技术措施(1)严格控制填料松铺厚度，确保碾压密实与均匀。(2)路基填土采用振动压路机碾压，同时保证碾压设备的性能满足路基施工质量要求。(3)严格按设计要求控制填料粒径和含水量，过湿或过干时，采取翻晒或洒水措施。(4)严格分层开挖，分层防护，上级防护完成后现场再施做下一级开挖。(5)验收中线、标高、边坡等几何尺寸符合设计要求。路基重点段施工本项目重点段落主要有高填方路堤，深挖方路堑、填挖交界段，施工均按设计图及现行的有关规范、技术标准、验收标准进行施工。(1)填挖交界段施工①路基纵向填挖交界（含半填半挖交界）处由于填方会产生沉降，在填挖交界处设置土工格栅，土工格栅分上下两层铺设：下层设置于下路床底面，上层设置于上路床底面。采用双向钢塑土工格栅，幅宽4m，拉紧后用U型钉固定，U型钉采用Φ6mm钢筋制作，正方形布置，间距2m×2m。②对于整体式半填半挖路基，当填方部分不足路基半幅时，超挖至路基半幅宽度，对于分离式半填半挖路基，按路基全宽超挖。纵向台阶挖至路床底标高后，将路床向挖方向超挖10m长，以便填挖路段路基路面的过渡与衔接。填筑由最低一层台阶填起，然后逐台向上填筑，分层夯实，所有台阶填完之后，按一般填土进行。③对于横向半填半挖路基，挖方一侧超挖5m长，对路床深度范围内的土体进行超挖回填碾压，压实度不小于96%；对于纵向填挖交界处，向挖方段超挖10m长(短边)、对路床深度范围内的土体进行超挖回填碾压，压实度不小于96%。当挖方区为坚硬岩石时，挖方区不超挖。④纵、横向填挖交界段及半填半挖路段，为减少因不均匀沉降引起的路基沉降变形及路面裂缝，填挖交界填方段设置过渡段，过渡段顶面宽10m，过渡段填料材质与一般填筑段落相同，要求其压实度不小于96%。同时过渡段每填高3m用液压式压路机补压一次。⑤路基纵向填挖交界处在靠填方一侧根据地形设置一道横向排水盲沟。对于用细粒土填筑横向填挖交界段，根据坡面情况设置几道纵、横向截、排水盲沟，防止地下渗透至填挖接触面，浸润冲刷路基，造成病害。对于用非细粒土填筑横向填挖交界段，可不考虑。碎石盲沟尺寸为60×40cm。(2)高填方路基及高陡路基对高填方地段施工，在传统分层填筑、分层压实的基础上，采用冲击碾压或液压夯实等工艺方法对路基进行补压或补夯，即以提高路基的压实度，减少路基的沉降变形。(3)深挖方路基为确保深挖方边坡整体稳定、安全，采取下列措施确保稳定及施工安全。对第一级边坡、第二级边坡采用锚杆格子梁支护，锚杆长度分别为9m、12m，最上一级边坡采用人字型骨架防护，每级边坡的边角地带选择三维网植草或喷播植草。(4)低填浅挖路基地基天然压实度达不到要求时，应超挖至路面结构层底80cm，并回填80cm未筛分碎石，压实度不小于96%。地下水发育，浅挖段应根据前后地势设置渗沟，渗沟应与路床的级配碎石层连通。防护及排水工程施工方案排水工程与路基土方同步施工，路堤防护待路堤填筑稳定后施做。排水边沟基槽采用人工配合机械开挖，自卸汽车运输；边坡防护采用人工修整边坡，刷除多余土方。施工方法及施工工艺(1)路基防护工程本项目边坡防护主要为喷播草灌、砌体挡土墙、砼挡土墙、预应力锚索、锚杆框架梁、人字形骨架浆砌片石护坡、预制六棱砖护坡等。挡土墙：跳槽开挖→基底处理→人工整修→浆砌或者砼浇筑→养生→墙背回填。人形骨架护坡施工实例喷播草灌护坡施工实例锚杆框架梁施工实例骨架护坡：坡面平整→坡面开挖沟槽→施工骨架→沟槽内培土→坡面回填表土。喷播草灌：坡面清理→喷播植生面层→覆盖无纺土工布→洒水养生。预应力锚索：钻孔→清孔→下锚→注浆→施工锚梁→张拉→锁定。锚杆框架梁：钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→补浆→施工框架梁。(2)路基排水在路基施工过程中，应及时施作排水沟、边沟、急流槽等设施，逐步完善排水系统，利于收集地表水及边坡渗水，防止冲刷边坡，保证路基边坡的稳定。路基排水采用人工开挖、砌筑施工。技术措施(1)路基排水施工，应严格按照设计坡比放样、开挖和砌筑，防止超欠挖，对超挖部分一定要夯填密实，防止雨水冲刷坍塌。(2)平曲线处的侧沟沟底纵坡，应与曲线前后的沟底顺接，不允许曲线内侧沟底有积水。路堑路堤交接处，侧沟应徐缓引向路堤两侧的自然沟或排水沟，勿使路堤坡脚附近积水，也不得冲刷路堤坡脚。其它沟、渠的开挖，都要排水畅通，不得冲刷和污染农田。(3)浆砌圬工的石料强度必须符合设计要求，应采用色泽均匀，结构密实，不易风化，无裂纹的硬质石料。普通片石选料符合设计及规范要求。(4)水泥砂浆用料及强度应符合设计要求，配合比应通过试验确定，严格按照计量施工，拌合均匀，确保良好的和易性和坍落度。在运输过程或在储存器中发生离析、泌水的砂浆，砌筑前应重新拌合，已凝结的砂浆不得使用。(5)浆砌片石应采用挤浆法施工，砂浆应饱满，上下层片石砌缝应互相错开，缝间距离满足规范要求。杜绝通缝、瞎缝等质量通病。施工时应挂线作业，大面平顺，砌筑施工应严格遵守有关施工规范和技术标准。(6)砌体勾缝符合设计要求，在砂浆初凝后，及时养生7-14天，养生期间应避免碰撞、振动和承重，确保砌体圬工质量。桥梁工程桩基础施工本项目桩基础采用冲击钻机成孔和人工挖孔，均采用导管法灌注砼。人工挖孔桩施工需报总监办专项施工方案，并由专家评审，通过后方可实施。钻孔桩基础（1）施工准备=1\*GB3①清除现场杂物，整平场地。②在平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标识各桩位的中心及标高，并埋设护桩。③护筒采用钢护筒，用10mm以上厚度钢板卷制。护筒内径大于钻头直径25cm，护筒高视土质而定，最小不小于2m。安置时，护筒顶高出地面30cm，高出施工水位或地下水位1.5m以上。护筒中心与钻孔中心位置重合，在护筒四周回填黏土并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。④泥浆池不小于2倍桩混凝土体积。在开钻前，选择和备足良好的造浆粘土，根据地层情况及时调整泥浆性能。现场树立标识牌，并作好相应的安全防护。泥浆制作后和钻进过程中，应随时抽查泥浆的各类性能指标。主要为泥浆比重，采用泥浆比重计现场量测；粘度采用粘度计量测；含砂率采用砂率计量测。图4.4.1-1钻孔桩施工工艺流程表4.4.1-1冲击钻泥浆技术指标表序号项目技术指标1密度一般地层1.21.42粘度一般地层：22～30S3含砂率新制泥浆不大于4%4胶体率不小于95%⑤测量放样时至少三人复核测量数据，然后再进行现场放样，放样过程采用精密全站仪进行放样，确保数据的准确和放样的精度。同时必要时我们采用不同测站点放样，即在不同控制点上测量放样同一碎部点。其他如承台、墩位也采用此方法。在测量过程中，注意闭合，未进行闭合的数据不得采用。⑥钢筋笼及横担的准备在钻机开钻前，必须做好钢筋笼加工的准备工作。由于本合同段采用成笼机进行制作，成笼效率高，可根据桩基实际进展情况进行加工，但在成孔前施工现场应至少准备两套钢筋笼，并由技术人员及质检人员检查合格并上报监理工程师检查，待监理工程师检查合格后方可运往施工现场。每两节钢筋笼之间采用直螺纹套筒联接，在同一截面内受力钢筋接头为主筋的50%，搭接段主筋交错长度保证在1米以上，注意钢筋笼的直径及变形情况（主要要求加焊十字内撑，在下笼过程中逐步取出）。注意协调好钢筋笼分节长度，考虑现场吊装及施工方便。根据护筒标高及钢筋笼顶部的标高计算出吊筋的长度，技术人员应进行检查。吊筋长度=横担顶部标高-拟焊部位标高横担主要用于挂放钢筋笼，横担必须有良好的刚度及强度。⑦漏斗及铁蓖的制作漏斗除下料口的坡度应满足下料顺畅要求以外，还得注意储料方量。一般来说，储备1.4倍孔直径的方量加导管长度中的混凝土方量。铁蓖主要为防止大块物体随水下混凝土掉入导管堵塞导管而设，孔大小以10*10厘米为宜。⑧机台水平检查主要检查机台水平，采用水平管或水平尺检查，主要为保证钻机的水平，保证钻孔斜度不大于1%。⑨测绳长度检查及吊锤的制作目前，市场上购入的测绳标尺1米小1厘米左右。当测绳不准时，以长钢尺量测。现场技术人员必须对此进行核对，并重新标定。⑩探孔器的制作直线段要求为孔径≤1.2m，检孔器长度按6D设置，1.2m＜孔径≤2m按5D；孔径＞2m按4D设置。不含探孔器尖部）。探孔器直径为桩基设计直径，不得随意缩小尺寸。(2)钻孔①钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。②钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进速度及适当的泥浆比重。③冲击钻机初钻时，进尺适当控制，采用小冲程，使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心，孔口坍塌。进入正常钻进后，采用4～5m中大冲程。但最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排渣。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。钻进中须用检孔器检孔。每钻进4m～6m时检孔一次，当检孔器不能沉到原来钻达的深度或发现吊检孔器的大绳的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置继续钻孔；严禁用强插检孔器方法进行检孔。成孔后检查孔深、孔径、倾斜度合格后方准进入下一道工序。施工中并做好详细钻孔记录，保留好碴样。④钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。⑤钻孔完成后要立即向驻地监理工程师报验。(3)清孔①钻孔达到要求深度后，采用泥浆泵、掏渣工具及时进行清孔，避免延时过长，造成坍孔。②清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔，清孔后，孔底提取的泥浆指标满足规范要求，在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度符合要求（摩擦桩：直径≤1.5m的桩，≤200；直径＞1.5m或桩长＞40m的桩，≤300；支承桩≤50mm）。提前做好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土时间。③不得用加大孔深的方法来代替清孔。④测量孔的垂直度：在护筒顶部拉一十字线，然后让钻头徐徐下降到孔底或让钻头徐徐从孔底上升到孔口，看钢丝绳对于十字中心是否有位移，位移有多大，精确测量出孔的垂直度。⑤清孔完毕后采用专用的探孔器进行测量孔径，自检合格后，向监理工程师报检。桩底沉淀层厚度不得超过如下要求：当桩底为中风化或全风化岩时为5cm，其余为10cm。钻孔桩成孔质量控制标准见表4.4.1-2。表4.4.1-2钻孔桩成孔质量标准表项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：＜1；挖孔：＜0.5孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定；支撑桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）当桩底为硬中风化或微风化岩时≤5cm，当桩底为强风化或其他岩层时≤10cm。清孔后泥浆指标相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa.s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%(4)钢筋笼制作和吊装就位。钢筋笼分节预制，骨架要具有足够的刚度和稳定性，以便吊装和浇注砼时不致松散、变形。钢筋笼分节起吊，及时、准确就位，快速接长至设计深度加以固定，待砼灌注完毕并初凝后方可解除钢筋笼的固定设施。①钢筋笼采用分节预制，每2米间距设五边形支撑，现场套筒搭接。②钢筋骨架的保护层，采用在主筋外侧安装保护层垫块，每隔2m设一道，每一道布置4～6个保护层垫块。③钢筋笼运输不得拖拉，以防止变形。④钢筋笼吊装利用汽车吊进行，边下钢筋笼边拆除内部支撑骨架。⑤钢筋笼就位后，将吊环固定在护筒壁上，以防止混凝土灌注时钢筋笼上浮。(5)导管的设立导管采用φ300钢管，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管。吊装先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。导管进场，必须进行水密试验。试验压强计算：压强=1.3*钻区内最深钻长*(2.5-泥浆比重)。试验设备及方法：试验时，应设置堵头，将所有导管连接后灌入70%的水，打入计算出的压强,压制10分钟，在过程中，不时转动一下导管，并观察试验情况。试验设备采用空压机即可。我方自检后，应及时上报监理工程师进行试验检查(6)灌注砼①灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，应再次探测孔底沉淀厚度，如果沉淀超标，进行二次清孔，并向监理工程师及设计组报验沉渣厚度。②混凝土由自动计量拌合站负责生产，混凝土输送车运送至孔口直接浇筑。③浇注首批混凝土时应注意：导管下口至孔底的距离一般为20～40cm；首次灌注混凝土量确保导管埋入混凝土的深度不小于1.0m；首批混凝土灌入后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求再进行正常浇注。④浇注开始后要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间；当导管内混凝土不满时，应徐徐地浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。⑤在浇注过程中，应保持孔内水头，防止坍孔，同时保持导管出口在混凝土中的标准埋深。⑥为确保桩顶质量，混凝土浇注时应高出设计桩顶以上1.0m。⑦为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度，适当减少导管埋深。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。(7)桩基检测桩基施工完混凝土强度达设计强度的70%以上后，对桩进行无损检测，合格后方可进行下道工序。=1\*GB3①根据《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/TF81-01-2004）中规定，当桩基的长度≥50m，或桩的直径≥1.8m，或桩的长径比≤5的桩，不宜采用低应变发射波法检测。=2\*GB3②根据《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/TF81-01-2004）中钻孔抽芯法的有关规定：A、群桩基础是指每个承台下有两根以上的桩基（不包括两根），群桩基础钻孔抽芯频率为每墩不少于1根；B、钻孔抽芯法检测频率以每座桥（包括特大桥、大、中、小桥、匝道桥、扩建桥）为计数单位，每座桥抽芯检测的频率同时满足最低要求“不少于两根、大于或等于2%”；=3\*GB3③无特殊要求的桩基按照一般墩台50%的频率进行声测法和动测法检测。人工挖孔桩基础部位桥梁墩台处于山间沟谷，钻机无法就位，需采用人工挖孔方式成孔。人工挖孔桩除成孔方式与钻孔桩不同外，施工准备、钢筋笼安装、砼灌注基本相同，可参考上节钻孔桩施工工艺，人工挖孔桩施工工艺流程见下图：图4.4.1-2人工挖孔桩施工工艺流程图(1)锁口施工测量放样结束后，开始施工锁口。第一节护壁施工立模时高出地面30cm，其外模采用木模，在木模外填土对外模进行加固。浇筑混凝土护圈，以防止在施工过程中杂物落入孔中伤人。护圈浇筑完成后复测桩位，在护圈顶面定位十字桩；在挖空施工过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。挖孔桩锁口设计图及实例(2)桩身开挖①护壁采用C30砼护壁，采用钢制组合模板，护壁每节长均为1m。为了便于砼浇筑和拆模，上下口成10°倾角（上部向桩中心倾斜），上部孔径于设计孔径相同。当地质情况较差时，每节护壁间用钢筋进行连接。护壁混凝土浇筑采用常规工艺，拌和机拌合、卷扬机提升供料，采用Φ30振捣棒进行振捣。②挖孔作业要连续，组织三班倒，24小时作业。挖孔在地质条件较好的地层，一般每进尺1m护1次壁，厚度15cm。相邻两节应相互交接，交接高度不小于10cm，护壁从上至下，中间不得悬空。③当挖孔至岩层风镐无法开挖的软岩及坚硬岩石段采用小药量、浅眼控制爆破，炮眼深度硬岩石0.4m，软岩0.8m，爆破时采用电雷管起爆，严格控制药量。④现场配备通风机和足够到井底的通风管，每次下孔作业前，采用通风机对孔内空气进行通风换气，平常每天开工前向桩孔内由下而上吹风时间不易小于10分钟，如遇特殊情况时，根据实际延长通风时间。在每次爆破后通风排尘15分钟，并经检查确认无有害气体，确认达到安全标准后方可进行下井作业。在作业期间向井内持续通风。⑤当有地下水或水较少时，应采取人工排水，保证基坑内不得有积水；当地下水较多时，应采取积水坑，使用水泵进行抽水；当地下水较丰富，水泵无法及时抽干时，首先调查清楚水源，当四周渗水时，应采取井点排水法，降低桩位水位；当遇突发性涌水或渗水量较大时，施工作业人员应尽快撤离现场，同时采用大型抽水设备进行排水，对土质及松散薄弱地带及时用砂和碎石进行回填处理，以防塌孔。⑥孔内渣土外运采用电动卷扬机绞车作为提升设备。安装提升设备时，首先要考虑施工的安全，在考虑进料出碴方便灵活，拆装容易，吊斗容量与起重能力的适应，底部和周边要密合，挂钩及吊斗活门即要牢固而又有安全措施，电动卷扬机绞车高出井口100cm，而且其安置要平稳、牢固。废渣要远离井口，并及时进行处理。采用φ20的钢筋加工软梯供施工作业人员下井作业，专职安全员对垂直运输设备以及用电定期进行安全检查。⑦在浇筑护壁错落台阶处，设置半圆防护挡板，采用4mm钢板割制而成，在卷扬机吊桶出渣土时，下面的工人可以躲在挡板下面，减少渣土坠落对人体的打击伤害。(3)桩基终孔在距孔底标高30cm时，停止爆破开挖，人工采用风镐开挖至设计桩底标高，避免扰动孔底，并将孔底清理干净，并及时检测：孔径、孔深、倾斜度和孔底浮渣，自检合格后，报检监理。承台施工人工配合挖掘机开挖，基坑排水采用汇水井法排水，基底挖至设计标高后迅速检验，浇筑混凝土垫层，绑扎钢筋，立模浇筑混凝土。当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置1米宽的护道。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。混凝土采用搅拌站集中拌合，输送车运输混凝土，混凝土输送泵泵送入模。图4.4.2-1承台施工工艺流程图⑴承台基坑开挖①施工准备准确测定基坑横纵中心线及地面标高。根据开挖深度和边坡，确定开挖范围。根据基坑四周地形，做好地面防水、排水工作。②基坑开挖承台采用机械开挖，人工配合。承台基坑开挖时如有出水，根据出水量采用适当功率水泵进行抽水。对于靠近公路的承台，在基坑开挖时根据情况采用钢板桩加固、钢筋混凝土护壁，对受开挖影响的公路线路进行防护，保证运营安全。③承台基底处理人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后，再次按设计标高清理基底，承台底铺混凝土垫层，立模绑扎钢筋。⑵承台砼浇筑①钢筋绑扎及模板支设首先承台底铺10cmC15砼垫层,然后开始立模绑扎钢筋网。将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置放置垫块，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。承台侧模采用大块定型钢模，模板安装完毕后，在模板内均匀涂刷脱模剂。②砼浇筑混凝土从搅拌站由混凝土运输车运到浇筑现场，溜槽或泵送入模，插入式振动棒振捣，分层连续浇筑，振捣时，防止触碰模板与钢筋。浇筑混凝土时，采用振动器振动捣实。振动器振动捣实，应符合下列规定：A、使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒;避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。B、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。C、混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。砼灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。砼初凝前，进行砼面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。为有效降低承台砼水化热，采取选用低水化热水泥、、降低混凝土入模温度，砼采用水平分层浇筑，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。③承台与墩台身接缝的处理承台与墩台身的接缝按设计要求进行处理，设计无规定时，沿墩台身周边预埋直径不小于16mm的钢筋（或铁件），以加强其整体性，埋入与露出长度不少于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。=3\*GB2⑶基坑回填承台基础施工完毕后，及时回填封闭基坑，基础回填的填料按设计要求选取，设计未规定时回填粗颗粒土，并夯填密实。墩柱施工为保证墩柱的外观质量，采用大块定型钢模板，模板在施工前专门设计，钢模板以提高墩柱外观质量模板必须有足够强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工中产生的各种荷载，保证柱的形状尺寸准确。墩模节间和纵缝用填料胶封紧，防止漏浆，施工前对各种类型模板进行专门的设计，施工中严格验收模板的质量并按图拼装。本工程墩柱有圆形墩柱、矩形墩柱、薄壁墩形式。图4.4.3-1墩柱施工工艺流程图(1)定位测量根据桥中心线及柱距定出墩柱的位置，并在柱子的纵向及横向设置定位桩，用以控制柱的纵轴及横轴，定位桩每侧至少两个。将柱的中心点标在承台（系梁）上，并复测桩顶标高以便控制柱的高度。(2)搭设墩柱施工支架和工作平台在钢筋笼安装之前，首先进行施工脚手架及工作平台的搭设。墩柱施工脚手架采用钢管脚手架来搭设，搭设高度应比设计墩高1～2米。在脚手架顶部搭设工作平台以便钢筋笼安装及浇筑混凝土，工作平台搭设在脚手架顶部并与脚手架固紧，脚手架上铺设木枋和木板，工作平台四周设置不少于1.5米高安全护栏，脚手架需加设足够的横向联系和斜撑，以确保脚手架和平台的稳定性。(3)钢筋制作安装钢筋加工在钢筋加工厂内进行，钢筋接头应错开布置。钢筋笼的安装装用吊机配合进行。钢筋笼安装前按照规范要求将砼接合面凿毛，并将表面清洗干净。在校核预留柱筋位置无误后，将钢筋笼与预留钢筋焊接，搭接长度应符合规范要求。为保证钢筋和保护层厚度，在钢筋笼的外侧绑扎水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开，分散布置。(4)模板安装与支撑模板采用钢模板，为减少拼接缝，采用大块模板拼接。根据吊装设备性能，确定每段柱模长度进行拼装，拼装时接缝紧密，相邻两模板表面高低差不大于1mm，拼缝间用填料填补，防止漏浆。拼装完成后，模板内侧涂刷脱模剂，以保证混凝土表面光滑平整。柱模板支立后，在矩形柱模的外侧设置槽钢“井”字箍，以保证矩形墩柱的表面平整度。在柱模及“井”字箍安装好后，在模板顶部位置设置钢丝绳作风缆，形成十字对称来固定柱模，并在风缆上设置花篮螺丝来调整柱模垂直度，调核垂直度时，用铅锤球或经纬仪监控。模板底部采用预埋Φ20钢筋@50进行固定。浇筑砼前应检查模板底口缝位，要用水泥砂浆将其封死，并在浇筑砼前检查连结螺栓紧固度及柱模垂直度。普通矩形墩柱的模板安装具体见图4.4.3-2。(5)砼浇注①墩柱砼一次浇筑成形，如墩柱太高，可考虑分2段进行浇筑。②墩柱钢筋经监理验收柱墩合格后，方可进行混凝土浇注。混凝土的坍落度为10～12cm，浇筑前应先铺一层厚度为2～3cm与砼同标号水泥砂浆，以保证新旧砼面接合良好。③柱浇筑采用串筒导落，使砼自由倾落高度不超过2米，串筒直径在20cm以上，且在卸落前应先用砂浆润滑串筒。墩柱浇筑时砼由运输车运至施工现场后，采用吊车进行作业。图4.4.3-2普通矩形墩模板支撑图④浇筑砼时，要分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度约为30cm，使用插入式振捣器振捣。⑤当插入式振捣器长度不够长时，操作人员进入柱模内进行振捣，注意进行模内通风。⑥柱顶聚积的浮浆要清除，以保证砼的强度。⑦墩柱预埋件必须提前预埋，不得在砼浇筑过程中在砼初凝前临时安装。⑧为保证墩柱的垂直度，施工时严禁碰撞固定柱模的钢丝绳风缆。⑨浇筑砼过程中应随时复测柱的垂直度及预留钢筋的位置。发生位移时，应及时进行校正。(6)拆模养护①待墩柱砼浇筑完毕后12小时即可进行淋水保养，当砼抗压强度达到2.5MPa后，柱模即可拆除作。拆模时应避免重撬、硬砸，以致损伤墩柱砼外表。②柱模拆除后，砼柱身缠绕塑料薄膜保水养护。(7)施工质量检验墩柱施工质量检验见表4.4.3-1。表4.4.3-1墩柱质量检验实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按桥梁质量验收标准32断面尺寸（mm）±20尺量：检查3个断面23竖直度或斜度（mm）0.1%H且不宜大于20吊垂线或经纬仪：测2点24顶面高程（mm）±10水准仪：测量3处25轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：纵横各测量2点26节段间错台（mm）5尺量：每节检查4处17大面积平整度（mm）52m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处18预埋件位置（mm）符合设计规定，设计未规定时：10尺量：每件1盖梁施工根据本项目实际情况，圆柱墩采用包箍法施工，矩形方墩采用插销法施工。(1)工艺流程测量放样→支撑系统安装→底模安装→钢筋加工、绑扎及安装→侧模安装→检查校核→混凝土浇筑→养护。(2)施工准备为方便盖梁底模的安装，在浇注混凝土时，墩柱顶混凝土标高按比设计标高高出5cm控制。(3)墩柱顶凿毛待墩柱混凝土达到设计强度的75%以上后，对墩柱顶进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，凿毛至新鲜混凝土，并用空压机吹干净。标高控制在比设计标高高3cm左右，以便于安装盖梁底模。(4)测量放样在盖梁施工前，对墩柱进行施工测量，作为安装盖梁底模的依据。墩柱施工测量与控制的内容包括：墩柱中心位置测量、立柱顶高程测量。墩柱中心测量采用全站仪进行测量；高程测量是根据施工中设立的临时水准点，用水准仪直接进行，也可以三维坐标控制测量。支撑系统安装根据墩柱类型，选择适用的支撑系统。插销法施工需提前预留插销孔。图4.4.4-1插销法支撑系统示意图图4.4.4-2抱箍法支撑系统示意图(5)底模安装盖梁采用定型钢模板。钢模板表面均需刷脱模剂。模板的各尺寸标高均应符合设计要求，按图纸和规范施工，纵横线不得有误。(6)钢筋加工、绑扎及安装所有钢筋的形状、尺寸必须按图纸所示加工。根据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工。钢筋加工质量控制标准见表4.4.4-1，钢筋安装质量控制标准见表4.4.4-2。表4.4.4-1钢筋加工允许偏差序号项目允许误差1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm2弯起钢筋各部分尺寸±20mm3箍筋、螺旋筋各部分尺寸±10mm表4.4.4-2钢筋安装实测项目项次检查项目允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面2箍筋、横向水平钢筋（mm）±10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架30％抽查4弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30％5保护层厚度（mm）盖梁±3尺量：每构件沿模板周边检查8处(8)侧模安装盖梁钢筋定位后，支立盖梁侧模，侧模采用吊车配合安装就位，采用拼装式钢模板，由各种尺寸的标准模板利用螺栓连接并与拉杆、加劲构件等组成盖梁所需形状的的模板。模板安装完毕后，现场工程师应重点检查模板的尺寸、顺直度、垂直度、接缝情况及螺栓的松紧情况。模板要求稳固不变形，两侧模之间设拉杆，模板外部设置斜撑。模板自检合格后报监理工程师检查，现场签认合格后方可浇筑混凝土。模板安装质量控制标准见表4.4.4--3模板安装的允许偏差项目允许偏差（mm）模板标高±10轴线偏位10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整度5预埋件中心线位置3(9)混凝土浇筑浇筑砼前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，做好记录，符合要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙应填塞严密模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀和坍落度。(10)拆除模板与养护在混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可拆除模板，模板拆除应遵循先支后拆，后至先拆的顺序，拆时严禁抛扔，模板拆除后应及时维修整理，分类妥善存放。表4.4.4-4墩帽、盖梁质量检验实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按桥梁质量验收标准32断面尺寸（mm）±20尺量：检查3个断面23轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：纵横各2点24顶面高程（mm）±10水准仪：检查3～5点25支座垫石预留位置（mm）10尺量：每个1表4.4.4-5挡块实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按桥梁质量验收标准32断面尺寸（mm）±10尺量：检查1个断面23平面位置（mm）5全站仪或经纬仪：每块检查24顶面高程（mm）±10水准仪：每块检查1处15与梁体间隙（mm）±5尺量：每块检查1桥台施工本项目所有桥台均为桩柱式桥台。(1)施工顺序施工时，应先填土后钻桩，填土高度填至盖梁底面以上50cm。如桥头需要软基处理的应先进行软基处理，然后再钻桩。填土时台前台后应均衡填筑压实，台前填土应超宽50～100cm填筑，最后削坡做锥坡。施工顺序如下：回填土→桥台桩基→桥台盖梁施工→桥台背墙、耳墙、侧墙施工→支座垫石→台背继续回填至背墙和侧墙顶部→桥台锥坡。(2)检查清理浇筑混凝土前，应对支架、横板、支撑、钢筋等进行检查，模板内的杂物、钢筋上的污物应清理干净，同时进行对模板浇水湿润；预埋泄水孔位是否正确。桥台侧墙施工时，注意预埋防撞栏钢筋。(3)桥台砼坍落度为10～12cm；每次混凝土的浇筑应连续进行，不产生人为施工缝。(4)混凝土浇筑厚度约为30cm，分层浇筑分层振捣，并应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土。(5)浇灌桥台墙身时，混凝土应由模型中间垂直倾落，不得斜打冲射模板，当倾落的混凝土未捣插（或振动）即泛浆时，暂不宜继续倾落混凝土，而应迅速将已倾落的浇在规定的位置，并在续后浇筑的混凝土应适当减水，浇筑挡土墙高而狭窄的构筑物时，混凝土的水灰比和坍落度宜随浇筑高度的上升而酌予递减。(6)混凝土浇灌过程中，应派专人注意观察模板支架，有无下沉、鼓突、撑开、倾侧等情况，如万一发现应立即停止操作进行模板支撑加牢处理。(7)桥台结构外侧表面为无批荡清水砼，要求棱线顺直，密实和颜色均匀。(8)按设计要求路基与桥台连接处设置30米长过渡段，过渡段填筑材料与一般压实区相同。具体要求如下;4.4.5-1桥台施工工艺流程图①台背范围内（含桥台锥坡）过渡段路基填料应采用小型压实机具进行压实，压实度不小于96%；②台背每一层的松铺厚度应小于30cm，且在结构物回填前应在台背用油漆画好分层标志线，采用小型机具进行台背分层回填压实；③台背填方与路堤交界处应按设计及规范要求开挖宽度不小于2m的台阶。(9)注意的事项①台背应按规范要求回填砂砾石，锥坡填料必须采用透水性良好的填料，夯实工具可采用小型手扶振动夯。②台背后填土压实度标准，从填方基底至路床顶面均与路基标准相同。③回填处泄水孔或其他构筑物处，要按设计要求或设置碎石、粗砂或砾料层，以便达到泄水孔处过滤作用。箱（T）梁预制本项目共需预制25m箱梁350片、30m箱梁88片、40mT梁690片。本项目范围内设置2处预制场。其中1#预制场位于K14+700线路右侧，占地24000㎡，负责范围包括义都互通主线桥、水蓝村1号大桥、水蓝村2号大桥、义都圩特大桥等，共需预制25m箱梁350片、30m箱梁40片、40mT梁350片；2#预制场位于K20+500主线路基，占地17100㎡，负责范围包括义都河大桥、新岭大桥、竹山下大桥等，共需预制30m箱梁48片、40mT梁340片。预制梁施工工艺流程见图4.4.6-1。预制梁场配置见第三章3.3.6小节“预制梁场概况一览表”，模板一个循环2天，台座一个循环10.2天。施工方法：（1）底模设置：底模设置是在处理好的场地内浇筑20cm厚的C20混凝土，宽度小于梁底宽度5～8mm，面衬不锈钢板,做好底模反拱设置，并预留好模板支护。（2）钢筋工程：骨架的绑扎在专用的台座上进行。钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装，现场绑扎顶板钢筋，安装预应力波纹管及预埋件。为保证预应力管道位置准确，预应力管道定位钢筋按直线段80cm设置一组、曲线段40cm设置一组。（3）模板工程：侧模采用固定式定型不锈钢模板，内模（箱梁）采用活动式定型钢模。模板表面平整光洁、接缝紧密、不漏浆，试拼合格后投入使用。模板安装顺序：先安设锚垫板、外侧模，然后安装内模，最后安装端模。内模（箱梁）在地面拼装成一个整体后吊装。进行统一紧固调整和必要的支撑后交验。图4.4.6-1梁板预制施工工艺流程图（4）混凝土浇筑：箱（T）梁混凝土采用龙门吊配吊斗浇筑。浇筑施工从梁的一端向前进行。先浇筑底板混凝土，超前腹板混凝土3～4m。然后一起浇筑腹(肋)板混凝土，腹板混凝土斜向分层，分层厚度为30cm左右，从端头逐步往前推移。待端头腹板混凝土浇筑到顶板位置时，一起浇筑端头的顶板混凝土，再逐步向前推移。施工中注意上层混凝土浇筑须在先浇筑的下层混凝土初凝前完成。安装在侧模上的附着式振捣器为主，以插入式振捣器的振捣为辅，顶板振捣采用插入式振捣器。除在模板安装时对内模进行加固，防止在混凝土浇筑过程中上浮外，在混凝土浇筑过程中派专人负责检查内模是否上浮，发现情况，及时停止浇筑施工，并立即对模板进行加固处理。（5）箱（T）梁养生：混凝土浇筑完成后，将顶面抹平、拉毛、收浆后覆盖土工布，保湿养生时间一般不小于7天，并且要制作混凝土试块进行同条件养生。（6）模板拆除：混凝土达到规定强度2.5MPa后拆除模板，继续养生。（7）穿束及张拉：将经检验合格的钢绞线按计算施工长度下料，梳理顺直，编制成束，由人工牵引穿入预留的孔道（即波纹管）内。在预制箱梁混凝土的浇筑施工过程中，为防止波纹管变形，被漏浆堵塞，采取先在波纹管内穿入衬芯。待混凝土浇筑完成后抽出衬芯，并用清孔器检查清理。当预制箱梁混凝土达到设计强度的85%、设计弹性模量的85%后，方可张拉预应力钢束，严格按照设计图纸要求的张拉顺序进行施工。张拉前对张拉设备进行检验和标定。通过标定曲线确定油表的读数。钢束的张拉质量控制采取张拉应力和伸长量双控，以张拉应力为主。当伸长值超过计算值的±6%应立即停止张拉，查明原因，采取相应的处理措施后方可继续张拉。（8）孔道压浆：预应力束张拉完成，检验合格后进行孔道压浆施工。孔道压浆采用真空辅助压浆工艺进行，并切实保证压浆质量。真空辅助压浆技术是在传统压浆的基础上将原有的金属波纹管改进成塑料波纹管，将孔道系统密封；一端用抽真空机将孔道内空气抽出，同时压浆端压入按配合比配置的水泥浆。当水泥浆从抽真空端流出且稠度与压浆端基本相同，再经过特定位置的排浆、保压以保证孔道内水泥浆体饱满。表4.4.6-1预制梁质量检验标准项次检查项目规定值或允许偏差1混凝土强度（MPa）符合设计要求2梁长度（mm）+5，-103箱梁顶宽（mm）±304高度（mm）+0，-55断面尺寸（mm）+5，-06平整度（mm）57横系梁及预埋件位置（mm）5现浇箱梁施工(1)工艺流程图4.4.7-1现浇箱梁施工工艺流程(2)地基处理根据现场地质情况采用满堂支架现浇，地基应碾压夯实后采用C30砼进行硬化，并设置完善的排水系统。对于桥跨处于跨省道位置时，设置混凝土条形基础，顶部采用钢管桩，作为支架底支撑，桩顶顺桥向设置贝雷梁，顶部铺设工字钢分配梁，在分配梁顶进行满堂支架搭设，支架顶端设置可调节顶托以便设置箱梁横坡及纵坡。图4.4.7-2跨线支架纵断面示意图(3)支架搭设现浇箱梁支架采满堂支架，满堂支架在横梁以及腹板加密区两侧顺桥向范围内加密布置。翼缘板处支架直接架设至模板底，每排支架加设一道斜撑钢管至翼缘板的外侧以利模板的固定定位。支架下部为可调节底座，顶端为可调节顶托。支架顶端用木枋做为纵梁。(4)模板底模及侧模均采用钢模，箱室内采用竹胶板，模板安装时拼缝要严密，支撑必须牢固，模板表面打磨后均匀涂刷脱模剂。(5)支架预压采用沙袋按各段设计荷载110%进行预压，沙袋逐袋称量，设专人称量、专人记录；称量好的沙袋一旦到位就采用防水措施，准备好防雨布。支架搭设时预压前，顶部预留抛高要计算地基相对沉降量，支架弹性和非弹性值等。支架压载观测点布置：箱梁模板上每2m一个断面测点布置，每个断面分别在地板布设3个点，每侧冀板上布设2个点。(6)完毕调整底板标高后，在模板上放线绑扎底板和腹板钢筋，钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎及波纹管安装，内模安装后进行顶板钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。(7)箱梁混凝土浇筑混凝土采用集中拌合，混凝土罐车运输至现场输送泵输送混凝土，插入式振捣器振捣，土工布覆盖洒水养生。浇筑箱梁混凝土时，遵循按桥梁的纵横向坡度由地处向高处浇筑的原则。箱梁底板、腹板、顶板混凝土一次浇筑成型。(8)支架模板拆除待混凝土强度达到设计强度、预应力张拉压浆完毕后，方可拆除模板支架。拆除时均匀、缓慢、对称进行。施工中，纵向从跨中向支座依次循环拆除，同时横向一起拆除。(9)混凝土养护根据工期并结合当地气温条件，利用接水管上梁的方法养生，混凝土初凝后进行养护，梁顶覆盖土工布，派专人负责此项工作。洒水次数应能保持砼表面充分湿润。(10)预应力施工预应力筋张拉采用穿心式千斤顶两端对称张拉，采取双控制工艺，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核。预应力采用两端同步张拉，左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束，张拉过程中应保持两段伸长量基本一致。张拉顺序原则为：“先底板，后腹板，先内后外，左右对称”。张拉前进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据实验测得结果调整张拉力。预应力钢绞线束张拉完毕48h内组织进行管道压浆。预制梁板架设预制梁采用龙门吊吊装，采用运梁平板车从预制场运到桥址，采用双导梁架桥机进行安装，预制梁板架设编制专项施工方案，经总监办审批、专家论证后方可施工。预制梁架设施工工艺见图4.4.8-1。梁体上构施工顺序：梁体预制→安装预制梁→现浇湿接缝、横隔板等→浇筑桥面现浇层→浇筑护栏等附属设施。架梁实例图4.4.8-1梁板架设工艺流程图桥面系及附属(1)桥面铺装对梁板表面进行检查并凿毛，用高压水冲洗干净，桥面板钢筋网的定位使用短钢筋焊接架立，保证保护层厚度和钢筋网位置正确。桥面铺装砼浇注前，在桥面范围内设置测量高程砂浆标高控制带，以确保浇筑后的铺装厚度和设计标高，并预留好泄水管。桥面板由于受桥面钢筋限制，无法使用摊铺机进行振捣摊铺，拟采用人工配合小型机具的方法进行施工。①施工准备、测量放样清除梁上杂物，并对其表面进行拉毛，用高压水冲洗干净。检测桥梁中线、标高，按横向分幅，测放出模板位置及控制标高。②安设模板模板采用槽钢，纵向模板间距为独立桥幅的铺装层全宽，横向模板间距为3-4m，振梁的两端搭在横模上，用来控制铺装层的标高和平整度。横模下部预留空隙，使钢筋网通过。一次铺设可供施工1联的砼，连续施工完毕。模板内侧均匀涂抹一层脱模剂。③铺设钢筋网钢筋网一般采用购买厂制钢筋网或现场绑扎，铺设时预先绑扎砼垫块，并焊接在箱梁预埋钢筋上，使其固定牢固而不会错位。④砼入模砼由砼运输车从搅拌站将砼运至桥下，泵送入模。摊铺人工配合自制振动梁进行摊铺作业，摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。⑤振捣摊铺好的砼，应迅速用平板振捣器和振捣器均匀的振捣。首先用插入式振捣器振捣模板附近的边角位置，避免碰撞模板和钢筋，完成后再用平板振捣器全面振捣，振捣时应重叠10～20cm.砼在初步振捣后，再用振动梁拖拉振实并初步整平，振动梁往返拖拉2～3遍，使表面泛浆，赶出气泡。振动梁移动速度要缓慢而均匀，前进速度为1.2m/min,对不平之处,以人工找平,振动梁前进时不得中途停留。振动完毕后拆除横模，横模所致凹槽须补浆。最后用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并均匀。滚杠的结构为75～100mm的无缝钢管，其构造既可滚拉，又可平推提浆赶浆。⑥抹光、压实采用圆盘抹光机进行抹光、压实，通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平；然后进行人工精抹，用包裹铁皮的小木搓或滚杠对砼表面进行拉据式搓刮，一边横向搓，一边纵向刮移，用3m直尺检查后，低凹处仍用原浆找平。最后用大木抹进行吸水抹面工作，根据不同的施工温度、日照、风力等因素，选择适当的间隔时间，直至表面无泌水为止。⑦拉毛在保证桥面铺装厚度和平整度的前提下，进行表面的拉毛工作。可用拉毛机施工，人工配合。⑧切缝在每孔梁缝位置划线，切缝机沿所划线条走行切割横缝，施工中应准确掌握切割时机，切得过早，由于砼的强度不足，会引起粗集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的横缝；切得过迟，则砼由于温度下降和水分减少而产生的收缩量过大，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现裂缝。合适的切缝时间应控制在砼获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度范围时。施工时根据经验并进行试切后决定，切出的横缝要按设计进行灌缝。⑨养生及拆模养生采用塑料膜覆盖的方法，养生期间和填缝期间，禁止车辆通行，养生期满后方可揭开塑料膜；中间横梁在施工中拆除，拆除纵模及边模时间应根据气温和砼强度增长情况确定。拆模要仔细，不得损坏砼的边角和使模式板变形。⑩安装伸缩缝按照设计，每联的接头部位设置伸缩缝，施工桥面铺装时要按设计预埋伸缩缝预埋件，砼路面施工完成后再安装伸缩缝。(2)防撞护栏施工砼防撞护栏模板采用大块钢模板。立模采用夹、拉、撑等措施保证结构刚度和整体性，防撞墙伸缩缝施工采用5mm胶合板嵌固在模板间，浇注砼时从一端向另一端分层施工。防撞护栏施工的关键是：整体线型，预埋件设置和外观质量。砼振捣时不允许碰撞模板，并控制好拆模时间，注意保护防撞护栏表面和棱角并要注意加强养生，在养生期内保持砼表面湿润，保证护栏曲线圆顺，直线平直，外观美观。(3)桥头搭板桥头搭板在台背填土完成且下沉稳定后再开始施工。搭板钢筋为现场绑扎焊接，桥头搭板砼施工采用钢模板支撑，模板支撑好后再确定搭板标高，砼在自动计量拌合站集中拌合，插入式振捣器振捣密实。技术措施(1)钻孔桩施工技术措施主要是防止坍孔、缩孔、浇筑中断等质量事故。采取的主要措施：加深钢护筒使其穿过易塌层，选择性能优良的钻机，采用优质泥浆，采用先进的检测设备随时对桩基施工进行检测，配制性能良好的水下混凝土，并保证混凝土生产运输能力，避免浇筑时间过长。(2)承台施工技术措施基坑开挖过程中，注意不碰损桩头，并及时抽排基坑中积水。钢筋、模板的制作安装、桩顶伸入筋、墩台预埋筋满足设计、规范要求。钻孔桩桩头与承台的连接采用桩身主筋伸入承台内的连接方式。凿除桩头后，桩顶与桩身主筋埋入承台的长度符合设计要求。(3)墩台施工①模板设计要有足够的强度、刚度、稳定性，支撑牢固，横竖缝排列有序，连接紧密，保证板缝不漏浆，并设专人在灌注过程中加强检查、调整，以保证混凝土各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。②全桥墩身使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、脱模剂，对于一个单墩尽量使用同一批号的水泥。③混凝土浇筑一次完成。混凝土水平分层进行灌捣，厚度为30cm（即插入振动器作用部分长度的1.25倍），连续匀速浇筑。④加强混凝土养护，防止产生表面裂纹。对已完混凝土进行包裹，后续工序施工模板严密，避免漏浆，使用清洁用水进行养生，保护已完混凝土结构不受污染。⑤尽量避免在墩身上安设预埋件，如确实需要，要征得监理工程师同意并尽可能采用预留孔洞等措施以减小对混凝土外观的影响。(4)现浇砼连续箱梁施工采用支架法现浇箱梁施工前，对地基应进行加固处理，保证地基承载力满足要求，支架设计方案应保证支架的强度、刚度、稳定性满足结构安全要求，支架完成后，按箱梁重量的1.2倍荷载进行预压，消除支架的非弹性变形。设定底模的预拱度，确保梁体线形。预应力张拉采用“预应力智能张拉系统”，张拉完成及早进行压浆。(5)梁板预制①浇注梁板混凝土前严格检查伸缩缝、泄水管、护栏、支座等附属设施预埋件是否齐全，确定无误后方可浇注。②施加预应力采用张拉力和伸长量双控。涵洞及通道工程施工方案本项目全线12个盖板涵、3个通道涵，于2017年7月15日开始施工，并于2017年12月31日前全部完成。为确保涵洞的工程质量，由专业队伍进场施工，统一采用大块钢模板，保证结构物的几何尺寸控制在规范规定范围内。施工方法及工艺（1）施工工艺流程见图4.5.2-1。（2）基坑开挖基坑采用机械开挖，人工捡底。开挖时在基底高程以上保留不少于20cm厚度的土层由人工开挖捡底。基坑下部为岩层基坑时，采用浅眼松动爆破开挖。基础开挖至设计标高后，试验室做地基容许承载力测试，若实际地基承载力不满足设计要求时，及时与设计方联系。施工准备施工准备测量放样基坑开挖地基承载力试验测量检查高程地基处理合格不合格基础施工墙身钢筋绑扎模板安装墙身砼浇筑顶板模板安装顶板钢筋绑扎顶板砼浇筑养生台背回填图4.5.2-1涵洞、通道施工工艺流程图(3)基坑排水基坑排水采用改沟导流、汇水井抽水的排水方法。对于在施工期间有水流的沟渠处修建排水涵时，先在该涵基坑顶缘以外适当位置修建临时导坑排水沟将地表水流引排，基坑内排水一般采用排水沟与汇水井相结合集中抽水的方法。(4)基础、墙身基础砼、墙身砼的模板采用大块钢模板，钢板厚度5mm；基础及墙身均采用C30混凝土，砼采用拌和站集中拌制混凝土，插入式振捣器捣固。(5)盖板施工盖板采用现场现浇，在涵底铺砌上搭设门式支架，纵横间距按盖板重量计算确定，为确保支架稳定，设置纵横水平连杆，横向水平杆与涵台顶紧。门式支架上铺设纵、横方木梁，铺设大块钢模板作底模，板缝用玻璃胶堵塞严密。检查标高符合设计和规范要求后，按设计绑扎钢筋，与涵台接触处铺设油毛毡，立分块侧模板，并支撑牢靠，确保板块尺寸不变。灌注砼时，砼由拌合站拌合，砼运输车送到现场，用溜槽送到砼浇筑点，人工摊铺，振捣棒振捣密实。当强度达到一定时，用麻袋覆盖、人工洒水湿润养护。(6)台背回填采用非反开挖施工时，台背回填材料不作具体要求，回填材料以项目地材供应便利为原则，拟采用符合条件的洞渣回填。台背120cm范围采用人工夯实，人工夯实区填筑要求与一般压实区相同。采用反开挖施工时，台背采用石渣等透水性材料回填，当涵顶至路床顶面高度小于80cm时，石渣等透水性材料顶设置80cm厚粗粒土封层，按路床部位填筑要求施工。填石渣等透水性材料的涵端两侧需要设置3m宽包边粘性土，其压实度要求应满足路基相应层位的压实度要求。路面工程整形碾压施工1、施工方案：（1）测量放线：工程施工时全段每隔20m设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5～10m间隔做好加密桩；每100m设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20m设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。（2）前期土工试验：选择符合质量要求的石灰和土进行土工试验，为土方及路床施工提供各项试验数据。（3）试验路段：路基开工前，在监理工程师旁站下，结合路段选择有代表性、长度不小于100m的路段作为试验路段，进行压实试验；并将试验结果报告监理工程师批准。试验时，记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度和含水量等，并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。（4）地基处理：施工中如发现土质与设计文件不符导致路床不能施工时，施工单位应及时与甲方及设计单位联系，以制定相应的处理措施。（5）路床修筑及平整：路床下各管道沟槽回填至路床高程下15㎝位置后，统一进行路床施工，以便路床具有较好的整体性。路床施工以机械为主，人工为辅（施工前应先清除路床范围内农田腐植土、杂草、垃圾、树根、建筑物基础等），对原建筑物旧基坑、树坑、沟道等采用回填砂石或8%灰土处理，并按市政工程施工技术规程的要求，分层回填至路床以下。路床整形施工采用平地机刮平，经8～10吨光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。（6）压实：整平的填土层，使用自行振动压路机进行碾压。碾压速度在3～4km/小时。含水量保持在最佳含水量。路床以12吨压路机碾压无明显轮迹经测试密实度达到95%重型击实标准时，经监理工程师验收方可进行下道工序。2、路床碾压工艺流程图：级配碎石、碎石底基层施工1.施工准备（1）材料连砂石、级配碎石的级配和压碎值要符合设计规范要求，不得有粘土块、植物等有害物质，超出规定粒径的颗粒用人工选出。连砂石、级配碎石在开工前要准备充分，并有一定的储备，以保证能连续施工。（2）机械准备连砂石底加强层、级配碎石基层配备的机械有：装载机、平地机、压路机、洒水车、自卸汽车等。（3）作业条件连砂石底加强层、级配碎石基层的下承层为土基，其表面要平整、坚实。各项检测指标必须符合有关规定，并验收合格。运输、摊铺、压实等设备及施工人员已就位。（4）技术准备施工方案编制、审核、审批已完成，并得到监理工程师的批准，技术交底已完成。材料符合设计规范要求，试验合格，并得到监理工程师的批准。现场的测量放样工作已完成。直线段每20m设桩，平曲线每5～10m设桩，并测设路基边桩，标示出基层顶面设计高程。2.施工方案（1）运输与布料。材料装车时，要控制每车料的数量基本相等。根据各路段的宽度、厚度及设计密度计算各段需要的材料数量，并计算料堆的堆放密度，卸料时料堆距离要严格控制。在同一料场供料的路段内，宜由远到近卸置集料。（2）摊铺要通过试验段确定的松铺系数，并确定松铺厚度。本工程连砂石底加强层、级配碎石基层较厚，为了保证压实度，分两层摊铺和压实。卸料后及时用平地机将砂砾均匀摊铺，表面力求平整，并按规定的路拱进行整形，在整形过程中，注意消除材料的离析现象。用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，并采用平地机进行精平。（3）碾压当碎石的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用压路机静压1～2遍，再用振动压路机进行碾压4～6遍。由两侧路肩开始向路中心碾压。碾压时，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到规定的密实度为止。终压时静压1～2遍，使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h。路面的两侧要多压2～3遍。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，碾压要密实且表面无明显轮迹。（4）接缝。横缝采用搭接拌和碾压方式，搭接长度一般为5～8m。纵向接缝也采用搭接拌和方式，搭接宽度一般为30～50cm。砼垫层施工砼垫层施工前做好级配试验，按设计要求备好铺装材料并进行验试，对水泥必须做安全性测试，先做一段试验一段，确定摊铺压实程序，摊铺厚度、压实次数、干密度等，松铺系数根据试验和试验段摊铺情况调整后确定。砼垫层一次摊铺，一次振实，一次整平；摊铺前洒水润湿基层表面，用人工砼摊铺，用锹扣料，以防混凝土离折。整平与振实，长大尺人工拖平，平板振动器振实振平，消除孔穴，保证密实，以砼不再下沉，不再冒出气泡，且表面出现预拌砂浆为准。水泥稳定碎石底基层、基层施工施工工艺流程：施工准备→测量定线→下承层清扫