年产量480万吨炼钢生铁和70万吨铸造生铁的高炉炼铁车间设计-毕业设计

本科毕业设计题目：年产量480万吨炼钢生铁和70万吨铸造生铁的高炉炼铁车间设计专题：高炉炉顶煤气成分及其变化对炉内冶炼的影响 年产480万吨炼钢生铁和70万吨铸造本设计是设计年产480万吨炼钢生铁，70万吨铸造生铁的高炉炼铁车间。在设计中采用了4038m³的高炉2座，不设渣口，3个出铁口，采用矩形出铁场。送风系统采用四座外燃式热风炉，煤气处理系统采用重力除尘器、布袋除尘器。渣铁处理系统采用图拉法水淬渣处理，上料系统采用皮带上料机，保在设计中，首先做了物料平衡、热平衡，炉型的设计与计算，以及设备的选择。设计中应用了许多先进的工艺，这些工艺在实行大喷煤技术提高传热效率，节能，提高生产率方面起了重要的作用。在设计中，广泛吸收前人技术革材料及新工艺。做到技术上先进，经济上合理，又减少环境污染。and700,000tonspigironforcastblaststove.DustcatchersystemusinggravityprtoensureuninterruptedInthedesign,firstofallmadeamaterialbafurnacedesign,aswellasthechoiceofequipment;numberofadvancedtechnology,theseprocessesintheimplementationoflargeabsorptionofprevioustechnologicalinnovationsandtheresultsofscientpossibletheuseofadvTheoveralllayoutofKeywords:blastfurnace,whirltopcombustionhot目录 1 2 2 2 2 4 5 6 81.3物料平衡计算 9 9 2.1高炉炉型 2.3.2高炉炉衬的设计与砌筑 2.4高炉冷却设备 2.4.1冷却设备的作用 辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第IV页 2.5.2送风支管 2.5.3直吹管 2.5.4风口装置 2.6.1高炉本体钢结构 2.6.2炉壳 2.6.3炉体框架 2.6.4炉缸炉身支柱和炉腰支圈以及支柱坐圈 2.7高炉基础 2.7.2对高炉基础的要求 3高炉炼铁车间供料系统 3.1车间的运转 3.2.1贮矿槽与贮焦槽 3.2.2槽下运输称量 3.3上料设备 4炉顶装料设备 4.1无钟式炉顶装料设备 4.1.1串罐式无钟炉顶装料设备 4.1.2无钟式炉顶的布料方式 4.2探料装置 5送风系统 5.1.2高炉鼓风机的工作原理和特性 辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第V页 5.2.2外燃式热风炉的特点 6高炉喷吹煤粉系统 6.2高炉喷煤系统 6.2.1单管路串罐喷吹系统 6.2.2喷吹罐组有效容积的确定 6.3煤粉喷吹的安全措施 6.3.1制粉系统的安全措施 6.3.2喷吹系统的安全措施 7炉煤气处理系统 7.2粗除尘装置 7.3精细除尘装置 8渣铁处理系统 8.1风口平台及出铁场设计 8.1.2渣铁沟和撇渣器 8.1.3摆动流嘴 8.2炉前主要设备 8.2.1开铁口机 8.2.2堵铁口泥炮 9能源回收利用 9.1高炉炉顶余压发电 9.2热风炉烟道废气余热回收 参考文献 外文翻译 附录 错误!未定义书签。在近代国家是否发达的主要标志是其工业化及生产自动化的水平，即工业生产在国民经济中所占的比重以及工业的机械化、自动化程度。而劳动生产率是衡量工业化水平极为重要的标志之一。为达到较高的劳动生产率需要大量的机械设备。钢铁工业为制造各种机械设备提供最基本的材料，属于基础材料工业的范畴。钢铁还可以直接为人民的日常生活服务，如为运输业、建筑业及民用品提供基本材料。故在一定意义上说，一个国家钢铁工业的发展状况也反映其国民经济发达的程度。衡量钢铁工业的水平应考察其产量(人均占有钢的数量)、质量、品种、经济效益及劳动生产率等各方面。纵观当今世界各国，所有发达国家无一不是具有相当发达的钢铁工业的。钢铁工业的发展需要多方面的条件，如稳定可靠的原材料资源，包括铁矿石、煤炭及某些辅助原材料，如锰矿、石灰石及耐火材料等稳定的动力资源，如电力、水等。此外，由于钢铁企业生产规模大，每天原材料及产品的吞吐量大，需要庞大的运输设施为其服务。一般要有铁路或水运干线经过钢铁厂。对于大型钢铁企业来说，还必须有重型机械的制造及电子工业为其服务。此外，建设钢铁企业需要的投资大，建设周期长，而回收效益慢。故雄厚的资金是发展钢铁企业的重要前提。钢铁之所以成为各种机械装备及建筑、民用等各部门的基础材料，是因为(1)有较高的强度及韧性；(3)所需资源(铁矿、煤炭等)贮量丰富，可供长期大量采用，成本低廉；已具有成熟的生产技术。自古至今，与其他工业相比，钢铁工业相对生产规模大、效率高、质量好和成本低。燃料消耗量及鼓风消耗等，得到也了主要产品(除生铁以外)煤气及炉渣生产本工艺技术参数。高炉炼铁工业已有200余年的历史，技术基本成熟，计算用成分之总和换算成100%,元素含量和化合物含量要相吻合。1.2配料计算显示计算后的综合矿)见表1.1;3、确定冶炼条件；预定生铁成分(%),见表1.4。表1.1成分(%)原料PS综合矿炉尘石灰石原料烧损2综合矿炉尘石灰石注：综合矿=70%烧结矿+20%球团矿+10%天然矿。表1.2焦炭成分(%)固定炭灰分(13.51)有机物(1.32)挥发份(0.43)Z水S表1.3喷吹燃料成分(%)品种CHONS灰分∑煤粉表1.4生铁成分(%)PSC其中Si、S由生铁质量要求定分别为0.65、0.025;Mn、P由原料条件定为0.03、某元素在生铁、炉渣、炉气中的分配率(%),见表1.5。SP生铁炉渣0炉气0050燃料消耗量(kg/t生铁)煤粉145置换比0.7鼓风湿度12g/m³相对湿度Φ=12/1000×22.4/18=1.493%风温1150℃入炉熟炉料温度80℃炉顶煤气温度200℃焦炭冶炼强度0.96t(dm³)综合冶炼强度0.98t(d-m³)利用系数2t/(d·m³)1.2.2计算矿石需要量G矿1、燃料带入的铁量GFe首先计算20kg炉尘中的焦粉量：高炉内衬参加反应的焦炭量为：G焦=310-2.82=307.18kg2、进入炉渣中的铁量：式中0.3%、99.7%-分别为铁在炉渣和生铁中的分配率3、需要由铁矿石带入的铁量为：燃=951.4+2.863-2.67=951.6kg4、冶炼1吨生铁的铁矿石需要量。考虑到炉尘吹出量，入炉铁矿石量为：G`η=G,+G尘一G焦粉=1596.11+20-2.82=1613.29kg1.2.3计算熔剂需要量G熔1、设定炉渣碱度R=CaO/SiO₂=1.152、石灰石的有效熔剂性3、原料、燃料带有的CaO量Gcao.铁矿石带入的CaO量为：GcaO矿=GCaO%=1596.11×7.35%=117.31kg焦炭带入的CaO量为：煤粉带入的CaO量为：故Gcao=Gcaow+GcaO焦+GcaO煤=117.31+1.60+1.00=119.91kg铁矿石带入的SiO₂量为：辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第6页焦炭带入的SiO₂量为：煤粉带入的SiO₂量为：硅素还原消耗的SiO₂量为：熔剂(石灰石)需要量为：G熔=(RGsio₂-Gcao)/CaO有效=(1.15×109.84-119.91)/48.75%=13.14kg1.2.4炉渣成分的计算原料、燃料及熔剂的成分见表1.6。原燃料S%%%%%%综合矿9石灰石80∑辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第7页Gs=3.295kg(见表1.6) 组元Z%子量为16,S原子量为32,相当已计入S/2,故表中再计入S/2。将CaO、SiO₂、Al₂O₃、MgO四元组成换算成100%,见表1.8。∑k[P]=(0.51+0.0001)×1/1000=0.051%[C]=[100一(95.14+0.65+0.025+0.051+0.024)]%=4.11%5、生铁含硫[S]。校核后的生铁成分(%)见表1.9。1.3物料平衡计算1.3.1风量计算1、风口前燃烧的碳量Gc燃。(1)燃料带入的总碳量为：Gc总=Gc焦C%m十G煤C%煤=307.18×84.74%+145×77.83%=373.16kg(2)溶入生铁中的碳量为：(3)生成甲烷的碳量为：燃料带入的总碳量约有1%~1.5%与氧化合生成甲烷，取1%。Gc甲烷=1%Gc总=0.01×373.16=3.73kg(4)直接还原消耗的Gc直：锰还原消耗的碳量为：Gc锰=1000[Mn]%12/55=1000×0.024%×12/55=0.05kg硅还原消耗的碳量为：Gc硅=1000[Si]24/28=1000×0.65%24/28=5.57kg磷还原消耗的碳量为：Gc磷=1000[P]60/62=1000×0.051%×60/62=0.49kg铁直接还原消耗的碳量为：ra一般为0.4~0.5本计算取0.45一般为0.85~1.0,本计算取0.9V——设定的每吨生铁耗风量，本计算取1200m³风口前燃烧的碳量为：2、计算鼓风量V风(1)鼓风中氧的浓度为：N=21%(1—Φ)+0.5Φ(2)GC燃燃烧需要氧的体积为：(3)煤粉带入氧的体积为：辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第11页1.3.2炉顶煤气成分及数量的计算(1)由燃料碳素生成的甲烷量为：(2)焦炭挥发份及有机物中的氢量为：(3)煤粉分解产生的氢量为：=145×(2.35%+0.83%2/18)×22.4(4)炉缸煤气中氢的总生产量为：(5)生成甲烷消耗的氢量为：(6)参加间接还原消耗的氢量为：由矿石带入的Fe₂O₃的质量为：参加还原Fe₂O₃为FeO的氢气量为：由氢还原Fe₂O₃的质量为：(3)石灰石分解产生的CO₂量为：(4)焦炭挥发份中的CO₂量为：4、一氧化碳的体积Vco(1)风口前碳素燃烧生成CO量为：(2)直接还原生成CO量为：(3)焦炭挥发份中CO量为：Vco挥=GCO%22.4/28=307.18×0.16%×22.4/28=0.39m³(4)间接还原消耗的CO量为：Vco向=Vcox'+Vco_还"=147.86+209.31=357.17m³(1)鼓风带入的N₂量为：辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第14页(2)焦炭带入的N₂量为(3)煤粉带入的N₂量为表1.10煤气成分2%r=[44CO₂%+28CO%+28N₂%+2H₂%+16CH₄%]/22.4G气=Vrrr=1465.17×1.400=2051.2kg(1)焦炭带入的水分为：(2)石灰石带入的水分为：GH₂O熔=GH₂O%熔=13.14×1.06%(3)氢气参加还原生成的水分为：物料平衡列入表中1.11。入相%出相%综合矿生铁石灰石炉渣焦炭(湿)鼓风(湿)煤气中水煤粉炉尘∑Σ相对误差=(3430.91-3427.16)/3430.91=0.11%<0.3%1.4热平衡计算1、碳素氧化放热qc(2)碳素氧化为CO放出的热量qco:=(1042.56—104256×1.493%)×1643.11+104256×1.49辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第17页q物=Gw×0.674×80热量总收入：q收=qc+q风+qH₂o+9cH₄+q渣+q物=7741036.07+171906691+251322.40+2341324+7718.05十=209581.27+3181821.86+(4)磷酸盐分解吸热为=6568378.23+1767.84+2021652、脱硫吸热=(1042.56×1.493%×18/22.4+145×0.8q呗=G煤×1048=145×1048=151960kJ表1.12各种气体的平均比热容=(1.284×812.66+1.777×36021+1284×256.14+1.278×29.13+1.6110、炉尘带走的热量=6790560.58+24074.064+22092.09+184474.911、冷却水带走及炉壳散发热损失热收入%热支出%碳素氧化放热氧化物分解热风带的热脱硫甲烷生成热碳酸盐分解氢氧化放热游离水蒸发物料物理热铁水带热成渣热炉渣带热总计喷吹物分解煤气带热水分分解炉尘带热热损失总计热量利用系数KKr=总热量收入一(煤气带走的热十热损失)=100%一(4.26+4.68)%对于一般中小型高炉Kr值为80%~85%[10],近代高炉由于大型化和原料条件的改善可达到近90%碳素利用系数KcKc值对于中小型高炉为50%~60%,大型而原料条件较好的高炉可达到65%以辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第23页2高炉本体设计质和碳质耐火材料综合结构，也有采用高纯度AlO₃的刚玉砖和碳化2.2炉型设计与计算设计炉型——按照设计尺寸砌筑的炉型；操作炉型——高炉投产后，工作一段时间，炉衬侵蚀，形状发生变化后的炉型；合理炉型——冶炼效果较好，获得优质、低耗、高产和长寿的炉型，它具有时间性、相对性。高炉冶炼是复杂的物理化学过程，设计的炉型必须适应冶炼过程的需要，设计炉型应能保证高炉一代获得稳定的较高的产量，优质的产品，较低的能耗和一代长寿。高炉在一代冶炼过程中，其炉衬不断侵蚀，炉型不断发生变化，炉型变化的程度和趋势与冶炼原料条件、操作制度有关，与炉衬结构和耐火材料的性能有关，还与冷却装置及冷却制度有关。高炉冶炼实际上是长时间在操作炉型内进行。因此掌握冶炼过程中炉型的变化及其趋势，对设计合理炉型非常重要。高炉大修设计，应对前一代高炉炉型做详细地调查和分析。新建厂矿高炉设计，必须分析原料燃料条件、设备条件和操作条件。设计要求：设计一个年产炼钢生铁480万吨，铸造生铁70万吨的高炉车间。计算时铸造生铁按照炼钢生铁计算。2、铸造生铁换算炼钢生铁的折算系数为：1.1570万吨×1.15=80.5万吨年产炼钢生铁总量：480万吨+80.5万吨=560.5万吨每座高炉日产量P=P/2=16152/2=8076t每座高炉容积为Vu′=P/nv=8076/2=4038m³4、炉缸尺寸(1)炉缸直径辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第25页9、炉腰高度校核合理(2)炉缸高度由于不设渣口，数据参照宝钢1号高炉，风口高度h=4.27,风口数取36。炉缸高度h=h+a=4.27+0.5=4.775、死铁层厚度h6、炉腰直径、炉腹角、炉腹高度选取α=81°307、炉喉直径、炉喉高度选取h₅=2.0m8、炉身角、炉身高度选取β=82°10、校核炉容：(1)炉缸体积：(2)炉腰体积：(3)炉腰体积：(4)炉身体积：(5)炉喉体积：Vu=V₁+V₂+V₃+V₄+V₅=672.69+588.36+557.49+2083.39+141.7误差：炉型设计合理，符合要求。11、绘制高炉炉型图。高炉炉型图见图2.1。根据高炉炉衬的工作条件和破损机理，砌筑材料的质量对炉衬寿命有重要的影响，故对高炉用耐火材料有如下要求：3、Fe₂O₃含量要低。耐火材料中的Fe₂O₃和SiO₂在高温下相互作用生成低熔点化合物，降低耐火材料的耐火度；在高炉内，耐火材料中的Fe₂O₃有可能被渗入砖衬中的CO还原生成海绵铁，而海绵铁又促进CO分解产生石墨碳沉积，构成对砖衬的破坏作用。4、重烧收缩要小。重烧收缩是表示耐火材料升至高温后产生裂纹可高炉炉衬设计的内容是选择各部位炉衬的材质，确定炉衬的厚度，说明砌筑方法以及材料计算。炉衬设计的合理可以延长高炉寿命，并获得良好的技术经济指标。综合分析高炉炉衬的破损机理发现，高温是炉衬破损的根本条件，其次是渣铁液、碱金属的侵蚀，机械冲刷、渗漏、账缩开裂、磨损等的动力作用也不可忽视，但就主次来说，应着重从传热学来分析，其次也要从化学侵蚀、动力学来研究，才能得到合理的炉衬结构。本设计采用美国UCAR公司的热压炭砖和法国Savoie公司的陶瓷杯技术，实现高炉长寿的目标。此设计炉衬所需材质有国产炭砖，湘钢莫来石砖，陶瓷杯莫来石砖，美联炭NMA砖，陶瓷杯棕刚玉预制块。优良抗碱侵蚀性能的炭质材料，采用小块热压成型炭砖砌筑，以减小单块砖的温度梯度，并使用特殊泥浆吸收温度造成的热应力，热量能顺利传递到冷却系辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第29页2、炉腹、炉腰砌砖砖缝应不大于1mm,上下层砖缝和环缝均应错开。4、炉喉0A2图2.2炉喉钢砖1—炉喉钢砖；2—钢轨形吊挂；3—炉壳2.4高炉冷却设备用[21:炉内传出的高温热量由冷却设备带走85%以上，只有15%的热量通过炉壳散失。水的软化，将钠离子经过离子交换剂与水中的钙、镁离子进行交换，而水中其它的阴离子没有改变，软化后水中的碱度未发生变化，而水中含盐量比原来略有增加。为了提高高炉炉身寿命，本设计采用炉身冷却模块技术，将冷却水管直接焊接在炉壳上，并浇铸耐热混凝土，是由炉壳厚壁钢管耐热混凝土构成的大型冷却模块组成。冷却模块将炉身部位的炉壳沿径向分成数块，块数取决于炉前的起重能力。将厚壁(15mm)把手型无缝钢管作为冷却元件直接焊在炉壳钢甲上，在炉壳及钢管见浇注耐热混凝土，混凝土层高出水管110~130mm,构成大型预制冷却模块。通过炉顶托圈吊装与炉腰钢甲对接，经两面焊接后即形成新炉身。(2)明显降低炉身造价。新型冷却模块结构以钢管代替铸铁冷却壁使冷却(4)高炉大修初始即形成操作炉型，有力高炉顺行，同时由于炉衬减薄，也扩大了炉容，在供排水方面无特殊要求，利用原有系统即可正常进行。水冷管中心线一下埋置在炉基耐火混凝土基墩上表面中，中心线以上为碳素捣固层，水冷管为φ40mm×10mm,炉底中心部位水冷管间距200～300mm边缘水冷管间距为350～500mm,水冷管两端伸出炉壳外50～100mm.炉壳开孔后加垫板加固，开孔处应避开炉壳折点150mm以上。水冷炉底结构应保证切断给采用软(纯)水密闭循环冷却系统，工作原理见图2.6所示，它是一个完全密闭的系统，用软水作为冷却介质。软水由循环泵送往冷却设备，冷却设备排出的冷却水经膨胀罐送往空气冷却器，经空气冷却器散发于大气中，然后再图2.6软(纯)水密闭循环冷却系统2、冷却效果好，高炉寿命长。它使用的冷却介质是软(纯)水，是经过化高炉送风管路由热风总管、热风围管、与各风口相连的送风支管(包括直吹管)及风口(包括风口中套、风口大套)等组成[3。热风围管的作用是将热风总管送来的热风均匀地分配到各送风支管中去。热风总管和热风围管都由钢板焊成，管中由耐火材料筑成的内衬。为了不影响炉前作业，热风围管都采用吊挂式，大框架热风围管吊挂在横梁上，热风总管与热风围管的直径相同，其直径由下式计算：式中D——热风总管或热风围管内径，mQ气体实际状态下的体积流量，m³/s气体实际状态下的流速，m/s。本计算取30m/s2.5.2送风支管送风支管的作用是将热风围管送来的热风通过风口送入高炉炉缸，还可通过它向高炉喷吹燃料。送风支管长期处于高温、多尘的环境中，工作条件很恶劣，所以要求送风支管密封性好，压损小，热量损失小，在热胀冷缩的条件下由自动调节位移的功能。送风支管由送风支管本体、送风支管张紧装置、送风支管附件等组成。2.5.3直吹管直吹管是高炉送风支管的一部分，尾部与弯管相连，端头与风口紧密相连。热风经热风围管、弯管传到直吹管，通过风口进入高炉炉缸。直吹管由端头、管体喷吹管、尾部法兰和端头水冷管路五部分组成，如图2.8所示。风口也称风口小套或风口三套，是送风管路最前端的一个部件。它位于高炉炉缸上部，成一定角度探出炉壁。风口与风口中套、风口大套装配在一起，加上冷却水管等其他部件，形成高炉的风口设备，其结构见图2.9所示。风口中套的作用是支撑风口小套，其前端内孔的锥面与风口小套的外锥面配合，上端的外锥面与大套配合，用铸造紫铜制作。风口导套的功能是支撑风口中套与小套，并将其与高炉炉体相连成为一体。风口大套的前端锥面与风口中套上端锥面配合，上端通过风口法兰与炉体装配连接在一起。风口导套为铸钢件。2.6高炉钢结构高炉钢结构包括炉壳、炉体框架、炉顶框架、平台和梯子等。高炉钢结构 本设计采用炉体框架式，其结构如图2.10所示。其特点：是由4根支柱连接成框架，而框架是一个与高炉本体不相连接的独立结构。框架下部固定在高炉基础上，顶端则支撑在炉顶平台。因此炉顶框架的重量、煤气上升管的重量、各层平台及水管重量，完全由大框架直接传给基础。只由装料设备重量经炉壳传给基础。这种结构由于取消了炉缸支柱，框架离开高炉一定距离，所以风口平台宽敞，炉前操作方便，还有利于大修时高炉容积的扩大。炉壳是高炉的外壳，里面有冷却设备和炉衬，顶部是装料设备和煤气上升管，下部坐落在高炉基础上，是不等截面的圆筒体。炉壳的主要作用是固定冷却设备，保证高炉砌砖的牢固性、承受炉内压力和起到炉体密封作用，因此炉壳必须具有一定强度。炉壳厚度应与工作条件相适应，各部位厚度可由下式计算； ββ炉喉炉身下弦带炉底炉腹炉缸炉底炉质封板支柱的数目为12个(风口数目的一半),并且均匀地分布在炉缸周围，其图2.12炉腰支圈2.7高炉基础图2.13所示：图2.13高炉基础5耐热混凝土基墩；6—钢筋混凝土基座辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第38页供应原料作用7。从高炉贮矿槽顶部到高炉炉顶装料设备属于炼铁厂管辖范围，它负责向高炉按规定的原料品种、数量、分批地及时供应。现代高炉对原料供(1)保证连续地、均衡地供应高炉冶炼所需的原料，并为进一步强化冶炼筛分等。焦炭运输过程中应尽量减少破碎率。(3)由于贮运的原料数量大，对大、中型高炉应该尽可能实现机械化和自动化，提高配料、称量的准确度。(4)原料供应系统转运环节和落料点都有灰尘产生，应有通风除尘设施。新建的炼铁车间，多采用人造富矿——烧结矿和球团矿为原料，运输设备原料破碎率低，并且轻便，大大简化了矿槽结构。皮带机的运输能力应该满足高炉对燃料的需求，同时还应该考虑物料的特性如粒度、堆比重、动堆积角等因素。皮带机的主要技术参数可以计算，也可本设计的高炉容积是4038m³,皮带机的技术参数见表3.1。容积宽度速度/mmin水平长度倾角能力/th-电机功率×台/kW3.2贮矿槽和贮焦槽及槽下运输筛分称量存12～18h的矿石量，贮焦槽贮存6～8h的焦炭量。高炉有效容积/m³贮矿槽容积与高炉容积之比贮焦槽容积与高炉容积之比焦槽个数/个>1.12220.7～0.52烧结矿V妮=6460.8×70%=4522.56m³则，烧结矿仓为565.32×8m³烧结矿贮矿槽上面高度5.3m,边长9m,下面锥台高度4m,锥台下边长球团矿天然矿贮矿槽上面高度4.3m,边长9m,下面锥台高度4m,锥台4炉顶装料设备(1)要适应高炉生产能力；(3)保证炉顶可靠密封，使高压操作顺利进行；(5)易于实现自动化操作。1、投资较低，和并罐式无钟炉顶相比可减 辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第43页2344.1.2无钟式炉顶的布料方式无钟式炉顶的旋转溜槽可以实现多种布料方式，根据生产对炉喉布料的要求，常用的有以下4种方式，见图4.1。意调节，所以可在炉喉的任一半径做单环、双环和多环布料，将焦炭和矿石布在不同半径上以调整煤气分布。的旋转运动，每转一圈跳变一个倾角这种布料法能把炉料布到炉喉截面任意部位，并且可以根据生产要求调整料层厚度，也能获得较平坦的料面。炉内产生偏析或局部崩料时，采用该布料方式。布料时旋转溜槽在指定的弧段内慢速来回摆动。 辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第44页4.2探料装置的25～40倍。5送风系统高炉送风系统包括鼓风机、冷风管路、热风炉、热风管路以及管路上的各种阀门等。高炉冶炼首先要使炉内的燃料燃烧才能进行生产，而燃料燃烧所需的氧，要靠鼓风机供给足够的风，鼓风机供给的风还必须克服高炉内料柱的阻力，才能使燃烧生成的煤气上升和合理分布，才能使炉料顺利下降，由此可知鼓风机的风量和风压对高炉生产的重要性。热风带入高炉的热量约占总热量的四分之一，目前鼓风温度一般为1000~1200℃,最高可达1400℃,提高风温是降低焦比的重要手段，也有利于增大喷煤量。准确选择鼓风机，合理布置管路系统，阀门工作可靠，热风炉工作效率高，是保证高炉优质、低耗、高产的重要因素。5.1高炉用鼓风机5.1.1高炉冶炼对鼓风机的要求高炉冶炼时对鼓风机的要求：1、要有足够的鼓风量。高炉鼓风机要保证向高炉提供足够的空气，以保证焦炭的燃烧。入炉风量通过物料平衡计算得到，用公式近似计算：式中q₀—标态入炉风量(以下简称风量),即在高炉风口处进入高炉内的标准状态下的鼓风流量，m³/min;Vu—高炉有效容积，4038m³;I—高炉冶炼强度，0.96t/(d·m³)V—每吨干焦消耗标态风量，m³/t。每吨干焦消耗标态风量主要与焦炭灰分和鼓风湿度有关，一般在2450~2800m³/t之间。2、要有足够的鼓风压力。高炉鼓风机出口风压应能克服送风系统的阻力损失、克服料柱的阻力损失、保证高炉炉顶压力符合要求。鼓风机出口风压可用下式表示：3、既能均匀、稳定地送风，又要有良好的调节性能和一定的调节范围。当高炉要求固定风量操作时，风量应不受风压波动的影响，即当风压波动时，风量不应受风压波动的影响。也有定风压操作的，如解决路矿不顺或热风炉换炉时，它要求变动风量时保证风压的稳定。此外，高炉操作常要加风或减风，当采用不同的炉顶压力操作，炉内料柱透气性变化时，都需要风机出口风量和风压能在较大范围内变动。在不同气候条件下，例如在夏季和冬季，由于大气温度、压力和湿度的变化，风机的实际出口风量和风压必然有相应的变化。5.1.2高炉鼓风机的工作原理和特性常用的高炉鼓风机有离心式和轴流式两种。我国新建的1000m³以上的高炉，均采用轴流式鼓风机，本设计选用轴流式的鼓风机。1、气体在风机中沿轴向流动，转折少，风机效率高，可达90%左右；2、工作叶轮直径较小，结构紧凑，质量小，运行稳定，功率大，更能适应3、汽轮机驱动的轴流式鼓风机，可通过调整转速调节排风参数；采用电动机驱动的轴流式鼓风机，可调节导流叶片角度来调节排风参数，两者都有较宽的工作范围；4、特性曲线斜度很大，近似等流量工作，即管网阻力变化时风量变化很小，能满足高炉稳定风量操作的要求。5.1.3高炉鼓风机的选择容积/鼓风机型号风量/m³/min风压/MPa转速/rmin传动方式压缩比3.5汽动Z-3250-46轴流式压缩比4.2电动K-4250-41离心式汽动静叶可调轴流式压缩比4.0汽轮机汽动静叶可调轴流式同步电动高炉的有效容积和生产能力，同时还要考虑到使用地区的自然气候条件，以及高炉的冶炼条件。例如：高炉鼓风机最大质量鼓风量应能满足夏季高炉最高冶炼强度的要求；冬季，风机应能在经济区域工作，不放风，不飞动。我国不同容积的高炉配置鼓风机情况如表5.1所示。辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第48页5.2热风炉风交替进行，为保证向高炉连续供风，通常每座高炉配置3座或4座热风炉。风炉3种基本形式，本设计选用外燃式热风炉。方式连接起来。就两个室的顶部连接方式的不同可以分为4种基本形式，见图图5.2外燃式热风炉结构示意图辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第49页6高炉喷吹煤粉系统从高炉风口装置吹入粉状的煤粉，代替了部分价格昂贵而且资源日益缺乏(1)能持续稳定地喷入炉内；(3)计量准确，并可按高炉操作的需要调节喷入量；(4)设备简单、安全。高炉喷吹煤粉工艺流程包括两个系统，即煤粉的制备与煤粉的喷吹。煤粉是由磨煤机加工出来的。我设计的是采用MPS中速磨煤机。煤粉收集设备采用PPCS气箱式脉冲布袋收粉器。喷吹罐下只设一条喷吹管路的喷吹形式称为单管路喷吹。单管路喷吹必须与多头分配器配合使用。各风口喷煤量的均匀程度取决于多头分配器的结构形式和支管补气调节的可靠性。串罐喷吹工艺是将3个罐重叠布置的，从上到下3个罐依次为煤粉仓、中间罐和喷吹罐。打开上钟阀，煤粉由煤粉仓落入中间罐内，装满煤粉后关上钟阀。当喷吹罐内煤粉下降到底料位时，中间罐开始充压，向罐内充入氮气，使中间罐压力与喷吹罐压力相等，依次打开均压阀、下钟阀和中钟阀，待中间罐寡头阀上软连接上钟阀长蝶阀下钟阀限位拉杆间为喷吹罐的有效容积。式中Vu—高炉有效容积，4038m³;G—喷煤量，0.15t/t铁.喷吹罐的有效容积Vp为：T—倒灌周期，一般取0.5h;Q—小时煤粉喷吹量，t/h;2、贮煤罐有效容积的确定。贮煤罐的有效容积与喷吹罐相近。贮煤罐最低料面是钟阀，最高料面距该罐球面交接处留800～1000mm,最低与最高料面间的容积即为该罐的有效容积。3、收集罐有效容积的确定。三灌单列式的喷吹罐组在贮煤罐之上装有收集罐，它的有效容积应该保证在上钟阀关闭时，即由贮煤罐向喷吹罐加煤粉时，贮存送来的煤粉，即式中Vs—收集罐的有效容积，m³;t₁—上钟阀处在关闭状态的时间，取13min;Vp—喷吹罐有效容积，m³.依据计算结果和考虑其它因素，选择各罐的具体尺寸如下表6.1所示：单位喷吹罐贮煤罐收集罐有效容积直径高度56.3煤粉喷吹的安全措施利用热风炉废气配合燃烧炉的烟气做干燥剂和煤粉的载气，控制制粉系统O₂<15%,在重要部位，如收尘气入口、球磨机入口等处安装紧急充N₂装置；向高炉输粉的仓式泵用N₂冲压与流化；减少系统漏风；消除局部积粉和煤粉外泄；部分电器仪表改为防爆型并接地，所有容器、管道法兰、阀门均采取防静在喷吹烟煤的情况下，中间罐和喷吹罐要用N₂冲压、流化。在停喷进入罐内检修之前，要先用空气吹赶罐内残存的N₂,以免N₂窒息、中毒。整个喷吹系统的设备必须遥控，操作人员远离设备区，操作系统必须联锁 7炉煤气处理系统此系统由重力除尘器与布袋除尘器组成的煤气净化系统。高炉煤气由炉顶炉头引出，经导出管、上升管、下降管进入除尘器。煤气导出管的设置应有利于煤气在炉喉截面上的均匀分布，减少炉尘携带量。本设计4038m³高炉设有四根导出管，均匀分布在炉头处，总截面积大于炉喉截面的40%,煤气在导出管的标态流速为3～4m/s,导出管倾角为53°。由上升管通向除尘器的一段为煤气下降管，为保证下降管内不沉积灰尘，下降管煤气标态流速应大于上升管煤气流速。为此，下降管截面积为上升管截面积的80%,同时应保证下降管倾角大于40°。7.2粗除尘装置煤气经中心导入管后，气流突然转向，流速的突然降低，煤气中的灰尘颗粒在惯性力和重力的作用下沉降到除尘器底部。底部设有清灰装置，定期清除7.3精细除尘装置而气体通过布袋继续运动，属于干法除尘，可以省去脱水设备，投资较低，特辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第55页锥形集灰斗，水平倾斜角应大于60°,以8渣铁处理系统渣铁处理系统是高炉生产的重要环节，及时合理地处理好生铁和炉渣是保证高炉按时正常出铁、出渣，确保高产、优质、低耗和改善环境重要手段。选定这些设备时应该做到：既注意不断提高劳动生产率，为高炉进一步强化创造条件，又要关心工人健康，改进操作，用机械化自动化代替繁重的体力劳动。在高炉下部，沿高炉炉缸风口前设置的工作平台为风口平台。为了操作方便，风口平台一般比风口中心线低1150～1250mm,应该平坦并且还要留有排水坡度，其操作面积随炉容大小而异，一般由炉壳外径算起，净空宽度为3～7m冷却设备，操作一些阀门等。出铁场是布置铁沟、安装炉前设备、进行出铁放渣操作的炉前工作平台。出铁场一般比风口平台约低1.5m。出铁场面积的大小，取决于渣铁沟的布置和炉前操作的需要。出铁场长度与铁沟流嘴数目及布置有关，而高度则要保证任何一个铁沟流嘴下沿不低于4.8m,以便机车能够通过。出铁场长度一般为40~出铁场在主铁沟区域应保持平坦，其余部分做成由中心向两侧和由铁口向两端目前4000m³以上巨型高炉设3个出铁口，本设计的高炉是4038m³,设计3个风口平台和出铁场的结构：空架的，它是支持在钢筋混凝土柱子上的预制钢筋混凝土板或直接捣制成的钢筋混凝土平台。其下面可做仓库和存放泥沟，防止渣铁沟下沉，一般要砌耐火砖和红砖基础层，最上面地坪立砌一层红砖或废耐火砖。铁沟的坡度9%～12%。图8.1撇渣器示意图支铁沟的结构与主铁沟相同，坡度一般为6%,在流嘴处可达10%。辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第58页摆动时间12秒。8.2炉前主要设备机构组成。按驱动方式可将泥炮分为汽动泥炮、电动泥炮和液压泥炮3种。现8.3.1鱼雷罐车盛接铁水并将铁水运出铁厂采用鱼雷罐车。8.3.2铸铁机铸铁机是把铁水连续铸成铁块的机械化设备。本设计采用双链式铸铁机，可按下式计算：式中Q—铸铁机产量；P—单个铁块重量；A—两块铁模中心距；V—链带速度；K₁—铸一罐铁水的浇铸时间与铸一罐铁水的总时间之比，取0.625;K₂—铸铁机作业率，取0.69;K₃—铁水铸成铁块的收得率，取97.5%。8.4炉渣处理设备高炉炉渣可以作为水泥原料、隔热材料以及其他建筑材料等。高炉渣处理处理，特殊情况采用干渣生产。8.4.1拉萨法水淬渣拉萨法水淬渣的特点是水淬后的渣浆通过管道送到离高炉较远的地方，再进行脱水等处理。该法的优点是：工艺布置灵活，炉渣粒化充分，成品渣含水分低，质量高，冲渣时产生的大量有害气体经过处理后排空，避免了有害气体污染车间环境。其缺点是设备复杂，耗电量大，渣泵及运输管道容易磨损等。8.4.2干渣生产干渣坑作为炉渣处理的备用手段，用于处理开炉初期炉渣、炉况失常时渣中的带铁的炉渣以及在水冲渣系统事故检修时的炉渣。辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第60页辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第61页9能源回收利用为了回收高炉煤气的物理能，在高炉煤气系统设置透平发电机组(简称[12]马竹梧.钢铁工业自动化炼铁卷[M],北京，冶金工业出版社，2002.9高炉炉顶煤气成分及其变化对炉内冶炼的影响distribution,differentoperationalfurnacegasflowdistributionlaw.Accor辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第64页间接还原也称为煤气还原。煤气还原发生在CO或者H₂与固态铁氧化物炉料之间。煤气还原去除铁矿石中大约2/3的氧。CO的间接还原反应表示如下：炉料从料线位置下降，在500℃左右赤铁矿开始还原成磁铁矿。在600-900℃发生磁铁矿到浮氏体的还原。浮氏体到FeO₀.5的还原发生在900-1100℃。达到熔化温度(1100-1150℃)时，所有FeO已经转变成FeO₀5。FeO₀5的直接还原以液—固相反应的形式进行。在回旋区内焦炭与热风(空气)发生燃烧反应，生成参与间接还原的CO气体：燃烧反应放热用来加热炉料，生成的CO气体用来还原铁氧化物。间接还原由温度和CO平衡分压控制。如下图所示。氧化物与CO类似。温度高于900℃时氢气的还原能力更强。通过分析炉顶煤气可知氢气的利用率约为40%,而CO的利用率约为50%。辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第65页失反应(C+CO₂=2CO)以及水煤气反应(H₂O+C=CO+H₂)与间接还原反应叠条件的布料矩阵，具体炉料在炉内的分布要求炉喉边缘有一个1米左右宽的平表1杭钢高炉配料制度燃批矿批表2高炉技术指标产度和璃系数K凰倡气和用211碎25年10静434辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第67页图2实验装置示意图图3五孔探针构造及工作原理示意图15个测量孔，用五孔探针测定气流速度及方向(见图3),用热球电风速仪校正速度，实验时雷诺数(Re)的范围为1000—3000,与实际高炉十分接近，测定的限制流股不同之处是：风口回旋区的四壁是透气散料床，虽然存在环流与射流的合并与分离，但因有一部分气流透过散料床逸出，因此分离后反向回旋运动不如限制流股剧烈另一方面与自由沉没射流也有区别，因环流与射流的分离而气流速度逐渐减小，因此其核心段并不具备速度相似性。一般言之，上部比下部环流发达，原因在于上部气流有逸出通路。按实际高炉设定左、右边界气流发展的上边界条件的计算结果可以看出上上部料柱中心透气性好，风口区出来气流的穿透性可得到很好的发挥。所以可以看出，中心透气性好时，发达的环流对周围散料床的影响更为明显。环流中心的位置决定了风口回旋区流线发源的密集程度，环流中心越接近风口循环区中心，则流股更密集地从风口中心轴线附近发源。由于气流在焦炭层中沿阻力最小方向前进，通过计算结果可以定性看出不同类型软融带构造对气流分布的影响，成锐角配置的“A”型软融带使中心气流型软融带，中心气流压得很低而不利于强化，但因间接还原发展而焦比较低，“V”型软融带使护缸工作不够活跃，而“W”型是“A”型的变种，有部分气流沿边沿上升，软融带上部中心气流较为抑制(如图4)。1.4高炉炉型结构对煤气流分布影响高炉五段炉型结构是与高炉炼铁工艺原理相适应的，具体炉型尺寸比例是由高炉冶炼强度决定的，高炉合理炉型的判断标准就是煤气流分布合理，高炉稳定顺行，其关键就是根据高炉冶炼流程，使高炉各段煤气流速控制在合理范且长寿状态最好，按照宝钢3号高炉最大炉腹煤气量10820m³/min计算各断面上宝钢2号高炉第二代大修炉容由4063m³扩大至4706m³,炉容扩大了15.9%,为了利用了原有炉体框架等结构，炉缸直径和炉喉直径扩大得比较多，特别是容易吹透，使边缘气流发展，而且炉腰煤气流速快，不仅导致高炉软熔带根部不稳定，而且使容易软熔带根部上移，正常情况，高炉软熔带根部应该稳定在炉腰下部和炉腹处，2号高炉炉腰直径偏小，边缘气流强，流速快，使软熔带根5所示。—1T30A—1u100—1E3716—TE3741心，上部需要通过布料制度控制边缘气流，宝钢根据上述基本原则，风量由炉腰直径要大，因此透气性优于3号高炉，高约1000m³/min,通过能力要高约10%,同时，在相同炉腹煤气量时，2号高炉宝钢1号高炉炉身最上部的水冷壁呈“口”形，其下面水冷壁沿炉壳配置，损情况如图7所示。根据2008年8月30日停炉解剖调查，三层水冷壁全部保持得非常完好，致使“口”形水冷壁悬空在炉内，下部水冷壁的凸台突出在炉内。这就为焦 炭与矿石形成透气性良好的焦矿混合层创造了条件，这种结构即使采用低料线操作，降低料线至“口”形水冷壁之下，采用压制边缘的装料制度，也不避免下面两层水冷壁凸台对炉料的干扰，导致强的边缘气流和高的热负荷，引起炉壳烧红、开裂，炉身上部的结构不合理是导致寿命缩短的重要原因之一。新日铁进行了模型试验认为，边缘气流难以控制是由于高炉生产后期炉身剖面产生不规则凸凹不平行状。炉料下降时，在此处产生煤气容易穿透的焦矿混合层和焦炭疏松层。可见，炉身结构对高炉边缘煤气流控制影响较大，设计炉型应该尽量保持炉身各层完整性和均匀平滑过渡。宝钢2号高炉第二代和4号高炉的炉身结构的差别很小，如图8所示，但2、4号高炉炉墙波动情况。图8高炉身结构雌宝钢4号高炉是水冷壁与冷却板的第一次配合设计，为了使水冷壁与下部的冷却板很好地过渡，在形成操作内型冷却板前端砖衬脱落之后，操作内型的剖面与水冷壁表面一致，设计炉身上部的水冷壁与高炉内型线之间留有175mm的间隙，两者之间的夹角约为1.383°,实际炉身上部的角度为79.835°,而宝钢2号高炉水冷壁完全按照内型线敷设，这是宝钢4号高炉与2号高炉的差别，可能是引起4号高炉炉顶压力经常“冒尖”原因，这说明炉身上部的角度对布料和煤气分布有重大影响。日本曾经对炉身角与管道因素进行过研究，如图10所示，为了避免管道行程，侵蚀后的炉身角应该控制在80°以上。43210炉身角/(")辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第74页图11高炉炉身结构[1]王筱留.钢铁冶金学(炼铁部分)[M].北京：冶金工业出版社发行部，2009.4.[2]周学初.杭钢新一号高炉煤气利用率提高操作实践[C].2008年中小高炉炼铁[3]林成城，项钟庸.高炉炉型结构对煤气流分布影响[C].第七届(2009)中国钢University,Katahira,Aoba-ku,Sendai980-8577Ja(ReceivedonMarch15,2001;acceptedinfinalformonJuly1,2002)Themultipleinjectionofcarbonaceousmateblastfurnacehasreceivedespecialconsiderablydecreaseincokerateandincreas辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第78页operation.TheresultsobtainedinthisinvestigationhaveshInaddition,thetotalamountofthegreenhousesintheoffgasisdecreased,whichKEYWORDS:blastfurnace;mathematicalmodel;multi-phaseflow;pulverized70%oftheenergyinput.About30%ofthetotalcostofpigironproductionthefuelsusedintheblastfurnace.Therefore,tremendouseffortshavebeeordertoreducethefuelrateoftheblastfurnace,oratleast,replacethecokepulverizedcoal,tar,oil,naturalgasandsoon.Thimetalcostandimprovettechnologyhasachievedmaturityandseveralblastfurnacesovertoperatedwithpulverizedcoalratesover200kg/thm.However,naturalgasinjectionrecognizedadvantagesofnaturalhighproductivityandenvironme reduction,whichdemandsconsiderablenotablebenefitisthepreventionoftheglobalwarming,sincewaterisgeneratedpossibilitiesofcombinedinjectionofnaturalgasandpulverizedcoalintheblastHowever,adetailedmathemathematicalmodeloftheblastfurnaceispresentedtosimulatetheblastfurnaceoperationwithmultipleinjectionofpulverizedcoalandnaturalgaswiththeblastresponseforhighratesofnaturalgasandpulverizedcoalinjection.Themodelistosimulatetheprocessofmultipleinjection.辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第80页packedbedregionwithintheblastfurnace,fromthesurfaceoftheslaginthehearthinteractions.Thus,thegoverningeqequation,representedbyEtransfercoefficientwhichassumesdifferentmeaningfophasetoconsiderthenaturalgasinjection.2.2.BehaviorofNaturalGasintheBlastFurnaceequationshavemasssourcesduetochemicalreactionsandphasFe:O,FoO4FeO,Fe,CaO,Al:O₃,Mg0,SFe:OzFe₁O4.FeO,Fe.Ca0,AFe₂O,Fe₃O.FeO,Fe,CaO,Al₂O₂.MgO.SIO₂,HC,SiC,SiO,Al₂Oy.CaO,MgO,Fe.C.siFe⁰.SiO.Al₂O₃.CaO.Mg0.gpreviousreports.6-8)Inthissection,detailsofchemicalreactionsofthenaturalgasthetuyereplaysanimportantroleintheefficiencyofthecombustioninthiszone.Naturalgascombustionphaseinsidetheblastfurnaceincreases.Inaddition,theore/cokeratiointcoalorallcokeoperation.Thecalorificvalueofthenaturalpulverizedcoal.However,thehighconcentrationofhydrogeninthegasphasepromotesefficientreductionintheshaftwithlessenergycons 辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第82页phase,whichisastronglyendothermic.Thereforetheroleofnaturalgasforensurethecompletereductionofenergyconsumptionoftheblastfurnace.Moreover,thedirectreductiolowerslagrate,higherproductivity,lowersiliconcon21Fe;Oa(s)H→Fe₃O₄()上Fe.O(s)H₂Fe(s)mel,Fe(1)FO(s)_QOFO4(s)CO,FeJO)r'n4q¹-nlglsmgL称nfe。心1r2c,n,al0,lzh-anlj-,上风-A·-1ma8,Ma)-39),a-0o)-上-0-f,),号照0m(热⑩-20,4gJ-Mop)+细),成+rr此l)50,1g]-M0,+4Aq-p-/,kw7Amathematicalmodeloftheblastfurnacehasbeendevelopedwhichsimulatetheratescalculatedbykineticequaconstantinallcasestoexaminetheeffectofmultipleinjectionwhilecompositionandinjectionratet/day/m3,representingtomaketheblastfurnaceprocesscleaner.HFR:HeatflowratioOPi:Partialpressure[1]A.Babich,S.Yaroshevskii,A.Formoso,A.Cores,L.GarciaandV.Nozdrachev:ISIJInt.,39(1999),229.[2]J.M.Steiler:ICSTI/Ironmakin(1998),343.[3]J.C.Agarwal,F.C.Brown,D.L.ChSmith:ICSTI/IronmakingConf.Proc.,Vol.57,ISS,Warrendale,PA,(1998),443.[4]J.C.Agarwal,F.C.Brown,D.L.Chin,G.S.SICSTI/IronmakingConf.Proc.,Vol.57,ISS,Warrendale,PA,(1998),105.[5]O.Lingiardi,O.Burrai,C.GFuentealba,P.EtchevarneandJ.M.Gonzalez:ICSTI/IronmakingConf.Proc.,Vol.57,ISS,Warrendale,PA,(1999),135.[6]P.R.Austin,H.NogamiandJ.Yagi:ISIUJ[7]J.A.Castro,H.NogamiandJ.Yagi:ISIJInt[8]P.R.Austin,H.NogamiMcGraw-Hill,NewYork,(1984),Table3-5.[10]KagakuKogakuBinran(5theTokyo,(1988),232.[11]V.Ya.Basevich:Prog.EnergyCombust.Sci.,13(1987),199.[13]T.Akiyama,R.TakahashiandJ.Yagi:ISLJInt.,33(1993),703.辽宁科技学院本科生毕业设计(论文)第85页对于喷吹煤粉和天然气同时富氧的高炉的数值研究(收稿日期2001年3月15日，发表日期2002年7月1日)占70%的能量输入。大约生铁生产总消耗的30%是由于在高炉中燃料的使在高炉风口喷吹天然气代替在高炉炉顶补充焦炭并且提供了大量的氢，这就取代了在高炉中作为轴心气体的一氧化碳。和一氧化碳比氢气是一种更好的还原性气体并且通过减少需要大量能量的直接还原的数量来节约能源。另一喷吹天然气和喷煤相比几乎没有资本投资或特殊设备。主要投资所需要的被料来说，并不代表高投