零件数控铣加工工艺与编程毕业论文

目录1绪论 1 1 2 2 5 5 7 7 92.5切削液的选择 2.6.1铣削加工路线的确定 2.6.2孔加工路线 2.7加工阶段的划分 2.8.1工序划分原则 2.8.2工序划分的方法 3零件铣削加工工艺分析 3.1分析零件图，确定安装基准 3.2确定加工方法和加工路线 3.2.1选择加工方法 3.2..2选择加工路线 3.3选择切削用量 3.4选择刀具 3.5确定工件加工坐标系 3.7铣削加工工序卡和刀具卡 4.1西门子840D常用的编程指令 4.2.1参数的设定 4.2.2加工程序 4.2.3零件仿真加工图 5总结 致谢 1绪论序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，过程大致如下：随着电子技术的发展,1946年世界上第一台电子计算机问世由,此掀开了信息自动化的新篇章。1948年，美国一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。1949年，该标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。1959年，数控管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心(MCMachiningCenter)，使数控装置进入了第二代。1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促制多台机床的直接数控系统(简称DNC)，又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称CNC)，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四称MNC)，这是第五代数控系统。20世纪80年代初，随着计算机软、硬件技术刀具破损和自动检测工件等功能。20世纪90年代后期，出现了PC+CNC智能数控系统，即以PC机为控制系统的硬件部分，在PC机上安装NC软件系统，此种方式系统维护方便，易于实现网络化制造。目前，世界主要工业发达国家的数控机床已经进入批量生产阶段，如美国、德国、法国、日本等，其中日本发展最快。数控车床、数控镗床、数控磨床和加工中心等床在品种上、性能上以及水平上均有了新的飞跃。多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效地提高了生产效率。(2)对加工对象的适应性强。改变加工对象时，除了更换刀具和解决毛坯装准备周期。提高了批量零件尺寸的一致性，同时精密控制的机床上还采用了位置检测装置，更加提高了数控加工的精度。(4)易于建立与计算机间的通信联络，容易实现群控。由于机床采用数字信建立各机床间的联系，容易实现群控。随着计算机、微电子、信息、自动控制、精密检测及机械发展，机床的数控技术有了长足的发展。近几年一些相关技术的发展，如刀具及新材料的发展，主轴伺服和进给系统、超高速切削等技术的发展。目前数控世界数控技术及其装备的发展趋势主要体现在以下的方面。高生产率。通过数控装置及伺服系统功能的改进，主轴的速度和进给速度大大提高，减小了切削的时间和非切削时间。高加工精度。随着精密产品的出现，对精度的要求提高到了0.1微米，有的零件甚至已经达到了0.01微米，高精密零件要求提高了机床的加工的精度，包括采用温度补偿法等。化的设计，功能覆盖面广，便于不同用户的要求；二是DNC系统的柔性，同一DNC系统能够依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度的发挥DNC系统的效能。转主轴头、旋转工作台等给种措施，完成多工序、控技术的进步也提供了多轴控制和多轴联动控制功能。在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要的分支发展，如自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。5）结构新型化采用新型结构，实现多坐标联动加工，其控制系统结构复杂，加工精度、加工效率较普通机床高2--10倍6）编程技术自动化辅助设计（CAD）软件为基础，首先形成零件的图形文件，然后再调用数控编程软件有MasterCAD、Cimatron、pro/E、UG、CAXA、CATIA等。扩展和升级，可以组成不同档次、不同类型、不同集成程度的数控系统。闭环控状、振动、噪音、温度和热变形等各种变化因素，因此，要实现加工过程的多目标优化，必须采用多变量的闭环控制，在实现加工过程中动态调整加工过程变。控制系统体系，从而实现集成化、智能化、网络化。2数控铣削加工工艺（1）零件图的尺寸标注应符合编程方便的原则该以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这样的标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保证设计基准、工艺基准、检查基准与编程原点设置的一致性方面带来很大的方便。（2）要彻底读懂零件图样元素间的相互关系（如相切、相交、垂直、平行等）是否明确。（3）要分析透零件的加工工艺性研究零件的被加工表面是否适合于数控铣床加工，被加工表面是否太厚，转度）时，其加工的工艺性不好。即刀具被迫采用小直径的使其刚性变差，需要采小使用的铣刀的数量，保证零件表面光滑。否则，在进行切削的时候，在接刀处会留下较多的刀痕，最终影响了表面的加工削平面的能力就越差，效率也就越低，应该尽量的避免。图2.1轮廓圆弧对铣削工艺性的影响图2.2零件底面圆弧对铣削工艺性的影响（4）要研究分析零件的精度。零件的精度（尺寸、形状、位置）是否能够保证，表面质量是否保证。根据精度、表面质量来决定是否采用粗铣，还是精铣，以及是否要多次进给。壁而且面积较大的零件时，在其加工完后也易引起加工变形，很难保证精度。（6）要研究分析零件的定位精度。零件上如果有统一的定位基准，便可保稳定可靠，便没有基准不重合的误差。热处理状态是怎样的，毛坯的余量是否足够，是否否方便可靠。（1）定位基准的选择在选择定位基准时，应该减小装夹的次数，尽量做到在一次安装中能够把精度的影响。（2）夹具的选择的坐标方向相对的固定；二是：要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。来缩短生产准备时间、节省生产费用。在成批量生产时，采用专用夹具，来提高效率。在选择夹具时还要保证零件的装卸要快速、方便、可靠。夹具上各部件应不妨碍机床对零件各表面的加工。且直接影响加工的质量。数控机床在选用刀具时，通常要考虑机床的加工能力、选择刀具时，还要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应，即选择的刀具的几何形状应依据加工曲面的具体情况而定刚性差的刀具在大切削用量时很容易断刀。要保证被加工表面的形状精度，用刚性差的刀具在大切削力的作用下，会产生变形而形成让刀，使加工的型面出现斜以不必换刀，从而减少了换刀次数。刀具的耐用度要高。由于数控铣床靠程序来控制精度，刀具刀具参数、几何角度、排屑性能等因素也要综合的考虑。高速钢。又称白钢，它含有W、Cr、Mo、V、Co等元素。它不仅可以用来制造钻头、铣刀，还可以用量制造齿轮刀具、成形铣刀等复杂刀具。但由于其允许的切削速度较低（50m/min所以大多用于数控机床的低速加工。硬质合金。硬质合金是有硬度和熔点都很高的碳化物（WCTiC等用comoni做粘结剂制成的粉末冶金产品。在中速和大切削中发挥出优良的切削性能。常用的硬质合金有钨钴合金、钨钛合金等。有高硬度、高强度、耐磨性好、化学性能稳定性好、摩擦因素低、价格低廉等优点。金刚石，有极好的高温硬度，与陶瓷材料相比，其耐热性和化学稳定性稍差，但冲击韧度和抗破坏性能较好。非铁零件。加工时，对于平面零件的周边轮廓常采用立铣刀。铣削平面时常采用面铣刀。在选择铣刀时应该注意以下几点：刀具半径r应该小于零件轮廓面的最小曲率半径刀具具有足够的刚度；对不通孔或深槽，选取L=H+(5~10)mm,其中L为刀具切削R为刀尖角半径。在用面铣刀铣削表面时，粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣切削时切削力大，选择小直径的铣刀可以减小切削力矩。精铣时，铣刀直径要大次进给之间的接刀伤痕。在铣削立体型面和变斜角轮廓外形时,常用球头铣刀、环形刀、鼓形刀和盘顶端刃切削，切削条件较差，因而应该采用环铣刀。刀机床中要预先测好刀具的结构尺寸和调整尺寸，以便在加工时进行刀具的补偿。数控孔加工的刀具常用的有钻头、镗刀、铰刀和丝锥等。钻头。一般钻孔的深度约为直径的5倍，细长削和冷却，在钻孔前最好先钻中心孔。镗刀。镗刀按切削刃数量可以分为单刃镗刀和双刃镗刀。质合金刀片单刃铰刀和浮动铰刀等。合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。切削用量包括主轴的转速、背吃刀量、进给量。率、经济性、加工成本。背吃刀量。选择背吃刀量的主要依据是机床、夹具、刀具和工件的刚度。在刚度允许的情况下，尽量选择较大的背吃刀量来减少进给次数，提高生产效率。并且应该把第一、二次进给的背吃刀量尽量取得大一些。在加工铸、锻件时应该尽量使背吃刀量大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。及切削加工性来选取。而切削速度与主轴转速的关系如下公式所示：w式中:d-切削刃选定点处所对应的工件或刀具的最大回转直径,单位为mmwc时，进给量应该取小值。最大进给量受机床刚冲当量有关。损和工件的热变形，提高刀具的耐用度，提高加工效率和加工质量。应该注意以下几点：在粗加工时，加工的余量大，所选的进给量和背吃刀量也较大，所以会产生大量的切削热，所以选择切削液的主要目的是为了散热；在精加工时，对零件加工表面的质量要求高且要尽量的减少刀具的磨损，所以选择切削液的主要的目的是为了提高加工表面的质量和提高刀具的耐用度；当工件的材料得到较高的表面质量和精度，可以采用10%-20的%乳化液、煤油或煤油与矿物油的混合物。在切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。铣削加工路线的确定原则主要有以下的几点：1应该使加工路线最短，这样即可以减少程序段，有可以减少空刀的时间。除了上顺铣还是逆铣等。工表面切入，不会产生崩刃。在铣削平面零件的外轮廓时,通常采用立铣刀的侧刃进行切削。刀具在切入削点的切向或者延长线上切入零件，从而保件时，也应该沿切削点延长线或者切削方向切出，而不能在切削点出直接抬刀。图2.3铣削外圆的加工路线可以沿一个过度圆弧切入和切出工件轮廓，以保证不留刀痕，圆弧的大小由轮廓零件的尺寸而定。图2.4铣削轮廓零件的圆弧切入、切出进给路线该符合所加工槽的要求。通常加工槽的方法有三种：行切法、环切法、先行切法后环切法。行切法和环切法的共同特点是都同点是行切法的加工路线短，但加工的精度可以缩短加工的时间，又可以提高加工的精度。如图2.5行切法如图2.6环切法如图2.7行切法加环切法的位置上，然后刀具再沿Z向进行进给加工。向间隙对孔位精度的影响。在确定Z向的加工路线时，刀具分为快速移动加工路当刀具加工完一个孔后，刀具只需要退到R面，从而减小了空刀的时间（如图2.9）。图2.8快速移动加工路线图2.9工作进给路线(1)粗加工阶段.在这一阶段中要切除大量的加工余量,使毛坯的形状和尺零件成品因,此主要的目标是提高生产率。般不用来纠正形状精度和位置精度。（5）超精密加工阶段。该阶段是按照超稳定，超寸误差和形状误差在0.1微米以下的加工技术。工序的划分可以采用两种不同的原则：工序集中原则和工序分散原则。很少，最小时即每道工序仅完成一个简单的工步。其特点是：1）采用了比较简（1）按所用的刀具划分。即在一次安装过程中尽可能用一把刀具加工出可能加工的所有部分，然后再换另一把刀加工其他的部位。即以同一把那一部分工艺过程为一道工序。（2）按安装次数划分。即以每一次装夹完成的那一部分工艺过程为一道工序。这种方法适应于加工容不多的工件。（3）按粗、精加工划分。即以粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工较大，需要粗、精加工分开的零件。对于加工表面多而复杂的零件，可以按结构特点分为几个加工部分，每一部分为一道工序。卡片中，以便贯彻执行并将其作为编程和生产技术准备的依据。这些表格或者卡片被称为工艺文件。数控加工的工艺文件除了包括机械加工工艺过程卡、机械加工工艺卡、数控加工工序卡外，还包括数控加工刀具卡。其中，数控加工工序卡的详细资料，有刀具号、刀具名称及规格、刀辅具等。它也是用来编制零件加工程序和指导生产的重要工艺文件。3零件铣削加工工艺分析轮廓由直线和圆弧构成。考虑到零件的结构和形状，还有实际加工时所用的机床的是液压自动夹紧，而且其夹紧力3000N。考虑到零件的长、宽、高最大尺寸分别为90mm、90mm、10mm，所以选择毛零件的毛坯材料为铝件，因为铝件的切削加工性能好且不需要做热处理加工。图3.1零件图3.2确定加工方法和加工路线3.2.1选择加工方法别调用CYCLE71/CYCLE72先粗铣,再精铣的方案。又考虑到选择的零件的毛坯是铝件，其切削加工性能很好且表面无硬皮，所以在铣削加工时采用顺铣的方法，这样可以提高其加工零件的表面粗糙度且可以减少刀具的磨损。在对圆槽进行加工时，考虑到机床的加工的精度和定位的精度较高，所以在加工直径为20mm的圆槽时，可以采用带端刃的立铣刀，调用循环POCKET4进行粗铣和精铣加工，就能够满足零件的加工精度的要求。对于零件上两个螺纹孔2-M6-6H的加工时，可以采用先调用CYCLE83钻孔后用丝锥调用CYCL于零件上的两个凹槽可以调用循环POCKET1并且利用立铣刀进其加工出来。3.2..2选择加工路线在对正八边形的外轮廓和凸台轮廓进行加工时，由于采用的毛坯是铝件,切削性能好，所以应该采用顺铣的加工方法进行加工，以提高其加工的质量。同时，在刀具切入和切出时，为了避免在刀具的切入和切出处留下进刀和退刀以刀具应该沿零件的切向切入和切向切出。所以，根据毛坯的特点，在加工时，选择上表面作为定位基准面，首先按先表面，正八边形及凸台轮廓多余部分，然后在分别粗铣、精铣凸台轮廓，然后再和攻丝。3.3选择切削用量由于零件的毛坯选择的是铝件，所以其切削的加工性能好，采用加工所用的机床是数控立式铣床，考虑到实际所用的立式铣床(教学型铣床,刚性较差的)性能和加工的特点，其背吃刀量（即每次最大铣削深度MID）的最大取值为2mm，a加工，所以在粗加工时，选择的背吃刀量MID为1.5mm，精加工时余量(轮廓方向FAL或深度方向FALD)为0.3mm。又由于机床的最大进给量为为了保证表面和轮廓加工的精度要求，选择的轮廓方向的进给量为（即FFP1）由于加工的零件材料为铝件，其切削加工性能好，而且所选的进给量和背吃速为1200r/min。又由于其余铣刀和钻头的直径都小于面铣刀的直径，所以其允许的主轴最大转速可以大于面铣刀的最大转速。所以在用其余铣刀进行加工时，粗加工选择的主轴转速为1000r/min，精加工选择的主据数控铣床的要求，在攻丝时其主轴的转速取为500r/min（一般取400~700r/min。表表3.1切削三要素主轴转速进给速度(mm/min)(r/min)FALFALD粗加工精加工背吃刀量(每次最大铣削深度)(mm)注:在攻丝时,主轴的转速为500r/min，攻丝完退刀时主轴的转速为700r/min。3.4选择刀具在铣削零件的表面，采用面铣刀，调用循环程序CYCLE71进行加工，为了提径应该尽量的大些，所以在铣削零件的表面时，选择的面铣刀的直径为40mm。为了减少刀具的数量，减少换刀的次数，用以在铣削外轮廓和凸台的部分切削时也选择直径为40mm的面铣刀。在铣削凸台轮廓时，由于受到轮廓凹弧半径的限16mm。在加工螺纹孔时，先采用直径为5mm的麻花钻钻孔，再采用M6的丝锥进行攻丝。在加工直径为20mm的圆槽时，可以选择直径为8mm的立铣刀进行从上往下铣削加工。在加工两个槽时，由于槽宽为10mm,同时也为了减少所用刀具的度好，能够满足加工的刚度要求。详见数控刀具卡3.5确定工件加工坐标系偏移指令G54可以获得，如G54TRANSX_Y_Z_）。如下简图3.2所示图3.2工件坐标系的设定标。如下：所以2点的坐标为（-45，18.640因此再由正八边形的特点可得其余各八边形各点的坐标。如下所示：2由于直线与圆弧相切，所以圆心到直线的距离等于圆弧的半径。所以圆心11+k2点13,14都是圆弧与圆弧的交点，其交点必过两圆的圆心线。所以由三角形点17，18的坐标可以根据三角函数求得。即的点17（22.627，-22.627）同，理由，对称性可得点18（-22.627，-22.627）根据以上的计算，得上图标示各点的坐标值如下：工序的工步，按全部加工面先粗加工后精加工来划分工步。因此，按上述方法，零件的数控加工工序卡如下所表表3.1零件数控加工工序卡铝件使用设备号1数控加工工序卡产品名称或代号单位名称程序编号名称号3456789工步容粗铣上表面粗铣正八边形及台阶面精铣上表面精铣正八边形及台阶面粗铣台阶面轮廓精铣台阶面轮廓粗铣φ20孔精铣φ20孔粗铣槽1粗铣槽2精铣槽1精铣槽2钻φ5的孔1钻φ5的孔2攻丝孔1M6加工面具号T1T1T1T1T2T2T3T3T3T3T3T3T4T4T5T5规格面铣刀面铣刀面铣刀面铣刀刀刀铣刀铣刀铣刀铣刀铣刀铣刀花钻花钻M6丝锥M6丝锥进给量背吃刀量备自自自自自自自动自动自动自动自动自动自动自动自动自动表3.7零件数控加工刀具卡产品名称或代号刀具规格和名称φ40面铣刀11111加工表面面，正八边形及台阶面多余轮廓凸台轮廓中心孔，两个凹槽备注4数控加工程序的编制4.1西门子840D常用的编程指令西门子840D中常用的编程指令如下：G00：快速移动指令。一般用于刀具的空行程和刀具的快速定位时间。格式：G00X_Y_Z_G01：直线插补指令。用于加工直线时调用。格式：G01X_Y_G02：顺时针圆弧插补。图4.1圆弧插补G20/G21：英制输入、公制输入。G40：取消刀具补偿。G41:刀具半径左补偿。G42：刀具半径右补偿。如图4.2所示图4.2刀具半径补偿4.3所示图4.3刀具长度补偿G54~G59：用于工件坐标系的设定。M17：子程序的结束。M30：主程序的结束。表表4.1参数表备注该处可换刀加工参考面相对距离加工平面比工件长，减少刀纹(工件长+刀半径+5mm)比工件长，减少刀纹(工件宽+5mm)整体倾斜一次铣完0,最大值为2mm小于刀直径，约0.7DRFP+SDIS同主程序中F给空格键换方式,方式选择参考下表起始点X坐标起始点Y坐标平面长度（X）平面长度（Y）平面倾斜角度每次最大铣深每一刀间距抬刀高度深度方向余量进给速度加工方式参数名RTPRFPSDISDPPAPOLENGWIDSTAMIDMIDAFDPFALDFFP1VARIFDP1功能回退平面参考（基准）平面安全距离表4.2为参数VARI选择VARIVARI精精2左右双向3上下双向4加工方式VARI对应参数的简图如4.4所示图4.4VARI对应的参数简图轮廓铣削循环的调用指令：CYCLE72。图4.5循环示意图，表4.图4.5循环示意图表4.3参数表参数名功能备注KNAM轮廓铣削子程序名程序名由数字、字母组成RTP回退平面该处可换刀RFP参考（基准）平面加工参考面SDIS安全距离相对距离DP加工平面MID每次铣深最大值为2FALFALD深度余量FFP1进给速度同主程序中F给FFDZ轴方向进给速度VARI加工方式空格键换方式,方式选择参考下表RL41左补偿，42右补偿，40取消补偿AS1切入方式空格键换方式,方式选择参考下表LP1切入长度（半径）FF3回退速度同FFP1AS2切出方式AS1LP2切出长度（半径）VARIVARI选择精快进G0退到下一刀速度RTPRFP+SDIS抬刀方式（位置）SDIS不抬刀20023加工的方式百位表表4.5AS1（AS2）选择AS1（AS2）32刀走空间曲线圆槽铣削循环的调用指令：POCKET4。图4.6循环示意图，表4图4.6循环示意图表4.6参数表参数名参数名功能备注RTP回退平面该处可换刀RFP参考（基准）平面加工参考面SDIS安全距离相对距离DP加工平面PRADPA圆心坐标(X)PO圆心坐标(Y)MID每次最大深度最大值为2mmFAL深度余量FALD深度余量FFP1轮廓进给速度同主程序中F给FFDZ轴方向进给速度CDIR0-向下铣削1-向上铣削2-G23-G3VARI加工方式空格键换方式,方式选择参考下表MIDA每刀间距AP1底槽直径没底槽0AD底槽深度RAD1螺旋线半径DPDP1螺旋线深度表4.7VARI加工方式选择VARIG0快速进给0十位G1从上往下铣1螺旋线切入2精221钻深孔的调用循环指令：CYCLE83。图4.7循环示意图，表4.8参数表图4.7循环示意图表表4.8参数表参数名功能备注RTP回退平面该处可换刀RFP参考（基准）平面加工参考面SDIS安全距离相对距离DP钻孔深度只选一个填DPR钻孔深度(相对)FDEP第一次钻深只选一个填FDPR第一次钻深(相对)DAM第二次以后深DTB每次钻后停留时间DTS每次钻前停留时间排屑,散热FRF第一次钻孔进给速度因0~1素VARI加工方式刀具钻后抬一点0;刀具钻后退出孔外1AXN空格键换方式,方式选择参考下表MDEP最小钻孔深度VRTDTDDIS1退刀距离刀具孔底停留时间抬出孔外高度VARI为0时有效VARI为1时有效参数参数AXN选择G18231AXNXYZG17123G19321图4.8循环示意图表4.10参数表参数名功能备注RTP回退平面该处可换刀RFP参考（基准）平面加工参考面SDIS安全距离相对距离DP攻丝深度只选一个填DPR攻丝深度(相对)DTB每次钻后停留时间SDAC结束循环后的旋转方向MPITPITPOSS旋转主轴停的位置SST功丝主轴转速本床400~600SST1回退转速AXN同上CYCLE83PTAB螺纹类型机床默认0;公制1;英制2;--3TECH技术VARIDAMVRT加工方式每一次功丝深度抬出孔外距离一次到位0;功丝后退一点1;退出孔外2直径1~2倍铣凹槽的调用循环指令：POCKET1。图图4.9循环示意图表表4.11参数表参数名备注RTP回退平面该处可换刀RFP参考（基准）平面加工参考面SDIS安全距离DP加工平面DPR加工平面(相对)LENG凹槽的长度WID凹槽的宽度CRAD圆弧半径CPA凹槽中心X向坐标CPO凹槽中心Y向坐标STA1与X轴的正向间的夹角FFD进给速度(深度方向)一般V(FFD)=1/2V(FFP1)FFP1进给速度MID每次铣深机床允许最大值为2mmCDIRFAL加工的余量VARIMIDFFFP2SSF加工方式最大精加工深度精加工速度精加工主轴速度0:Complete;1:roughing;2:finishing铣削平面粗加工参数设定。表4.12所示SDIS1FALDPOFDP10PAVARIRTP3MIDA0DP0FFP1RFP1FDP2LENGMIDWIDSTA0铣削平面精加工参数设定。表4.13所示PAVARI0RTP3MIDA0DP0FFP1RFP0FDP2SDIS1FALDLENGFDP10WIDSTA0MID0POKNAMVAR1SDIS1LP1FALLP25MIDAS22RFP0AS12RTP3RLDPFF3FALDFFP1FFDKNAMRTPRFPSDISDPMIDFALFALDFFP1FFD301VAR1RLAS1LP1FF3AS2LP2225KNAMVAR1SDIS1LP1FAL0LP25MID0AS22RFP0AS12RTP3RLDPFF3FFP1FALD0FFDKNAMVAR1SDIS1LP1FAL0LP25MID0AS22RFP0AS12RTP3RLDPFF3FFP1FALD0FFDKNAMVAR1SDIS1LP1FALLP25MIDAS22RFP0AS12RTP3RLDPFF3FALDFFP1FFDKNAMVAR1SDIS1LP1FAL0LP25MID0AS22RFP0AS12RTP3RLDPFF3FFP1FALD0FFDSDISMIDA0RTP3FFP1MIDRAD16DPVAR1FALDP12PA0AP10RFP0FFD1CDIR2PO0AD0FALD0PRADRTPRFPSDISDPPRADPAPOMIDFALFALD301000FFP1FFDCDIRVAR1MIDAAP1ADRAD1DP1200062钻深孔加工参数的设定。表4.22RTPRFPSDISDPDPRFDEPFDPRDAMDTBDTS310FRFVARIAXNMDEPVRTDTDDISI032000RTPRFPSDISDPDPRDTBSDACMPITPITPOSS31005SSTSST1AXNPTABTECHVAR1DAMVRT310160凹槽1加工参数设定。表4.24RTPRFPSDISDPDPRLENGWIDCRADCPACPO310522.63-22.63STA1FFDFFP1MIDCDIRFALVARIMIDFFFP2SSF200凹槽2加工参数设定。表4.25RTPRFPSDISDPDPRLENGWIDCRADCPACPO3105-22.63-22.63STA1FFDFFP1MIDCDIR2FALVARI0MIDF0FFP2SSF4.2.2加工程序CYCLE71(3,1,1,0,-48,-52,121,109,0,1.5,0,2,0.3,10CYCLE72("87",3,0,1,-10,1.5,0.3,0.3,100,50,201,41,2,25,1CYCLE72("10",3,0,1,-3,1.5,0.3,0.3,100,50,201,41,2,25,1CYCLE71(3,1,1,0,-48,-52,121,109,0,0,0,2,0,10CYCLE72("87",3,0,1,-10,0,0,0,80,40,202,41,2,25,CYCLE72("10",3,0,1,-3,0,0,0,80,40,202,41,2,25,CYCLE72("30",3,0,1,-3,1.5,0.5,0,100,50,201,41,2,25,1CYCLE72("30",3,0,1,-3,0,0,0,80,40,202,41,2,25,POCKET4(3,0,1,-10,10,0,0,1.5,0.3,0.3,100,50,2,11,0,0POCKET4(3,0,1,-10,10,0,0,0,0,0,80,40,2,12,