内燃叉车电动叉车生产工艺流程图

内燃叉车电动叉车生产工艺流程图本项目建成后，主要进行内燃叉车、电动叉车（含电动防爆叉车）的生产，项目生产过程中，各类型叉车总体生产过程一致，主要包括备料单元（薄板、中厚板、槽钢线）、结构件焊接单元（车架、门架、货叉架、护顶架及仪表架等）、涂装单元（对焊接后结构件进行前处理和喷漆处理）、装配调试单元（各类预装线、车身线、门架线、调试线）、精饰单元（补漆交检入库）、仓储发运等。内燃叉车、电动叉车主要是动力来源不同，内燃叉车是由燃料在发动机中燃烧产生的热能转换成机械能，电动叉车以蓄电池储存的化学能通过电机转换成机械能。内燃叉车由内燃机、燃料系统组成，而是蓄电池叉车由蓄电池、电动机代替，其它部门均相同，由车身结构件、工作装置、变速装置、平衡重、电器系统等附件构成。本项目内燃叉车、电动叉车总体工艺流程见图1。图1叉车生产总工艺流程图1、备料单元生产工艺流程及产污环节分析备料单元在备料车间内进行，主要是进行薄板、中厚板、圆钢型材的检验、备料和加工任务；其中6mm及以下薄板件采用激光切割，6-25mm板材下料件采用等离子切割，30-60mm中厚板件采用火焰切割。1、6mm及以下薄板件加工6mm及以下薄板件加工工艺流程及产污环节见图3.2-3。图26mm及以下薄板件加工工艺流程及产污环节图6mm及以下薄板件加工工艺说明如下：①切割：采用激光切割机、剪板机等设备按图纸下料程序自动套料切割。此工序会产生切割废气（激光切割废气）G1、设备噪声N1和废边角料S1。②校平：板材经切割后，在专用的校平机上校平。此工序会产生设备噪声N1。③折弯：板材根据设计需要在折弯机上弯到一定的曲度或形状。此工序会产生设备噪声N1。④成形：根据设计需要在液压机上通过成形工装压弯到一定的曲度或形状。此工序会产生噪声设备噪声N1。⑤机加工：经切割后零件需按设计要求，经进一步的精加工，主要加工工艺为钻、刮、攻丝等工艺。此工序会产生设备噪声N1、废边角料S1和废乳化液S4。2、6-25mm板材下料件加工6-25mm板材下料件加工工艺流程及产污环节见图3.2-4。图36-25mm板材下料件加工工艺流程及产污环节图6-25mm板材下料件加工工艺说明如下：①切割：采用数控等离子切割机等设备按图纸下料程序自动套料切割。此工序会产生切割废气（离子切割废气）G1、设备噪声N1和废边角料S1。②打磨：对切割后产生的飞边毛刺等进行打磨处理。此工序会产生打磨废气G2和设备噪声N1。③折弯：板材根据设计需要在折弯机上弯到一定的曲度或形状。此工序会产生设备噪声N1。④铣边：为提高焊接的质量，根据焊接工艺需要，在焊件的待焊部位，采用专用铣边机打磨出一定几何形状的边角、沟槽或预留焊缝位置以便更好地焊接。此工序会产生设备噪声N1和废边角料S1。⑤机加工：经切割后零件需按设计要求，经进一步的精加工，主要加工工艺为钻、攻丝、镗、铣等工艺。此工序会产生设备噪声N1、废边角料S1和废乳化液S4。3、30-60mm中厚板件加工30-60mm中厚板件加工工艺流程及产污环节见图4。图430-60mm中厚板件加工工艺流程及产污环节图30-60mm中厚板件加工工艺说明如下：①切割：采用数控火焰切割机等设备按图纸下料程序自动套料切割。此工序会产生切割废气G1、设备噪声N1和废边角料S1。②校直：板材经切割后，在专用的校直机上校直。此工序会产生设备噪声N1。③机加工：经切割后零件需按设计要求，经进一步的精加工，主要加工工艺为锪、铣、钻、攻丝等工艺。此工序会产生设备噪声N1、废边角料S1和废乳化液S4。2、结构焊接单元生产工艺流程及产污环节分析结构焊接单元在结构件车间内进行，主要进行车架、门架、货叉架、护顶架及仪表架等生产任务。结构焊接单元生产工艺流程及产污环节见图5。图5结构焊接单元生产工艺流程及产污环节图结构焊接单元生产工艺流程说明：①组对、焊接：主要采用焊接机械人（CO2气体保护焊及氩弧焊）将机加工生产的各部件和外购的零部件组对焊接成所需的车架、门架、货叉架、护顶架及仪表架等。此工序会产生焊接烟尘G3、设备噪声N1和废焊丝S5。②校正：结构件经焊接后，对其进行校正。此工序产生设备噪声N1。3、涂装单元生产工艺流程及产污环节分析涂装单元在喷涂车间内进行，主要对结构焊接单元完成的车架、门架、货叉架、护顶架及仪表架等组件以及外购的覆盖件进行前处理和喷漆/喷粉处理。喷涂车间内设计2条喷粉线和1条喷漆线；其中1条喷粉线完成所有车型的门架喷涂，1条喷粉线主要完成内燃2-3.5吨叉车、电动叉车及防爆叉车车架喷涂，1条喷漆线完成内燃4-10吨叉车车架喷涂；在备料车间内建设1间抛丸车间，内设抛丸机2套，1套完成所有车型门架抛丸，1套完成所有车型车架抛丸。依据主要板料厚度，适应不同产品对象的前处理。多品种混流成批生产。喷涂单元生产工艺流程及产污环节如下。喷粉线生产工艺流程说明：①抛丸：对结构件进行抛丸，主要是为了便于后续喷涂作业。此工序会产生抛丸粉尘G4、设备噪声N1和废钢丸、铁屑S6。②预脱脂、脱脂、清洗：工程预脱脂、脱脂、水洗均采用喷淋方式，预脱脂和脱脂使用同种脱脂剂，预脱脂、脱脂的工作原理及目的是利用脱脂剂中的酸性成分与工件表面的氧化层发生反应，产生金属盐类，以除去工件表面油脂及表面氧化层，增加硅烷化薄膜前处理效果。脱脂槽内pH值保持在2-4，其中预脱脂时间1.5min，脱脂时间3min，槽温度保持在40~60℃，采用电加热，预脱脂、脱脂液在槽内定期清渣循环使用，不断补加新液，每个月更换1次。脱脂后接3次水洗（均采用自来水），水洗1在水洗槽1内进行，水洗2及清水洗1在水洗槽2内进行。此工序会产生脱脂废水W1、清洗废水W2、槽渣S7。③硅烷化处理：工程硅烷化采用喷淋方式，硅烷化处理的工作原理及目的是利用硅烷化试剂水解后通过其SiOH基团与金属表面的MeOH基团（Me表示金属）的缩水反应而快速吸附于金属表面，提高金属表面的附着性。硅烷化处理与传统磷化相比具有以下多个优点：无有害重金属离子，不含磷，无需加温。硅烷处理时间短，控制简便。处理步骤少，可省去表调工序，槽液可重复使用。有效提高油漆对基材的附着力。硅烷化试剂主要成分为有机硅烷化合物、硝酸根、氟离子、锆离子。硅烷化时间约为2.5min，温度为常温（20~30℃）。硅烷化的原理如下：硅烷是一类含硅基的有机/无机杂化物，其基本分子式为：R'(CH2)nSi(OR)3。其中OR是可水解的基团，R'是有机官能团硅烷在水溶液中通常以水解的形式存在：-Si(OR)3+3H2O=Si(OH)3+3ROHSiOH+MeOH=SiOMe+H2O硅烷化槽随着材料的消耗，不断补加新液，每6个月更换1次。此工序会产生硅烷化废水W3、槽渣S7。④硅烷化后清洗：硅烷化后接3次喷淋水洗（均采用自来水），水洗3在水洗槽3内进行，水洗4及清洗水2在水洗槽4内进行，水洗废水在水洗槽内循环回用，每3个月更换1次。此工序会产生硅烷化后清洗废水W4、槽渣S7。⑤吹风清理、刮腻子：硅烷化后工件采用自动吹风（自然风）清理，清理后的工件进入刮腻子室1，工件上有诸多的缺陷部分，需要用腻子进行修补，腻子的多少视缺陷程度而定，修整个别不平整的缺陷、接缝痕迹、边角缺损等。腻子主要由树脂、滑石粉、钛白粉、膨润土、轻钙等组成。此工序会产生刮腻子废气G5。⑥烘干及强冷：刮腻子后的工件采用天然气燃烧热风直接加热烘烤，烘烤温度为80℃，时间为10min。强冷采用经过滤装置过滤后的自然风对流降温。此工序会产生腻子烘干废气G6、天然气燃烧废气G7。⑦打磨：烘干后的工件进入喷涂车间内设置的打磨间1。项目腻子打磨为局部灰粒消除打磨，打磨量小。打磨室采用上送风、下排风设计。此工序会产生打磨废气G8、打磨噪声N1及废砂纸S8。⑧喷粉、人工检查补粉：又称静电粉末喷涂，采用的是树脂基材料（固体粉末状），经静电喷涂吸附在工件表面，再经高温（约180±5℃）烘烤后熔化固定在工件表面的一种工艺。厂区内设2间密闭喷粉房，喷粉室主要由喷枪、房体、自动回收系统和供粉系统组成。工作原理：静电粉末喷涂是利用电晕放电现象使粉末涂料（聚酯环氧树脂混合型粉末涂料）吸附在工件上的。过程描述：粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在其附近产生密集的电荷，粉末由枪嘴喷出时，形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，被吸到与其极性相反的工件上去，随着喷上的粉末增多，电荷积聚也越多，当达到一定厚度时，由于产生静电排斥作用，便不继续吸附，从而使整个工件获得一定厚度的粉末涂层，然后经过热使粉末熔融、流平、固化，即在工件表面形成坚硬的涂膜。经自动喷粉后的工件在喷粉室内进行人工检查，对有缺陷的工件采取人工补粉。此工序会产生喷粉废气G9。⑨固化、强冷：喷粉完成后工件即进入固化室进行固化，使塑粉在高温180±5℃下烘烤35min熟化，使涂料固化在工件表面，形成坚固的涂料涂层，烘烤固化完成后即进行产品检测、包装入库；固化室采用天然气直接加热。此工序会产生天然气燃烧废气G7、固化废气G10、强冷废气G11。⑩车架油箱清理及油箱吹干：喷粉后部分车架需采用添加清洗剂的自来水进行清洗，清洗后工件自然风干，进入下一生产工序。此工序会产生清洗废水W5。喷粉生产线各类槽体规格及槽液更换周期情况见下表。表6各类槽体规格及槽液更换周期一览表序号工序槽体名称规格长×宽×高（m）数量更换周期池容（m3）储液量（m3）1预脱脂预脱脂槽2.5×3.8×1.211个月11.46.842脱脂脱脂槽3×3.8×1.211个月13.688.2083水洗1、水洗2水洗槽12.5×3.8×1.213个月11.46.844清水洗1水洗槽22.5×3.8×1.2111.46.845硅烷化处理硅烷化槽3×3.8×1.216个月13.688.2086水洗3、水洗4水洗槽32.5×3.8×1.213个月11.46.847清水洗2水洗槽42.5×3.8×1.2111.46.84喷粉生产线操作工艺条件见下表。表7喷粉生产线操作工艺条件序号工序名称处理方式工艺参数工艺时间min1屏蔽保护人工室温22上件人工室温23抛丸自动室温44预脱脂自动（喷淋）40-60℃1.55脱脂自动（喷淋）40-60℃36水洗1自动（喷淋）室温0.57水洗2自动（喷淋）室温18清水洗1自动（喷淋）室温0.39硅烷自动（喷淋）20-30℃2.510水洗3自动（喷淋）室温0.511水洗4自动（喷淋）室温112清水洗2自动（喷淋）室温0.313吹风清理自动（压缩空气）室温114人工吹水（刮腻子）人工室温1+2.514水分烘干（腻子干燥）热风循环80℃1015强冷自动35℃以下1016腻子打磨人工室温217喷底粉自动室温318喷面粉自动室温319人工检查补粉人工室温320固化热风循环180±5℃3521强冷风淋喷头35℃以下1022油箱清洗人工45℃223油箱吹干人工室温1.523下件自动/手动室温225解除屏蔽人工室温2喷漆线生产工艺流程说明：①抛丸：对结构件进行抛丸，主要是为了便于后续喷涂作业。此工序会产生抛丸粉尘G4、设备噪声N1和废钢丸、铁屑S6。此工序产生抛丸粉尘G4、设备噪声N1和废钢丸、铁屑S6。②水洗、吹干：抛丸后工件进行2次喷淋水洗（自来水，不添加清洗剂），以清除工件表面抛瓦产生的粉尘，水洗后的工件采用自然风晾干，水洗废水在水洗槽内循环回用，每3个月更换1次。此工序会产生清洗废水W6。③喷底漆、流平、干燥：项目喷漆线设1间密闭喷漆室、1间密闭流平室、1间密闭烘干室及1间密闭强冷室。底漆采用油性漆，底漆主要包括人工喷漆、流平、烘干、强冷工序。喷涂后工件进入流平室，在密闭的、具有一定空气流速的室体内停留20min，从而保证了漆膜的平整度和光泽度，流平室所需热量从烘干室接入。烘干室烘干温度为80℃，时间为35min，烘干采用天然气直接加热空气进行供热。此工序主要产生喷漆废气G12、流平废气G13、烘干废气G14、天然气燃烧废气G15、S12废油漆、稀释剂等包装桶及S13漆渣。④刮补腻子、腻子干燥、打磨：经底漆喷漆后工件进入刮腻子室2进行人工刮补腻子，工件上有诸多的缺陷部分，需要用腻子进行修补，腻子的多少视缺陷程度而定，修整个别不平整的缺陷、接缝痕迹、边角缺损等。腻子主要由树脂、滑石粉、钛白粉、膨润土、轻钙等组成。刮补腻子后的工件进入腻子烘干室2进行烘干，烘干室采用天然气直接加热，腻子烘干后进入打磨室2进行腻子打磨平整。此工序会产生G16刮腻子废气、G17腻子烘干废气、G15天然气燃烧废气、G8腻子打磨粉尘、N1打磨噪声、S8废砂纸。⑤喷面漆、流平、干燥、强冷：面漆喷漆流平、干燥、强冷与底漆流平、干燥、强冷在同一喷漆室、流平室、干燥室及强冷室内进行，喷漆工序采用循环线进行生产。面漆采用水性漆，面漆喷涂后工件进入流平室，在密闭的、具有一定空气流速的室体内停留25min，从而保证了漆膜的平整度和光泽度，流平室温度为40℃，所需热量从烘干室接入。烘干室烘干温度为80℃，时间为45min，烘干采用天然气直接加热空气进行供热。强冷采用经过滤装置过滤后的自然风对流降温。此工序主要产生喷漆废气G12、流平废气G13、烘干废气G14、天然气燃烧废气G15、G18强冷废气、S12废油漆、稀释剂等包装桶及S13漆渣。项目喷漆及喷塑工序工件挂钩定期（1个月）在厂区内设置的1台热洁炉内进行热洁清钩，该过程中会产生热洁炉废气G19及天然气燃烧废气G20，热洁炉为密闭式，产生的废气收集后热洁炉“燃烧器”1套（TA022）处理由1根15m高排气筒（DA014）排放。喷漆生产线各类槽体规格及槽液更换周期情况见下表。表8各类槽体规格及槽液更换周期一览表序号工序槽体名称规格长×宽×高（m）数量更换周期池容（m3）储液量（m3）1水洗水洗槽32.5×3.8×1.213个月11.46.84喷漆生产线操作工艺条件见下表。表9喷漆生产线操作工艺条件序号工序名称处理方式工艺参数工艺时间min1上件人工室温32抛丸自动室温83清理吹灰自动室温26水洗1自动（喷淋）常温0.57水洗2自动（喷淋）常温18清水洗1自动（喷淋）室温0.39吹风清理自动（压缩空气）室温110人工吹水人工室温211喷底漆人工室温3012底漆流平（闪干）自动40℃2013烘干自动80℃3514局部刮补腻子人工刮补室温3015腻子干燥自动烘干干燥80℃3016腻子打磨人工打磨室温1517喷面漆人工喷涂室温3518面漆流平（闪干）自动40℃2519面漆干燥自动80℃4520强冷自动35℃以下1021下件人工室温34、装配调试单元生产工艺流程及产污环节分析装配调试单元在装饰车间内进行，主要是进行各类零部件预装、分装以及车身、门架的组装，最后合装成产品，并进行静态与动态调试任务。装配调试单元生产工流程和产污环节见图3.2-8。图10装配调试单元生产工艺流程及产污环节图装配调试单元生产工艺流程说明：装配调试单元包括车架预装、动力预装、前板预装、护顶架预装、门架预装、货叉架预装以及车身装配流水线和门架装配流水线。将厂区内自行加工生产的车身组件、货叉架组件等部件通过手动或气动安装工具进行预装、合装，合装完成后的整车经外观质量检测合格后进行整车调试、检验，主要是模拟空载运行、装卸作业等状态下，叉车的行车速度、制动、门架倾斜速度等性能参数。不合格产品经拆卸检验后重新组装进行调试、检验。在油箱口、桥箱连接、部分螺纹连接处涂密封胶主要为保护叉车内部密封环境及美观。此工序会产生噪声N1。5、精饰单元生产工艺流程及产污环节分析①车架预装线车架预装线完成油箱清理、护顶架后柱、倾斜缸等零件的安装。②总装配线装转向桥、高压胶管等→发动机、水箱→布线、装油水分离器、加冷却液→调整制动踏板、离合器、安装进、回油管、透气帽→消声器、排气管→空滤器、加齿轮油、液力传动油→仪表架总成、手制动、装液压油管→安装仪表→护顶架→机罩、电瓶→轮胎→装平衡重→底板、加燃油、加液压油→检测下线。③试车检测车的检测试验主要流程为新车检查、空载试验、满载试验、上试验台、强化试验、密封性能检查、返修。门架起升速度试验采取局部封闭，加强通风和降噪措施，减少噪音排放。内设固定尾气抽取装置减少污染。④精装整车精饰设置检查、清洗。对出口车采用全面精饰（包括补漆，精饰区补漆主要采用描补方式，如需大面积补漆返回喷涂车间内重新喷涂）以提高装饰能力。精整工艺流程如下：整车内外清理→干燥→沾踏板垫密封垫→前板与围板的橡胶隔热→安装围板、机罩、水箱盖、板密封条、叉车标牌、配重吊装空盖、拖销、橡胶垫、倒车镜、进气罩。⑤防爆电气装配车间与内燃车装配车间类似，承担防爆叉车、电动车部件装及总装、试验等任务。精饰单元会产生清洗废水W7、极少量的补漆废气G21及废机油（S15）。7、产污环节分析项目营运期各生产单元产污环节及排污特征见下表。表10主要产污环节及排污一览表污染源生产单元/线生产工序污染源编号污染源名称主要污染物处理处置方式废气备料单元切割G1切割废气激光切割废气颗粒物收集后经备料车间外设置的“高效滤筒除尘器”（1套，TA001）处理后无组织排放等离子切割废气颗粒物收集后经“旋风除尘+高效滤筒除尘器”（5套，TA002~TA006）处理后经15m高排气筒（3根，DA001~DA003）排放火焰切割废气SO、NO、颗粒物2x无组织排放，车间通风备料单元打磨G2备料单元打磨废气颗粒物收集后经“高效滤筒除尘器”（1套，TA007）处理后经15m高排气筒（1根，DA004）排放结构件焊接单元焊接G3焊接废气颗粒物收集后经“旋风除尘器+高效滤筒除尘器”（6套，TA008~TA013）处理后经15m高排气筒（3根，DA005~DA007）排放涂装单元抛丸G4抛丸废气颗粒物两台抛丸机产生的抛丸废气分别经自带“旋风除尘器+高效滤筒除尘器”（2套，TA014~TA015）处理后汇总经一根15m高排气筒（1根，DA008）排放喷粉线刮腻子G5刮腻子废气VOCs负压收集后引至固化室“燃烧器”（1套，TA016）直接燃烧处理后经15m高排气筒（1根，DA009）排放腻子烘干G6腻子烘干废气VOCs天然气燃烧G7天然气燃烧废气SO、NO、颗粒物2x腻子打磨G8打磨废气颗粒物负压收集后经“高效滤筒除尘器”（1套，TA017）处理后经15m高排气筒（1根，DA010）排放喷粉G9喷粉废气颗粒物负压收集后经“大旋风回收系统”（1套，TA018）处理后经15m高排气筒（1根，DA011）排放固化G10固化废气VOCs负压收集后引至固化室“燃烧器”（1套，TA016）直接燃烧处理后经15m高排气筒（1根，DA009）排放强冷G11强冷废气VOCs喷漆生产线喷漆G12喷漆废气漆雾（颗粒物）、VOCs喷漆、流平分别在密闭喷漆房及流平室内进行，喷漆废气经“过滤棉（两级）”（1套，TA019）处理后同流平废气一起经“活性炭吸附+脱附+催化燃烧”装置（1套，TA020）处理后经15m高排气筒（1根，DA012）排放流平G13流平废气VOCs烘干G14烘干废气VOCs负压收集后引至烘干室“燃烧器”（1套，TA021）直接燃烧处理后经15m高排气筒（1根，DA013）排放天然气燃烧G15天然气燃烧废气SO、NO、颗粒物2x刮腻子G16刮腻子废气VOCs腻子烘干G17腻子烘干废气VOCs强冷G18强冷废气VOCs热洁清钩G19热洁废气VOCs负压收集经热洁炉燃烧器（TA022）处理后由1根15m高排气筒（DA014）排放G20天然气燃烧废气SO、NO、颗粒物2x精饰单元补漆G21补漆废气VOCs无组织排放，车间通风烹饪G22食堂油烟废气油烟收集经油烟净化器（TA017）处理后由排气管（DA015）引至项目所在建筑屋顶排放生活垃圾中转站G23垃圾中转站臭气臭气浓度建设封闭式垃圾中转站，喷洒除臭剂污水处理站G24污水处理站臭气臭气浓度主要产臭池体加盖密闭+喷洒除臭剂储油罐区G25油品储罐呼吸VOCs通风废水喷粉生产线预脱脂、脱脂W1脱脂废水COD、SS、TN、石油类循环使用，定期（1个月）更换，更换的废水进入厂区自建污水处理站处理，达标后经市政污水管网引入铜桥港污水处理厂处理脱脂后水洗W2清洗废水COD、SS、TN、石油类在水洗槽内循环回用，定期（3个月）更换，更换的废水进入厂区自建污水处理站处理，达标后经市政污水管网引入铜桥港污水处理厂处理硅烷化处理W3硅烷化废水COD、SS、氟化物、TN在硅烷化槽内循环使用，定期（6个月）更换，更换的废水进入厂区自建污水处理站处理，达标后经市政污水管网引入铜桥港污水处理厂处理硅烷化后清洗W4硅烷化后清洗废水COD、SS、氟化物、TN在水洗槽内循环回用，定期（3个月）更换，更换的废水进入厂区自建污水处理站处理，达标后经市政污水管网引入铜桥港污水处理厂处理车架油箱清洗W5车架油箱清洗废水COD、SS、石油类循环回用，定期（7d）更换一次，更换的废水进入厂区自建污水处理站处理，达标后经市政污水管网引入铜桥港污水处理厂处理喷漆线工件水洗W6清洗废水COD、SS、石油类在水洗槽内循环回用，定期（3个月）更换，更换的废水进入厂区自建污水处理站处理，达标后经市政污水管网引入铜桥港污水处理厂处理精饰单元整车清理W7整车清理废水COD、SS、石油类不循环回用，直接进入厂区自建污水处理站处理，达标后经市