推动架课程设计牛头刨床进给机构中推动架的机械加工工艺规程的设计

《机械制造技术基础》课程设计说明书目录课程设计任务书……1引言…………............2零件分析……………3选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图…………4选择加工方法，制定工艺路线……6选择加工设备及刀具、夹具、量具………………8确定切削用量及基本时间…………13设计总结……………23参考文献……………24第1章引言机械制造技术课程设计是在学完了机械制造技术学和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（推动架）的工艺规程的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，也为今后毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。在些次设计中我们主要是设计推动架的加工工艺和工艺器具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在设计期间查阅了大量的资料，并且得到了有关老师的指点，尤其是叶贵清老师的亲切指导和王家珂老师的大力帮助，在此表示感谢！由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，望老师多加指教。第2章零件的分析据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。推动架如图所示：由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1.32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：32mm的两个端面及孔和倒角，16mm的两个端面及孔和倒角。以φ32为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：45EQ、60、φ16孔2.以16mm孔为加工表面是φ16孔为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：40EQ、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔16mm的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H的内螺纹，6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为0.10；2.32mm孔端面与16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将φ32孔和φ16作为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求，完全可以达到图纸要求。加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。第3章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明27的端面92H顶面降一级，单侧加工16的孔16H底面，孔降一级，双侧加工50的外圆端面45G双侧加工（取下行值）32的孔32H孔降一级，双侧加工35的两端面20G双侧加工（取下行值）16的孔16H孔降一级，双侧加工表由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT27的端面929616的孔1661050的外圆端面4555032的孔322635的两端面2052516的孔16610图3.1零件毛坯图第4章选择加工方法，制定工艺路线工艺规程设计1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，考虑零件受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。2.1粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 2.2精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。为了使基准统一，先选择φ32孔和φ16孔作为基准.3制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。3.1工艺路线方案一工序一备毛坯工序二热处理工序三铣面A、B、C（见工艺卡片）工序四铣面E、F（见工艺卡片）工序五扩孔φ32，孔口倒角工序六车端面，钻孔φ10，车孔φ16，孔口倒角工序七钻扩铰φ16孔工序八钻孔φ6，锪孔工序九钻M8底孔φ6.6，攻M8孔工序十铣槽6x1、6x9工序十一检查工序十二入库3.2工艺路线方案二工序一备毛坯工序二热处理工序三铣面A、B、C（见工艺卡片）工序四铣面E、F（见工艺卡片）工序五扩孔φ32，孔口倒角工序六车端面，钻孔φ10，车孔φ16，孔口倒角工序七铣槽6x1、6x9工序八钻扩铰φ16孔工序九钻孔φ6，锪孔工序十钻M8底孔φ6.6，攻M8孔工序十一检查工序十二入库3.3工艺路线分析比较工艺路线一与工艺路线二的差别在于对φ16销孔和铣槽6x1、6x9的加工安排的不同，工艺路线一将φ16销孔基准，加工槽6x1、6x9，准统一，能很好的保证槽6x1、6x9的精度要求，所以此次设计依据工艺路线一来开展设计。4机械加工工艺设计基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.2粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。4.3精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择32的孔和16的孔作为精基准。5制定机械加工工艺路线工艺路线方案一工序=1\*ROMANI铣32mm孔的端面工序=2\*ROMANII铣16mm孔的端面工序=3\*ROMANIII铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面工序=4\*ROMANIV工序=5\*ROMANV车10mm孔和16mm的基准面工序=6\*ROMANVI钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45°。用Z525立式钻床加工。工序=7\*ROMANVII钻、扩、铰32mm，倒角45°。选用Z550立式钻床加工工序=8\*ROMANVIII钻半、精铰、精铰16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床工序Ⅸ钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序Ⅹ钻6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工工序Ⅺ拉沟槽R3工艺路线方案二工序=1\*ROMANI铣32mm孔的端面工序=2\*ROMANII铣16mm孔的端面工序=3\*ROMANIII铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面工序=4\*ROMANIV工序=5\*ROMANV车10mm孔和16mm的基准面工序=6\*ROMANVI钻、扩、铰32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床加工工序=7\*ROMANVII钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床加工工序=8\*ROMANVIII钻半、精铰、精铰16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床工序Ⅸ钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序Ⅹ钻6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工工序Ⅺ拉沟槽R36工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰32mm,倒角45°，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰32mm,倒角45°，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。7确定工艺过程方案表4.1拟定工艺过程工序号工序内容简要说明010一箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040铣32mm孔的端面先加工面050铣16mm孔的端面060铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面070080车10mm孔和16mm的基准面090钻、扩、铰32mm，倒角45°0100钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45°0110钻半、精铰、精铰16mm,倒角45°0120钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H0130钻6mm的孔，锪120°的倒角后加工孔0140拉沟槽R30150检验0180入库第5章选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.5.1.1选择机床，根据不同的工序选择机床工序040、050铣32mm孔的端面和铣16mm孔的端面，因定为基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择XA6132卧铣铣床。如图所示：图示为XA6132卧式铣床工序060铣32mm孔和铣16mm的孔在同一基准的两个端面，宜采用卧铣。选择XA6132卧式铣床。工序070铣深9.5mm，宽6mm的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择XA6132卧式铣床。工序080车10mm孔和16mm的基准面本工序为车端面，钻孔10mm，车孔16mm，孔口倒角。宜选用机床CA6140车床。图示为CA6140车床工序090钻、扩、铰32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床。图示为Z535立式钻床工序0100钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床加工。工序0110钻半、精铰、精铰16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床。图示为Z525立式钻床工序0120钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。工序0130钻6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工。工序0140拉沟槽R3选用专用拉床。选择夹具本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。5.1.3选择刀具，根据不同的工序选择刀具1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。32mm的孔选用锥柄麻花钻。10mm和钻、半精铰16mm的孔。倒角45°，选用专用刀具。10mm孔和16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角＝120°，45度车刀。6mm.攻丝M8-6H用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6.拉沟槽R3选用专用拉刀。5.1.4选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1.选择加工面的量具用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm～125mm的外径千分尺。因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，可选用读数值0.01mm测量范围50mm～125mm的内径千分尺即可。槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0～150mm的游标卡尺进行测量。面的加工（所有面）根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据《机械工艺手册》表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。孔的加工1.32mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：扩孔：粗铰：精铰：32H72.16mm.毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：扩孔：15.85mm2粗铰：精铰：16H73.16mm的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：粗铰：15.95mm2z=0.05mm精铰：16H88mm毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：精铰：8H76mm孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：精铰：6H7第6章确定切削用量及基本时间6.1工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为铣32mm孔的端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,r=10°，a=12°，β=45°已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm故机床选用XA6132卧式铣床。根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f、现取f=0.16mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度，铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min。3.确定切削速度根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm，耐用度T=180min时查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc=Vc==m/min实际进给量：f=f=4.校验机床功率根据资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当f=0.16mm/z,a=50mm,a=2.5mm,Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数k=1，则P=3.5kw，P=0.8kw。根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率P=P×PP×0.8=6＞P因此机床功率能满足要求。基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：t=t=6.2工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为铣16mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=35mm故机床选用XA6132卧式铣床。根据资料所知，查得每齿进给量f=0.20～0.30mm/z、现取f=0.20mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。则实际切削：Vc=Vc=实际进给量：f=f==4.校验机床功率依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数k=1，则P=2.3kw，P=0.8kw，P机床功率能够满足要求。基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：t=t==4.3minⅢ切削用量及基本时间的确定6.3.1切削用量本工序为铣32mm孔和16mm孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm，齿数z=8。其他与上道工序类似。f根据资料，查得每齿进给量，现取fz=0.20mm/z。2.选择铣刀磨钝标准及耐用度根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度T=180min。每齿进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。则实际切削：Vc=Vc=实际进给量：f=f==基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：t=t==5.8min6.4工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定切削用量的确定本工序为铣深9.5mm,宽6mm的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm，根据资料选择铣刀的基本形状r=10°，a=20°，已知铣削宽度a=3mm，铣削深度a=9mm故机床选用XA6132卧式铣床。根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.52～0.10mm/z、现取f=0.52mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度，耐用度T=60min。进给量f根据资料所知，依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度a=3mm，铣削深度a=9mm，耐用度T=60min时查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc=Vc=实际进给量：f=f==4.校验机床功率据资料可知，切削功率的修正系数k=1，则P=2.8kw，P=0.8kw，可知机床功率能满足要求。基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：t=t=Ⅴ切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为车端面、钻孔10、车孔16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为HT200,选用CA6140车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝120°，45度车刀。1.钻孔切削用量查《切削手册》所以，按钻头强度选择按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。2.钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查《切削手册》）为0.5～0.8mm，寿命。切削速度，查《切削手册》：修正系数故查《切削手册》机床实际转速为故实际的切削速度3.校验扭矩功率所以故满足条件，校验成立。计算工时：6.6工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为钻32mm孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32mm，使用切削液1.确定进给量f由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。2.选择钻头磨钝标准及耐用度根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。3.确定切削速度V由表5-132，σ=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根据Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速.基本时间钻32mm深45mm的通孔，基本时间为25sⅧ的切削用量及基本时间的确定.7.1切削用量本工序为钻、半精铰，精铰16mm的孔。铰刀选用15.95的标准高速钢铰刀，r0=0,a0=8°,kr=5°铰孔扩削用量：确定进给量f表=0.65～1.4.按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。确定切削速度v和转速n表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。故K故V’××N’=根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为：V=根据以上计算确定切削用量如下：钻孔：d0=15mm,f=0.3mm/r,n=400r/min,v=18m/min半精铰：d0精铰：d0时间计算：1.钻孔基本工时：T=式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mmT=半精铰基本工时：l=L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm,l2=4mm,T=3.精铰基本工时：l=取l1=4mm,l2T=6.8工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为钻螺纹孔6mm、攻丝M8-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。1.确定进给量f由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。3.确定切削速度V由表5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127进给量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。6.8.2基本时间钻6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s.Ⅹ的切削用量及基本时间的确定本工序为钻6mm的孔，锪120°倒角，选用Z525立式钻床加工切削用量刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。1.确定进给量f由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给2.选用钻头磨钝标准及耐用度根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为15min。3.确定切削速度V由表5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，据表5-127，暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。基本时间钻一个6mm深8mm的通孔，基本时间约为6s第七章卡具设计经过与老师协商，决定设计第七、八、九、十共四道工序的工装卡具。7.1钻扩铰φ16孔的钻夹具在给定的零件中，对本序加工的主要考虑尺寸60，由于公差要求较低，因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。7.1.2.1定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔φ32和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力：扭矩卡紧力为则实际卡紧力为F’使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。7.1.2.3定位误差分析本工序采用孔φ32和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。7.1.2.4卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构。7.2钻孔φ6，锪孔的钻床夹具在给定的零件中，对本序加工的主要考虑孔φ6与孔φ32的端面的位置尺寸15.7.2.2．1定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择一端面和孔φ32以及φ16为定位基准，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。7.2.2.2切削力和加紧力的计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力：扭矩卡紧力为则实际卡紧力为F’使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。7.2.2.3定位误差分析由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。7.2.2.4卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。钻M8底孔φ6.6，攻M8孔的钻床夹具在给定的零件中，对本序加工的主要考虑M8x螺纹孔的位置相关尺寸。7.3.2.1定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择一端面和孔φ32和孔φ32为定位基准面，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力：扭矩卡紧力为则实际卡紧力为F’使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。7.3.2.3定位误差分析由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了