钢结构加工制造工艺

第第1页钢结构加工制造通用工艺XXXXXXXX有限公司目录第一章总则 11.1适用范围 11.2编制说明 11.3编制依据 21.4用词说明 4第二章钢结构工程材料 52.1钢材 52.1.152.2焊材 72.2.172.3连接螺栓 72.3.172.3.282.4涂料 102.4.1102.5焊钉 102.5.110第三章焊接工艺评定 123.1焊接工艺评定替代原则 123.1.1123.1.2133.1.3133.1.4143.2焊接工艺评定试件厚度覆盖范围 153.2.1153.2.2153.2.3163.2.4163.3焊接工艺评定有效期 173.4试件的加工制作及力学试验取材要求 17第四章预埋件制作工艺 194.1预埋件制作要求 194.2预埋件板制孔 194.3组装焊接 20第五章坡口加工工艺 225.1坡口加工要点 225.2半自动切割机功能介绍 225.3坡口切割注意事项 235.4半自动切割坡口工艺参数 255.5规则零件板开坡口 255.6圆环板开坡口 265.7钢板对接坡口 275.8构件腹板开坡口 285.8.1285.8.2295.9构件端部开坡口 305.9.1H305.9.2315.9.3325.10坡口切割质量偏差要求 32第六章接长下料工艺 346.1钢板组合构件及型材接长要求 346.2热轧H型钢接长方法 356.3钢板对接 356.3.135第七章钢结构焊接 407.1焊接方法 407.2焊接工艺评定 407.3焊接资质要求 407.4焊接材料 417.5焊接工艺 417.5.1接头焊接条件 417.5.2417.5.3引弧板和衬垫 427.5.4定位焊 437.5.5437.5.6447.5.7457.5.8477.5.9497.5.10焊缝质量检测 507.5.11返修焊 55第八章典型构件加工制作工艺 578.1焊接H型钢制作工艺 578.1.1焊接H578.1.2焊接H578.1.3焊接H588.2十字柱制作工艺 608.2.1608.2.2608.2.3628.3箱型柱制作工艺 678.3.1678.3.2678.3.3698.4圆管柱制作工艺 718.4.1718.4.2718.4.373第九章钢结构涂装要求 759.1表面处理（除锈） 759.1.1759.1.2759.1.3769.2摩擦面及抗滑移系数 779.3涂装要求 779.3.1789.3.278第十章钢结构标记、包装及保护要求 8010.1构件标记的一般要求 8010.2构件标记的位置 8010.3构件的堆放保护措施 81第十一章钢结构验收标准 8211.1切割 8211.1.1气割 8211.1.28211.1.38311.2矫正和成型 8311.2.1划痕 8311.2.28411.3边缘加工 8511.3.1边缘加工 8511.3.2焊缝坡口 8511.3.38611.4制孔 8611.4.1孔径 8611.4.2孔距 8711.5组装 8711.5.1焊接H型钢 8811.5.2焊接连接组装 8811.6钢构件外形尺寸 9011.6.19011.6.2单节钢柱外形尺寸 9011.6.39211.6.4钢管构件外形尺寸 93第十二章包装发运 9512.1常规要求 9512.2捆包方式 9512.3钢结构运输成品保护 9612.4构件涂装面保护 96第第1页第一章总则1.1适用范围适用于本公司的钢结构常规构件通用加工。1.2编制说明制。2、本通用工艺包括从原材料、配件进场到成品检验出厂的全过程，规范、实用、可操作性强的特点。生产技术部，以使本通用工艺不断得到补充和完善。必须经过试验和鉴定后方可使用。艺持有者。第第2页责，其他任何部门和人员均无权随意改动。1.3编制依据序号标准名称标准编号1《钢结构设计标准》GB/T500172《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ993《门式刚架轻型房屋钢结构技术规范》GB/T510224《钢结构防火涂料》GB/T1490751部分：未涂覆 过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.16《建筑钢结构防腐涂料中有害物质限量》GB/T309817《钢结构施工规范》GB/T507558《钢结构焊接规范》GB/T506619《钢结构工程施工质量验收规范》GB/T5020510《建筑工程施工质量验收统一标准》GB/T5030011《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB/T98512《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB/T985.213《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T1134514《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》GB/T2971115《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T29712第第3页16《厚钢板超声波检测方法》GB/T297017《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T20318《碳素结构钢》GB/T70019《低合金高强度结构钢》GB/T159120《碳素结构钢和低合金钢热轧钢板和钢带》GB/T327421《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T70922《结构用无缝钢管》GB/T816223《直缝电焊钢管》GB/T1379324《热轧型钢》GB/T70625《焊接H型钢》GB/T3381426《建筑结构用钢板》GB/T1987927《耐候结构钢》GB/T417128《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T1126329《厚度方向性能钢板》GB/T531330《冷弯型钢》GB/T672531《非合金钢及细品粒钢焊条》GB/T511732《热强钢焊条》GB/T511833《埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合》GB/T529334分类要求》GB/T1274035《熔化焊用钢丝》GB/T1495736《非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝》GB/T1004537《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T811038《埋弧焊和电渣焊用焊剂》GB/T3603739《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件》GB/T123140《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》GB/T363341《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB/T104331.4用词说明在执行中区别对待。正面词采用“必须”;反面词采用“严禁”。正面词采用“应”;反面词采用“不应”或“不得”。正面词采用“宜”或“可”;反面词采用“不宜”第二章钢结构工程材料材料应有进场复验报告单。2.1钢材量要求均应按相应的国家现行规标准执行。2.1.11、采购产品提货前，必须对所提产品进行质量、数量、规格、标记样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定。产品质量证明书上项目性能是否齐全，是否达到标准要求。行。并记录检验结果。要求。观检验外，对钢材的每个批号都要再进行性能检验。7、检验记录要在物资部存档，检验结果要记载于档案中。第第6页材投入工程中使用。9、牌号为Q235、Q355且板厚小于40mm的钢材，按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于150t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400t。且板厚大于或等于40mm厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于60t;同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400t。11、牌号为Q390的钢材，按同一生产厂家、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于60t:同一生产厂家的钢材供货重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至300t。12、牌号为Q235GJ、Q345GJ、Q390GJ的钢板，按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于60t;同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至300t。13、牌号为Q420、Q460、Q420GJ、Q460GJ的钢材，每个检验批应由成，每批重量不应大于60t。14、有厚度方向要求的钢板及项目技术说明特别要求使用的探伤钢第第10页反馈公司采购部门联系解决。2.2焊材2.2.1必须有合格证明焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定。的数量、方法及结果应符合现行国家产品标准和设计要求。行烘焙后使用。5、用于重要焊缝的焊接材料，或对质量合格证明文件有疑义的焊接焊条宜按三个批(相当炉批)取一组试验。6、具体项目焊接材料的选用通过焊接工艺评定试验确定。2.3连接螺栓钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。1、进厂螺栓应具有质量合格证明文件中文标志及检验报告等。生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤；按包装箱数抽查5%且不应少于3箱。3、对建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的螺栓球节点钢网8.8级的高强度螺栓其硬度应为级高强度螺栓其硬度应为HRC32～36且不得有裂纹或损伤；按规格抽查8只，硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤。4、当高强度螺栓连接副保管时间超过6个月后使用时，应按相关要求重新进行扭矩系数或紧固轴力试验，合格后方可使用。8个。滑移系数试验方法》的规定。2、制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数试验，制造批可按分部(子分部)工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t拼接的拉力试件，如下图2.3.1所示：图2.3.1抗滑移系数试件的形式及尺寸下存放。4、试件钢板的厚度t1和t2应根据钢结构工程中有代表性的板材厚状态，规定取值L1应根据试验机夹具的要求确定，试板板的宽度(mm)如下表2.3.1：表2.3.1试板板的宽度螺栓直径162022242730板宽100100105110120120数应达到试验要求，如下图2.3.2所示：2.4涂料

图2.3.2抗滑移系数试件的形式及尺寸定或设计部门的要求进行。2.4.11、涂料色泽应按设计要求，符合《漆膜颜色标准》GB/T3181色卡编号，必要时可作样板，封存对比。在当天配置。但一次添加剂量不得超过5%。2.5焊钉用圆柱头焊钉》GB/T10433中的规定检查数量，按量抽查1%且不应少于10套；用钢尺和游标卡尺量测。1、焊钉表面应无锈蚀、氧化皮、油脂和毛刺等，其杆部表而不允许有影响使用的裂能，但头部深度(径向)不得超过0.25(d,-d)mm，焊钉具体形式如下图2.5.1所示，焊接瓷环如下图2.5.2所示：图2.5.1焊钉的形式及尺寸图2.5.2焊接瓷环的形式及尺寸3、焊接瓷环在焊接使用前需按照说明书要求进行烘培。第三章焊接工艺评定目制作过程中所使用的焊材必须严格按照焊接工艺评定项对照执行。3.1焊接工艺评定替代原则质量等级高的钢材。3.1.11、不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相替代。状态下，高级别钢材的焊接艺评定结果可替代低级别钢材；Ⅲ、IV类同焊接工艺评定结果不得互相替代。4、国内与国外钢材的焊接工艺评定结果不得互相替代。5、接头形式变化时应重新评定，但十字形接头评定结果可替代T形T形或十字形接头对接与角接组合焊缝评定结果可替代角焊缝评定结果。第第13页6、板材对接与外径不小于600mm的相应位置管材对接的焊接工艺评定可互相替代。代。垫不可互相替代。3.1.2艺评定试验。2、Ⅰ、Ⅱ类钢材的栓钉焊接工艺评定试验可互相替代。3、Ⅲ、IV类中钢材的栓钉焊接工艺评定试验不可互相替代。3.1.3常用国内钢材分类如下表3.1.1所示：表3.1.1国内钢材分类类别号标称屈服强度钢材牌号举例对应标准号I≤295MPaQ195、Q215、0235、Q275GB/T70020、25、15Mn、20Mn、25MnGB/T699Q235qGB/T714Q235GJGB/T19879Q235NH、Q265GNH、Q295NH、Q295GNHGB/T4171ZG275-485HGB/T7659G17Mn5QT、G20Mn5N、G20Mn5QTCECS235Ⅱ>295Mpa且≤370MPaQ355GB/T1591Q345q、Q370qGB/T714Q345GJGB/T19879Q310GNH、Q355NH、Q355GNHGB/T4171Ⅲ>370MPa且≤420MPaQ390、Q420GB/T1591Q390GJ、Q420GJGB/T19879Q420qGB/T714Q415NHGB/T4171IV>420MPaQ460、Q500、Q550、Q620、Q690GB/T1591Q460GJGB/T19879Q460NH、Q500NH、Q550NHGB/T41713.1.4钢结构工程焊接难度等级如下表3.1.2所示：影响因素焊接难度等级板厚t(mm)钢材分类受力状态钢材碳当量CEV(%)A(易)t≤30I一般静载拉、压CEV≤0.38B(一般)30<t≤60Ⅱ静载且板厚方向受拉或间接动载0.38<CEV≤0.45C(较难)60<t≤100Ⅲ直接动载、抗震设防烈度等于7度0.45<CEV≤0.50D(难)t>100IV直接动载、抗震设防烈度大于等于8度CEV>0.50注：a、根据表中影响因素所处最难等级确定整体焊接难度：b、钢材分类应符合本章节表3-1的规定。第第15页表3.1.2钢结构工程焊接难度等级3.2焊接工艺评定试件厚度覆盖范围3.2.1评定合格的试件厚度在工程中适用的厚度范围应符合下表3.2.1的规定。表3.2.1评定合格的试件厚度在工程中适用的厚度范围焊接方法类别号评定合格试件厚度(t)(mm)工程适用厚度范围板厚最小值板厚最大值8≤253mm2t、 25<t≤700.75t2t>700.75t不限6≥180.75t最小18mm1.1t7≥100.75t最小10mm1.1t91/3φ≤t<12t2t.且不大于16mm12≤t<250.75t2tt≥250.75t1.5t注：φ为栓钉直径。3.2.2焊接方法分类如下表3.2.2的规定。表3.2.2焊接方法分类焊接方法类别号焊接方法代号1焊条电弧焊SMAW2-1半自动实心焊丝二氧化碳气体保护焊GMAW-CO₂2-2半自动实心焊丝富氩+二氧化碳气体保护焊GMAW-Ar2-3半自动药芯焊丝二氧化碳气体保护焊FCAW-G3半自动药芯焊丝自保护焊FCAW-SS4非熔化极气体保护焊GTAW5-1单丝自动埋弧焊SAW-S5-2多丝自动埋弧焊SAW-M6-1熔嘴电渣焊ESW-N6-2丝极电渣焊ESW-W6-3板极电渣焊ESW-P7-1单丝气电立焊EGW-S7-2多丝气电立焊EGW-M8-1自动实心焊丝二氧化碳气体保护焊GMAW-00₂A8-2自动实心焊丝富氩+二氧化碳气体保护焊GMAW-ArA8-3自动药芯焊丝二氧化碳气体保护焊FCAW-GA8-4自动药芯焊丝自保护焊FCAW-SA9-1非穿透栓钉焊SW9-2穿透栓钉焊SW-P3.2.3施焊位置分类如下表3.2.3的规定。表3.2.3施焊位置分类焊接位置代号焊接位置代号管材水平转动平焊1G板材平F竖立固定横焊2G横H水平固定全位置焊5G立Y倾斜固定全位置焊6G仰0倾斜固定加挡板全位置焊6GR3.2.4盖原则应符合下表3.2.4的规定。表3.2.4管材直径焊接工艺评定替代规则管材直径焊接工艺评定替代规则1外径小于600mm的管材，其直径覆盖范围不应小于工艺评定试验管材的外径。2外径不小于600mm的管材，其直径覆盖范围不应小于600mm。3.3焊接工艺评定有效期1、对于焊接难度等级为A、B、C级的钢结构焊接工程，其焊接工艺评定有效期应为5年。2、对于焊接难度等级为D级的钢结构焊接工程应按工程项目进行焊接工艺评定。3.4试件的加工制作及力学试验取材要求取尺寸要求如下。1、板材对接接头试件及试样如下图3.4.1所示：图3.4.1板材对接接头试件及试样示意图2、板材角焊缝和T形对接与角接组合焊缝接头试件如下图3.4.2所示：图3.4.2板材角焊缝和T形对接与角接组合焊缝接头试件示意图3、栓钉焊焊接试件及试样如下图3.4.3所示：图3.4.3栓钉焊焊接试件及试样示意图第四章预埋件制作工艺4.1预埋件制作要求具体技术要求以设计图纸技术总说明为准。4.2预埋件板制孔于焊接。板下料切割尺寸应符合图纸设计要求，开孔应精确无误，如下图4.2.1所示：图4.2.1钻床钻孔3、钻孔后采用孔位直径2倍直径麻花钻头将孔位铣出锥形，或采用手工气割以开坡口的形式切割锥形孔，如下图4.2.2所示：4.3组装焊接

图4.2.2锥形孔的制作矫直或切除。4.3.1所示：图4.3.1点装要求为准，如下图4.3.2所示：图4.3.2焊接好相应检查记录。第五章坡口加工工艺5.1坡口加工要点有坡口都必须采用半自动或机械加工，严禁随意手工切割。5.2半自动切割机功能介绍

图5.1.1现场设备分类如下：1、单割嘴主要用于零部件的单面坡口切割、钢板宽度超过1.5米的单面坡口切割和成品构件端部现场焊接坡口的切割。2、双割嘴主要用于零部件双面坡口切割、钢板宽度小于1.5米的双边单面坡口切割、钢板宽度大于1.5米单边双面坡口的切割。3、四割嘴主要用于钢板宽度小于1.5米，双边、双面坡口的切割。设备如下图5.2.1所示:5.3坡口切割注意事项

图5.2.1半自动火焰切割机口切割注意事项如下表5.3.1所示:表5.3.1坡口切割注意事项序号坡口切割注意事项序号坡口切割注意事项1根据坡口面的长度来选择割嘴型号。2切割前首先将钢板垫平工件下面留出一定的间隙以利于氧化铁渣的吹除切割时为了防止操作者被飞溅的氧化铁渣烧伤必要时可加挡板遮挡33检查风线方法是点燃火焰并将预热火焰谓整适然后打开切割氧气阀门观察切割氧流(即风线)形状风线应为笔直清晰的圆柱体并有适当的长度这样才能使切口表面光滑干净宽窄一致如果风线不规则应关闭所有的阀门，用通针或其他工具修整割嘴的内表面，使之光滑。4切割速度与坡口长度、割嘴型号有关，一般随钢板坡口长度增大而减慢切割速度必须与切口内金属的氧化速度相适应切割速度直接影响到切割过程的稳定性和切割断面质量如果想人为的调高切割速度来提高生产效率和用减慢切割速度来最佳地改善切割断面质量，那是办不到的，只能使切割断面质量变差。切割速度太慢会降低生产率，使切口上缘熔化塌边下边缘产生圆角切割断面下半部分出现水冲状的深沟凹坑太快则后拖量过大使切割断面出现凹陷和挂渣等质量缺陷严重的甚至割不透造成切割中断。5通过观察熔渣从切口喷出的特点可调整到合适的切割速在正常的火焰切割过程中切割氧流相对垂直的割炬来说稍微偏后一个角其对应的偏移叫后拖量切割速度可根据熔渣火花在切口中落下的方向来掌速度过低时，没有后拖量，钢板下面割口处的火花束向切割方向偏移。如提高割炬的运行速度火花束就会向相反的方向偏当火花束与切割氧流平行或稍偏向前方排出时时就认为该切割速度正常速度过高时火花束明显后偏割嘴与割件间的切割倾角直接影响气割速度和后拖切割倾角的大小主要根据坡口长度来确定。6割嘴到钢板表面的距离是根据坡口面的长度及预热火焰长度来确定割嘴高度过低会使切口上线发生熔塌飞溅时易堵塞割嘴甚至引起回火割嘴高度过大，热损失增加，且预热火焰对切口前缘的加热作用减弱，预热不充分切割氧流动能下降使排渣困难影响切割质量同时进入切口的氧纯度也降低，导致后拖量和切口宽度增大。7决不能放在水泥地上切割，因为水泥地面遇高温后会崩裂。。，，5.4半自动切割坡口工艺参数半自动切割坡口工艺参数如下表5.4.1所示:表5.4.1坡口切割工艺参数割嘴型号坡口面长度(mm)氧气压力(MPa)丙烷压力(MPa)切割速度(mm/min)割嘴离钢板的距离(mm)110～300.25～0.350.03～0.04400～6004230～500.25～0.350.03～0.04350～5005350～700.3～0.40.04～0.05300～4005470～900.3～0.40.04～0.05250～3506590～1200.4～0.60.05～0.06200～30076120～1600.5～0.80.05～0.06150～30077160～2000.6～0.90.06～0.07150～25085.5规则零件板开坡口现场实物图如下图5.5.1所示。图5.5.1坡口完成构件1.21.5第第6页米，高800mm,槽孔长500mm,宽150mm,切割平台三面采用6mm钢板遮挡，痕，下图5.5.2所示。图5.5.2打坡口平台示意割坡口进行打磨处理。5.6圆环板开坡口坡口。杆可制作成可伸缩调节，便于切割不同直径弧度的圆环板。进行试行，无偏差后再正式点火切割。如下图5.6.1所示。图5.6.1圆环板开坡口3、无论圆管柱内环或外环板都可采用此方法切割开坡口。割坡口进行打磨处理。5.7钢板对接坡口26mm时开单面V度等于大于26mm时，开X形坡口。坡口切割前先画出坡口切割线，根据X5.7.1所示。图5.7.1坡口型式进行打磨处理。5.8构件腹板开坡口型钢腹板厚度小于25mmV形坡口，腹板厚度等于大于25mm时，如技术要求全部为部分熔透时开对称KK为t/3(清根面),一面坡口深度为2t/3;箱型构件都开单面V在于当板厚大于16mm时，部分熔透区域可留t/3钝边，全熔透区域坡口不留钝边，根部比部分熔透区域缩进6～8mm作为焊接熔透间隙。坡口加工方法分为两种：火焰切割和机械加工。5.8.11、为提高工作效率，两侧K形坡口可采用4枪头同时切割，两侧V板上试运行，调整好两侧和前后割嘴角度和间距，前后个割嘴间距15～25mm之间，下部坡口割嘴先行，两侧四割嘴点火后调整火焰，两侧先行程开关四割嘴同时切割。现场打坡口实况如下图5.8.1所示。图5.8.1现场打坡口实况5.8.2所示。5.8.2

图5.8.2导向轮切割打坡口用的坡口切割机或铣边机。采用专用坡口切割机加工坡口如下图5.8.3所示。图5.8.3专用坡口切割机加工坡口机加工坡口如下图5.8.4所示。第第30页图5.8.4便携式坡口加工机加工坡口削坡口如下图5.8.5所示。5.9构件端部开坡口

图5.8.5大型铣边机铣削坡口5.9.1型钢端部翼缘板开坡口前需先切割腹板R防止翼缘板开坡口时割伤腹板；翼缘板切割前先画出切割线。如下图5.9.1所示。图5.9.1切割腹板R角 图5.9.2H型钢上翼缘板批量开坡口2、H型钢端部翼缘板坡口切割最好批量切割，可使半自动切割机轨如上图5.9.2所示。3、翻转构件，切割下翼缘板，H型钢端部翼缘板坡口为现场焊接坡缘板时，调转割嘴角度，反向切割。如下图5.9.3所示。图5.9.3H型钢下翼缘板批量开坡口5.9.21、首先在箱型构件端部画出坡口切割线，如下图5.9.4所示。图5.9.4画出坡口切割线 图5.9.5箱型构件批量开坡口2、箱型构件端部坡口切割最好批量切割，可使半自动切割机轨道容翻转构件依次切割完成，如上图5.9.5所示。5.9.31、圆管直径小于350mm时，可采用相贯线切割机切割坡口，如下图5.9.6所示。图5.9.6贯线切割机开坡口 图5.9.7圆管磁力切割机开坡口2、当圆管直径大于350mm时，可采用专用的圆管磁力切割机进行切割，如上图5.9.7所示。5.10坡口切割质量偏差要求坡口切割质量偏差要求如下表5.10.1所示:表5.10.1坡口切割质量偏差要求坡口坡口加工完成后，按要求对坡口角度及钝边、进行检查，坡口尺寸和坡口面要求 应符合下列的规定项目允许偏差值：(mm)零件宽度、长度±3.0切割面平面度≤0.05t且不大于2.0割纹深度≤0.3局部缺口深度≤1.0坡口角度偏差±2第第4页第六章接长下料工艺6.1钢板组合构件及型材接长要求构件必须采用拼接接长的方式构件拼接接长时必须严格按照具体项目钢行，在技术排料时务必错开各类接头及节点和加劲板位置，标准规定：H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于两倍板宽腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm。600mm,相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于2400mm确需拼接时，最小拼接宽度不宜小于板宽的1/4。焊接拼接，其拼接长度不应小于600mm。定。（1）当钢管直径d≤500mm时，不应小于500mm；（2）当钢管直径500mm<d≤1000mm时，不应小于直径d;（3）当钢管直径d>1000mm时，不应小于1000mm；长长度应满足上述第1～3条要求；距离(沿弧长方向)不应小于钢管壁厚的5倍，且不应小于200mm,错开180°为最佳。第第5页全熔透等强对接焊缝。6.2热轧H型钢接长方法拼接，其拼接长度不小于600mm；用于主要构件的热轧H型钢一般采用Z字型对接或斜6.2.1所示。6.3钢板对接

图6.2.1直口对接和斜45°对接4mm成不大于1:2.54mm方向加工成不大于1:2.5斜坡，如下图6.3.1所示。图6.3.1不同宽度钢板平面内对接6.3.1以清除干净。坡口示意图如下图6.3.2所示。第第36页图6.3.2坡口示意图2、在焊接工作开始之前，用钢丝刷和砂轮机打磨清除焊缝附近至少20mm范围内的氧化物、铁锈、漆皮、油污等其它有害杂质。3、定位焊缝不得存在缺陷；定位焊缝长度40～50mm,焊道间距为发现点焊上有气孔、裂纹等缺陷时，必须清除干净后重焊。厚度及坡口形式应与母材相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于80mm,宽度应大于或等于60mm,焊缝引出长度应大于或等于40mm,保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。中，注意观察钢板变形情况，要及时翻身，避免钢板较大的角变形。热，预热温度为20～120℃(根据板厚材质决定),预热范围为焊缝两侧各100mm,钢材预热温度要求见下表6.3.1所示。表6.3.1钢材预热温度要求钢材类别接头最厚部件的板厚t(mm）t≤2020<t≤4040<t≤6060<t≤80t>80Ia--405080Ⅱ-206080100Ⅲ206080100120IVb2080100120150注：1、焊接热输入约为15kJ～25kJ/cm,当热输入每增大5kJ/cm时，预热温度可比表中温度降低20℃。220℃。3当母材施焊处温度低于0℃时，应根据焊接作业环境、钢材牌号及板厚的具体情况将表中预热温度适当增加，且应在焊接过程中保持这一最低道间温度。4焊接接头板厚不同时，应按接头中较厚板的板厚选择最低预热温度和道间温度。5温度。6由试验确定。7“-”表示焊接环境在0℃以上时，可不采取预热措施。a铸钢除外，I类钢材中的铸钢预热温度宜参照Ⅱ类钢材的要求确定；b仅限于IV类钢材中的Q460、Q460GJ钢。焊接厚度约3～4mm。盖情况并且中途不宜停弧。熔化焊透为止；若发现咬边、夹渣等缺陷必须清除和修复。全熔透焊接的目的。碳弧气刨清根焊接如下图6.3.3所示。图6.3.3碳弧气刨清根焊接割去引出板及引弧板，并打磨。焊缝焊完后又停留了若干小时之后再进行焊接。焊接工艺参数见下表6.3.2所示。表6.3.2焊接工艺参数焊道焊接方法坡口间距（mm焊接电）流（A）电弧电压（V）焊丝干焊接速度（cm/min）引熄弧长度（mm）打底焊道GMAW0～2200～24024～2815～2025～4050～80填充焊道SAW-500～55030～3640～4525～4050～80反面熔透焊道SAW-600～65030～3840～4525～4050～80盖面焊道SAW-600～65030～3840～4525～4050～8013、当钢板厚度40mm<T≤60mm时，在焊接完毕后，应进行缓冷，即在焊接完毕后，立即采用保温棉进行覆盖保温缓冷。14、待完全冷却至常温后先对在焊缝外观质量进行100%外观质量检超声波无损检测如下图6.3.4所示。图6.3.4超声波无损检测6.3.3规定。表6.3.3焊缝外形尺寸偏差项目对接焊缝外形尺寸示意图及说明对口错边偏差(△)△<0.1t且≤2.0对接间隙偏差(a)0～1.0焊缝余高(C)B<200～3B≥200～4焊缝宽度(B)B=t+4～8第七章钢结构焊接7.1焊接方法弧焊、栓钉焊及电渣焊，每种焊接方法有其适用的范围见表7.1.1所示：表7.1.1焊接方法序号焊接方法代号适用范围1焊条电弧焊SMSW定位焊、返修2气体保护焊GMAW不规则构件的焊接;规则构件的打底;横、立和仰位置的焊接3埋弧焊SAW接焊缝;箱型主焊缝;H型梁主焊缝等4栓钉焊SW专门用于栓钉(剪力钉)的焊接5电渣焊ESW小截面箱型隔板与箱型壁板间的焊接7.2焊接工艺评定详见第三章。7.3焊接资质要求从业人员资格认证标准》CECS331标准考试，并取得有效的焊工合格证。6质量。7.3.1所示。表7.3.1焊接人员要求员求工工工焊)过格其目及范。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程并对其焊接的产品质量负。对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。术员钢结构的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工焊接工程师应具备建筑钢结构焊接技术指导的工作能力。7.4焊接材料详见第二章。7.5焊接工艺7.5.1接头焊接条件1、接头间隙中严禁填塞焊条头、铁块等杂物。2、坡口组装间隙偏差超过标准规定但不大于较薄板厚度2倍或20mm(取其较小值)可在坡口单侧或两侧堆焊。接头的错边量超过3mm时，较厚部件应按不大于1:2.5坡度平缓过渡。4、采用角焊缝及部分焊透焊缝连接的T型接头，两部件应密贴，根部间隙不应超过5mm;当间隙超过5mm时，应在待焊板端表面堆焊并修磨平整使其间隙符合要求后再焊接。型按头的角焊缝连接部件的根部间隙大于1.5mm且小于5mm时，角焊缝的焊脚尺寸应按根部间隙值而增加。7.5.21、对焊条电弧焊，其焊接作业区最大风速不宜超过8m/s;气体保护电弧焊不宜超过2m/s。如果超出上述范围，应采取有效措施以保障焊接或暴露于雨、冰、雪中时严禁焊接。应确保接头焊接处各方向大于等于2倍板厚且不小于100mm范围内的母材温度不低于20℃或规定的最低预热温度(二者取高值)，且在焊接过程中不应低于这一温度。和防控预杜绝事故的发生。7.5.3弧焊引弧板长度应大于80mm。并整平。严禁锤击去除引弧板，使衬垫板和焊件紧密贴合，使焊缝金属溶人衬垫板，并符合下述要求:(1)衬垫板的技术要求应与所焊材料相同，(2)衬垫板的预处理方法应与所焊构件相同，修平滑，并检查有无任何裂纹。7.5.4定位焊焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。焊焊接时，预热不是强制规定的。4、定位焊尺寸参见下表7.5.1要求执行：表7.5.1定位焊尺寸3mm；渣可不必清除。7.5.51、焊前预热温度，如下表7.5.2所示。表7.5.2焊前预热温度（mm）注注A.当母材施焊处温度低于0℃时应根据焊接作业环境钢材牌号及板厚的具体情况将表中预热温度适当增加，且应在焊接过程中保持这一最低层间温度。B.焊接接头板厚不同时，应按接头处中较厚的板板厚选择最低预热温度和层间温度。C.焊接接头材质不同时，应按接头中较高强度、较高碳当量的钢材选择最低预热温度。2、预热方法及层间温度控制方法应符合下列规定:A.焊前预热及层间温度的保持应该采用电加热器，火焰加热器等加热，并且采用专用的测温仪器测量。1.5倍以上，且不得小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量。测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热时，正面测温应在加热停止后进行。C.预热过程以及焊接过程中，焊缝的层间温度不得高于230℃。D.当环境温度高于0℃且小于常温时，宜提高预热温度15～25℃;当环境温度低于2倍板厚且不小于100mm20℃或规定的最低预热温度二者间的较高值，并且焊接过程中不得低于这个温度。7.5.6夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理；属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度；宽度；后的缓冷和重新焊接前的预热；位置应距端部大于10mm,弧坑应填满；半自动焊方法进行焊接和盖面。7.5.7为保证构件或结构尺寸施工精度的要求，需对焊接变形进行有效控杜绝采取刚性固定或强制措施控制焊接变形。1、采用反变形法7.5.1中焊接H型钢的上、下翼缘板按图7.5.1(a)所示压制成反变形后再进行焊接如图7.5.1(b)所示。图7.5.1反变形示意2、采用稳固的装配平台与合理的焊接顺序成整体再焊接。称的钢构件宜尽可能采用对称施焊的方法。不对称焊缝先焊焊缝少的一侧，后焊焊缝多的一侧，以减少构件总的焊接变形。般应先从深坡口一侧焊起。④分段退焊法:对于钢结构中的长焊缝，焊接时若持续使用从一端到此时宜采用沿焊缝长度方向对称布置的分段退焊法或多人对称分段退焊法，以实现沿焊缝长度方向对称焊接。宜采用跳焊法。3、适当采用焊件夹具还需要用焊件夹具将件夹紧，以防止组件间发生错位。4、合理地选择焊接方法和焊接工艺参数不同。CO2气体保护焊焊丝细，热影响区小，焊接变形小。选用热影响区较窄的CO2气体保护焊焊接方法代替手弧焊、埋弧焊，可减少钢结构焊接变形。合适的焊接工艺参数，可减少钢结构受热范围，从而减少焊接变形。7.5.8有疲劳问题的结构中承受拉应力的对接接头、焊缝密集的节点或构除处理;仅为稳定结构尺寸时，可采用振动法消除应力。1、焊接应力的产生及影响(包括焊缝)在冷却过程中的不均匀收缩受到约束而产生的内应力称为焊影响。致使构件内“有应力增加的地方就必然有应力减少的地方”;构件还会因2、焊接应力消除方法接应力。内部采用火焰加热器加热的方法进行退火。红外加热器。加热过程应使用微机自动温控装置进行有效控制。时效处理，则构件的焊接变形可得到一定的控制。定，采用振动消除应力方法对构件进行整体处理既可操作也经济。7.5.9取先总体后局部、先主要后次要、先下部后上部的顺序。(1)机械矫正法接变形。(2)火焰加热矫正法形等。火焰矫正的加热温度如下:1)加热矫正一般温度为600～800℃。同一位置加热次数不应超过两次;2)采用外力辅助矫正，冷却时当温度下降到200～250℃时，须将外力全部解除，使其自然收缩;4)加热温度的判定可从钢材加热时所呈现的颜色进行判断，如表7.5.3所示:表7.5.3钢材加热时所呈现的颜色列表颜色温度（℃）矫正颜色温度（℃）矫正黑色470以下×樱红色780～800√第第50页暗褐色520～580×亮樱红色800～830×赤褐色580～650×亮红色830～880×暗樱红色650～750√黄赤色880～1050×深樱红色750～780√暗黄色1050～1750×5)加热矫正后宜采用自然冷却，严禁急冷。素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度最高严禁超过900℃，最低温度不得低于划痕度不得大于0.5mmm，且不应超过该钢材厚度允许负偏差的1/2.7.5.10焊缝质量检测行标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205和《钢结构焊接规范》GB50661的规定执行。缺陷作出判断时，应采用射线探伤。具体参见下列标准:《钢结构焊接规范》GB50661，《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205，《钢焊缝手3323。2、焊缝外观质量检测1)焊缝外观质量分级口全熔透焊缝，焊缝质量等为一级。2、节点区范围为：梁柱节点及梁翼缘上下各600mm、柱与支撑连接范围及其上下各200mm;节点区域内截面面组合焊缝要求按下表7.5.4确定.3、在承受动荷载且需要进行疲劳验算的构件中，凡要求与母材等连接的焊缝应予焊透，其质量等级为:作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。透,其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级。6、所有焊缝的坡口形式，构造细节除注明外均按照CB/T985、CB/T986及GB50661的规定。7、图纸中未特别注明的焊缝质量等级及检测方法可参用下表7.5.4所示：表7.5.4焊缝质量等级要求焊缝位置焊接要求焊接质量等级检测方法工厂焊接钢板、构件拼接接长坡口全焊透对接一级超声波梁翼缘对应十字型钢柱处水平加劲肋（或横隔板）与柱翼缘全焊透T形对接二级超声波与柱腹板全焊透T形对接二级超声波梁柱刚接梁翼缘对应H形、工字形钢柱处水平加劲肋（或横隔板）与柱壁板坡口全焊透对接二级超声波梁翼缘对应箱型钢柱处水平加劲肋（或横隔板）与柱壁板全焊透T形对接或熔嘴电渣焊（柱壁板≥16)二级超声波竖向连接板、竖向加劲肋（或横隔板）与梁、柱壁板t≤16角焊缝三级级）t＞16坡口部分焊透变截面柱箱型柱壁板上柱开坡口全焊透一级超声波横隔板与壁板角焊缝或坡口部分焊透三级级）工字形柱壁板上柱开坡口全焊透一级超声波横隔板与壁板角焊缝或坡口部分焊透三级级）柱壁板间组合焊缝框架梁柱节点及框架梁上下各600mm范围内坡口全焊透二级超声波柱接头上下各100mm坡口全焊透二级超声波全焊透区以外箱型柱四角坡口部分焊透三级级）工字形腹板与翼缘角焊缝或坡口部分焊透（t≤25）全焊透或部分熔透（t＞25）三级级）十字形腹板与翼缘坡口部分焊透（t≤25）全焊透或部分熔透（t＞25）三级级）矩形管砼接四角坡口全焊透二级超声波梁壁板间组合焊缝腿四角坡口部分焊透（t≤25）全焊透或部分熔透（t＞25）三级级）牛腿腹板与翼缘角焊缝或坡口部分焊透（t≤25）全焊透或部分熔透（t＞25）三级级）箱型柱与十字形柱过渡壁板上柱开坡口全焊透一级超声波梁腹板开洞时，补强板与梁腹板角焊缝或坡口部分焊透三级级）钢结构中心支撑节点板与框架梁柱节点坡口全焊透二级超声波吊柱与梁下翼缘坡口全焊透一级超声波2）焊缝外观质量规定所有焊缝按GB/T50205-2020要求进行100%外观检验，焊缝检查应和外观质量要求详见下表7.5.5。表7.5.5焊缝外形尺寸和外观质量要求1加强高cb<20;b≥20;2尺寸（h+△h）3T接坡口焊缝4总长≤10%焊缝全长。三级焊缝:≤0.1t且≤1.0，长5/6/三级焊缝:每50.0焊缝长度内允27一级和二级焊缝:d<0.15t但≯2.0mm三级焊缝:d<0.15t但≯3.0mm89/10/1)检测时机：焊缝无损检测一般应在外观检测合格后进行。但Q390等Ⅲ、Ⅳ类钢材应在焊接完成24h后进行2)焊缝内部质量检验等级要求a．一级焊缝：设计规定的全熔透一级焊缝；b．二级焊缝：设计规定的全熔透二级焊缝；c．三级焊缝：角焊缝和除b点以外的部分熔透焊缝。3)探伤比例及标准：超声波探伤按GB/T11345（板厚t≥8mm）及JG/T203（6≤t≤7mm）要求检验；根据GB/T50205、现行规范GB/T11345-2013以及设计总说明，应按每条焊缝计算百分比，一级焊缝符合GB/T19418规定的B级焊缝质量等级，按GB/T11345-2013规定的B级要求检测，按GB/T29712标准规定的2级要求验收，探伤比例为100%；二级焊缝对应GB/T19418规定的C级焊缝质量等级，按GB/T11345-2013规定的B级要求检测，按GB/T29712标准规定的3比，且探伤长度不小于200mm，当焊缝长度不足200mm，应对整条焊缝进行探伤。4、栓钉焊机焊接接头的质量检测法为将栓钉弯曲30°后焊缝及其热影响区不得有肉眼可见的裂纹。对采方法进行检查。7.5.11返修焊焊缝金属和母材的缺陷超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打应按下列要求进行:1、返修前，应清洁修复区域的表面;2、焊瘤、凸起或余高过大，采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属;3、焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边、未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷后进行焊补;纹的范围及深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm长的的裂纹用碳弧气刨清除前，宜在裂纹两端钻止裂孔;5、焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高30～50℃，并采用低氢焊接方法和焊接材料进行焊接;和分析，制定专门的返修工艺方案后进行;主或监理工程师认后方可实施；修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。第八章典型构件加工制作工艺8.1焊接H型钢制作工艺8.1.1轻钢厂房主构件一般采用焊接H熔透焊缝质量，钢梁合缝板角度偏差、孔位尺寸精度等。大型厚板焊接HH型钢一般需要开K火焰矫正切割，制孔精度等问题。8.1.2焊接H型钢制作工序流程如下图8.1.1所示:图8.1.1焊接H型钢制作工序流程8.1.3第第9页用半自动火焰切割机进行。2、坡口加工：大型厚板焊接H型钢都需要开坡口焊接，一般分为全K熔深深度不小于板厚的1/3;全熔透部位开不对称K型坡口，反面清根焊接，也就是一面开t/3厚度坡口，一面开2t/3厚度坡口，所有坡口角度不小于35度，如下图8.1.2所示:图8.1.2左为部分熔透坡口形式，右为全熔透坡口形式T翼缘板电焊固定。形与翼缘板H形组立前首先在翼缘板上画出腹板位置与翼缘板点焊固定。5、H形腹板与翼缘板焊接：H形组立合格后，将其吊至LHT或LHCH速度。焊后24h进行焊缝UT探伤。6、H形钢矫正：H形钢腹板与翼缘板焊接完成并经UT检测合格后对第第60页H形腹板及翼缘板进行矫正在H尺寸进行检查，直至满足规范规定的装配要求。7、装焊加劲板(或连接板)：H形钢矫正并检查合格后，装配加劲板H形钢腹板及缘板上画出加劲板(连接板)位置线，并根据位置线装配加劲板(连接板)，装配合格后采用CO2气体保护焊进行焊接。8、端部数控钻孔：H形构件端部钻孔在数控三维钻床上进行，钻孔前必须将H形构件放置平稳，并通过顶紧装置将其固定。旁弯、侧弯、螺栓孔距、劲板位置等控制尺寸。8.2十字柱制作工艺8.2.1HTT型和H成两个H型钢的制作，然后一个从腹板中间断开，形成两个T型钢和H型钢组对成十字柱。H型钢与T型钢的装配工艺及加上必要的机械与火焰校正来保证其外形尺寸的正确性。8.2.2焊接H型钢制作工序流程如下图8.2.1所示:9、穿筋10、十字柱组立11、十字12、十字柱埋柱打底焊接弧焊盖面13、十14、端字柱火焰矫正铣16、零部件焊件组装接17、栓钉18、清焊接理打磨图8.2.1焊接H型钢制作工序流程8.2.31、根据排版图，本体先进行材料拼接工作。十字柱可考虑先组焊两根BH型钢，其中一根切割成两根T型钢；要制成T型钢的H型钢的腹板宽度需额外加放3mmT型钢的BH每1000mm/档，BH两端和断续线之间留50mm不割断，待部件冷却后（室T成型后，结构空间影响钻孔时，则调整为BH本体焊接矫正结束后进行；接探伤合格后钻），如下图8.2.2所示。图8.2.2十字柱分段下料示意图2、十字柱本体长度、宽度其它余量加设同BH柱。BH1/1000且小于扭曲h/250且小于3mm。4、BH型钢的变形和弯曲要求如下表8.2.1所示。表8.2.1BH型钢的变形和弯曲要求1BHe≤b/100且≤1mme≤2b/100且≤2mm2e1≤H/150且e1≤2mme2≤B/150且e2≤2mm求进行切割下料，钻孔，检验。行统计,宜将相同规格的牛腿先制成BH度的牛腿。按要求开制坡口，划线，钻孔。如下图8.2.3所示:图8.2.3左为部分熔透坡口形式，右为全熔透坡口形式7、柱组装a.将十字柱的BH平放在胎架上，在处于水平位置的H钢两翼板下各设置支承点，以防构件翻倒(见下图)；b.打磨T型钢与BH型钢的组装焊接处，范围为焊缝50mm内；c.在BH上划出的十字柱的装配中心线；d.组装TT型钢的腹板处每隔2M设置一档厚20mm的工艺劲板（点焊），使劲板边与T型钢的腹板垂直，目的使T型钢平稳及与BH型钢垂直。如下图8.2.4所示。图8.2.4柱组装示意图e.T止构件吊运、翻身、焊接过程产生变形；2点填实，以防过大的焊接变形（扭曲）；g.按要求矫正构件焊接变形；h.切割柱顶余量，铣削柱顶（铣削余量5mm）；焊后矫正，装配本体筋板如下图8.2.5所示。图8.2.5装配本体筋板示意图j.由于牛腿与柱底齐平，预先修割柱底，预留4mm收缩余量。k.装焊牛腿，焊后矫正。如下图8.2.6所示。图8.2.6装焊牛腿示意图l.装配连接板及吊耳板，按焊接工艺要求焊接；所示。图8.2.7装焊栓钉示意图第第7页图8.2.8装焊栓钉实物图验合格后，发往下道工序。8.3箱型柱制作工艺8.3.130mm时，为防止层状撕裂，翼缘板也许开防撕裂坡口，主焊缝的最小深不得低于16mm,主焊缝焊接时务必遵循同时、同方向的原则进行焊接，否则箱体受热方向不一致，导面箱体扭曲，造成难以矫正的后果。8.3.28.3.1所示:第第68页图8.3.1箱型柱制作工序流程8.3.3然后采用数控火焰切割机对零件进行精密切割下料。民用建筑钢结构技术规程》JGJ99标准要求：节点部位及上下600m范围内和两端100mm焊缝厚度不小于板厚的1/3,且不应小于小于板厚的1/2;项目有技术要求时按照技术要求执行，无要求时，按照标准执行。如下图8.3.2、8.3.3所示:第第70页图8.3.2板厚≤30mm时坡口形式图8.3.3板厚＞30mm时坡口形式然后在钢板上1:1证具有足够的强度、刚度和水平度。后通过夹具将下面板与胎架进行刚性固定，并弹出隔板位置线。直度，并用靠板将其临时固定然后点焊固定。6、装配两侧腹板：装配时通过线坠与定位线进行准确定位，并保证第第1页焊。CO2气体保护焊进行焊接，焊接采用双面坡口，焊后自然冷却，进行UT探伤。与两侧腹板固定焊接电流、电压及送丝速度。平，夹紧固定。11、外形控制检查：箱型柱装焊完成并经UT检查合格后，应派专职质检员对外形尺寸进行检查，超差应进行矫正。8.4圆管柱制作工艺8.4.1需要提前预抛丸后进行制作；圆管柱内外环板及牛腿一般都为全熔透焊钢管对接纵缝必须错开200mm开180mm,避免应力集中，违反规范要求。8.4.28.4.1所示:第第72页口切割接图8.4.1圆管柱制作工序流程8.4.31、零件矫平、下料、拼板：钢板下料前用矫正机进行矫平，防止钢对接坡口采用半自动精密切制，切后进行二次矫平。2、坡口加工：圆管对接焊缝要求一般为全熔透一级焊缝，开双面V型坡口，对接组装后坡口角度不小于50度；对接坡口采用专用磁力钢管坡口切割机进行切割，以保证坡口切割质量。如下图8.4.2所示:图8.4.2圆管柱坡口形式检测，压头后切割两侧余量，并切割坡口。4、卷管成型：采用大型数控卷板机进行卷管，用渐进式卷制，不得否则进行再次滚压矫正热，焊接时先焊内侧后焊外侧焊后24h进行探伤。焊接采用伸臂式焊接，中心用自动埋弧焊进行焊接7、装焊内外环板及牛腿：将钢管柱在胎架上进行精确定位，同时根据地样在钢管外表面上弹出牛腿及环板定位线，检查合格后进行牛腿装环板与钢管之间的焊接采用C()2气体保护焊进行。9.1表面处理（除锈）

第九章钢结构涂装要求，，9.1.1表面除锈处理要求,如下表9.1.1所示。表9.1.1表面除锈处理要求理《涂装前钢材R2，表面绣蚀等级锈和除锈等》GB8923Rz：40-70µm；GB50046-2008除锈设备9.1.2下面对照表9.1.2所示。表9.1.2除锈等级划分法概 要)9.1.3溅、毛刺等。锈的标准等；并进行抛丸处理；3、抛丸结束以后，用干燥的压缩空气将钢材或构件表面吹干净；4、检查由专职检验员进行，达到规范规定的Sa2.5级标准（采用标样板进行测量或比对）；b:构件经检验合格后，进入涂装工区待涂装；范要求整体进行处理；7、检查：同上第4条；8、钢骨混凝土构件（不需要涂装构件），按图纸和工艺规范要求将第第7页图号、构件号，定位标记等进行标识；需涂装构件等待涂装。图9.1.1抛丸除锈工序流程图9.2摩擦面及抗滑移系数1、摩擦面要求及除锈标准：除锈Sa2½级，μ≥0.40，摩擦面处理方法为喷砂；师及相关单位技术负责人认可；飞溅、污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。9.3涂装要求第第78页9.3.1油漆配套表,如下表9.3.1所示。表9.3.1油漆配套表Sa2½级，粗糙度40～75µm漆32漆28021140280的防腐性能采用加速盐雾试验进行常规耐腐蚀性测试，按《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》GB/T1771-2007进行测试,满足1000小时以上无明显物理变化。9.3.21、与混凝土的接触面不涂装；图9.3.1中指出的阴影区域。擦面。边的焊缝距离小于80mm时，胶带纸应沿着焊缝边缘黏贴。3）摩擦面处的由边需要涂装，见示意图的标注。4）摩擦面连接板不涂装。图9.3.1涂装示意图图9.3.2涂装成品图第第80页第十章钢结构标记、包装及保护要求10.1构件标记的一般要求1、图号、构件编号需用钢印标出，钢印深度为0.5mm左右，字迹应清晰整齐。单字体10mm高，8mm宽。2、柱用钢印打上安装标记：柱的安装中心线、1米安装基准线（第心线并打上冲印，冲印位置与刷标部位一致。大小50*40mm。4、油漆标记位置：梁腹板距梁端部500mm。柱腹板距柱底部600mm。10.2构件标记的位置10.2.1所示构件距离左端500mm左右，上翼板上打钢印标记，腹板上做漏字板色标标记。图10.2.1梁、桁架、斜撑的标记位置示意图2、柱的标记位置为图10.2.2所示的主视图及右视图两个面。图号、构件号的标记位置为距柱下端500mm-1000mm的位置。柱中心线标记为距柱上端及下端50mm标高线及柱底板中心线按9.1b要求，钢印均为五点样冲印，样冲点间距20mm左右。构件涂装（或除锈）完成后做色标标记。图10.2.2柱的标记位置示意图10.3构件的堆放保护措施整齐存放，标有识别标志，便于清点。有足够的支承面，防止支点下沉；构件堆放平稳垫实。止钢构件被压坏或变形。4、钢构件的存储、进出库，严格按企业制度执行。11.1切割

第十一章钢结构验收标准主控项目：钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、毛刺和分层。检查数量:全数检查。检查。11.1.1气割气割的允许偏差应符合表11.1.1的规定。检查数量:按切割面数抽查10%，且不应少于3个检验方法:观察检查或用钢尺、塞尺检查。表11.1.1气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度11.1.2机械剪切的允许偏差应符合表11.1.2的规定。机械剪切的零件厚度不宜大于金结构钢在环境温度低于-12℃时,不得进行剪切、冲孔。检查数量:按切割面数抽查10%,且不应少于3个。检验方法:观察检查或用钢尺、塞尺检查。表11.1.2机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.011.1.3钢管杆件加工的允许偏差应符合表11.1.3的规定。检查数量:按杆件数抽查10%,且不应少于3个。检验方法:观察检查或用钢尺、塞尺检查。表11.1.3钢管杆件加工的允许偏差（mm）项目允许偏差长度±1.0端面对管轴的垂直度0.005r管口曲线1.0注：r为钢管半径11.2矫正和成型度低于-12℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲。检查数量:全数检查。11.2.1划痕矫正后的钢材表面,不应有明显的凹痕或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。检查数量:全数检查。检验方法:观察检查和实测检查。11.2.2钢材矫正后的允许偏差应符合表11.2.1的规定。检查数量:按矫正件数抽查10%,且不应少于3个。检验方法:观察检查和实测检查。表11..2.1钢材矫正后的允许偏差（mm）项目允许偏差图例钢板的局部平面度t≤63.06＜t≤141.5t＞141.0型钢歪曲矢高于5.0-角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100,且不大于2.011.3边缘加工气割或机械剪切的零件需要进行边缘加工时,其刨削余量不宜小于2.0mm。检查数量:全数检查。11.3.1边缘加工边缘加工的允许偏差应符合表11.3.1的规定。检查数量:按加工面数抽查10%,且不应少于3个。检验方法:观察检查和实测检查。表11.3.1边缘加工的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工边直线度L/3000，且不大于2.0加工面垂直度0.025t，且不大于0.5加工面表面粗糙度Ra≤50μm注：l为加工边长度，t为加工面厚度11.3.2焊缝坡口焊缝坡口的允许偏差应符合表11.3.2的规定。检查数量:按加工面数抽查10%，且不应少于3个。检验方法:实测检查。表11.3.2焊缝坡口的允许偏差（mm）项目允许偏差坡口角度5°钝边±1.011.3.3采用铣床进行铣削加工边缘时,加工后的允许偏差应符合表11.3.3的规定。检查数量:按加工面数抽查10%,且不应少于3个.检验方法:用钢尺、塞尺检查。表11.3.3零部件铣削加工后的允许偏差（mm）项目允许偏差两端铣平时零件长度、宽度±1.0铣平面的平面度0.02t,且不大于0.3铣平面的垂直度h/1500,且不大于0.5注:t为铣平面的厚度;h为铣平面的高度11.4制孔11.4.1孔径级螺栓孔(I类孔)应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm,其孔径的允许偏差应符合表11.4.1级螺栓孔(Ⅱ类孔)，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm,其允许偏差应符合表11.4.2的规定。检查数量:按钢构件数量抽查10%,且不应少于3件。检验方法:用游标卡尺或孔径量规检查。表11.4.1A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110～180.00-0.18+0.180.00218～300.00-0.21+0.210.00330～500.00-0.25+0.250.00表11.4.2C级螺栓孔径的允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.00圆度2.0垂直度0.03t且