DB61-T 1818-2024 桑蚕丝制造技术规程

ICS59.060.10CCSW41DB61Technicalspecificationsformanufacturingmulberr陕西省市场监督管理局发布IDB61/T1818-2024前言 12规范性引用文件 13术语和定义 14工艺流程 2附录A（规范性）煮茧质量控制方法 8附录B（规范性）疵点丝质量控制方法 9DB61/T1818-2024本标准按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起请注意，本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由陕西省农业农村厅提出并归口。本标准起草单位：安康市蚕桑产业发展中心、陕西天成丝业有限公司、安康市宝业丝绸有限公司、安康学院、石泉县蚕桑发展服务中心。本标准主要起草人：陈正余、孙浩勇、陈康、李江魁、李海洲、程世燕、李自林、谭小慰、陈贵攀、刘强、王小平、贺才厚、黎文平、谢进军、严晓鹤、陈佳、刘晓、姚程杰、王玲玲、郑诗璜、孟刚、任忠玲、王强。本标准由安康市蚕桑产业发展中心负责解释。本标准首次发布。联系信息如下：单位：安康市蚕桑产业发展中心。地址：陕西省安康市汉滨区育才西路126号。电话编：7250001DB61/T1818-2024桑蚕丝制造技术规程本文件确立了桑蚕丝制造的工艺流程，规定了混茧、剥茧、选茧、煮茧、缫丝、复摇、整理、检验、打包等阶段的行为指示及转换条件，描述了证实方法。本文件适用于桑蚕丝制造的过程。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1797生丝GB/T1798生丝试验方法3术语和定义下列术语和定义适用于本文件3.1缫丝silkreeling将茧丝从煮熟茧茧层上离解出来抱合成生丝的加工工艺过程。3.2一个茧站烘成的一批干茧。3.3上车茧reelablecocoon可以缫正品生丝的茧，包括上茧和次茧。3.4解舒reelability缫丝时茧丝从茧层上离解的难易程度。3.5索绪cocoonbrushing缫丝时从蚕茧上索取丝绪的过程。2DB61/T1818-20243.6理绪pickingend制丝过程中将有绪茧在理绪槽内整理成正绪茧的过程。3.7添绪endfeeding当茧子缫完或中途落绪时，将备置的正绪茧的绪丝添上。3.8集绪unitingends将若干粒正绪茧的绪丝合并，经接绪装置轴孔引出，穿过集绪器（又称磁眼）的过程。3.9捻鞘twistedcroisure丝条通过集绪器、上鼓轮、下鼓轮后，利用本身前后两段相互拈绞成丝鞘的过程。3.10复摇rereeling将小籆丝片返成合格的大籆丝片和筒装丝的过程。3.11整理finish通过编检、绞丝、称丝、配色、打包等过程。4工艺流程桑蚕丝制造工艺流程见图1图1桑蚕丝制造工艺流程图3DB61/T1818-20244.1混茧4.1.1人工混茧将茧质相近庄口的蚕茧，一次混150kg左右。按混茧比例，把第一个庄口的茧子均匀平摊在地面上，再把第二个庄口的茧子均匀地摊在第一层茧子上，依次把其他庄口的茧子一层层摊匀，然后再用茧耙或铲子把茧子充分混匀。4.1.2机械混茧将茧质相近庄口的蚕茧，按混茧比例用机械完成混茧。4.2剥茧通过剥茧机剥掉茧层外面松乱的茧衣，春茧剥光茧率93%～95%，夏秋茧剥光茧率88%～92%。4.3选茧4.3.1根据缫丝工艺要求，将下茧选除。4.3.2选茧的分类见表1、表2。表1上车茧分类表上车茧茧形不整齐（茧幅整齐率在60%以下）茧层厚薄较不匀，疵点较多，茧色略次，但不影响病蛹污染蚕茧内层，隐约可见，摇得响。或者表面隐约骤看不见，4DB61/T1818-2024表2下茧分类表茧类名称主要特征下茧黄斑茧尿黄茧蚕尿污染茧层造成茧层发黄、发软浮松的茧。夹黄茧蚕尿污染茧层之中，表面可见的茧。靠黄茧污斑深入茧层三分之一以上或污斑总面积大于1cm²的茧。老黄茧茧色深黄，缩皱异常，黄色面积占茧体面积三分之一以上的茧。硬块黄茧茧层有黄色硬块或胶结的茧。柴印茧单条柴印茧1)茧层有一条竖柴印，印痕深入茧层二分之一以上的茧；2)茧层有一条横柴印或一条斜柴印，印痕深入茧层三分之一以上的茧。多条柴印茧1)茧层有两条及两条以上柴印，其中一条印痕深入茧层三分之一以上的茧；2)茧层有两条及两条以上柴印，印痕未超三分之一，但茧体已经变形的茧。钉点柴印茧1)钉点印痕深入茧层二分之一以上的茧；2)钉点印痕未超过茧层的二分之一，但有两点及两点以上印痕的茧。平板柴印茧茧层表面局部呈平板状、无缩皱，总面积大于0.5cm²的茧。其他下茧双宫茧由两头或两头以上蚕共同结成的茧。茧层有孔口的茧，包括蛾口、鼠口、削口、蛆口、虫口等。瘪茧茧层两侧压瘪或茧层一侧压瘪并沾有污物、蛹油的茧。绵茧茧层浮松，缩皱不清晰，手触软绵的茧。薄皮茧茧层薄，茧层质量小于同批干茧平均茧层质量的二分之一的茧。薄头、薄腰茧茧的端部或腰部茧层薄，光线反射暗淡的茧。油茧蛹油渗出茧层表面，油斑颜色较深且油斑总面积大于0.2cm²的茧，油斑颜色较浅且油斑总面积大于0.5cm²的茧。下茧其他下茧畸形茧茧形异常的茧，如多棱角茧、尖头茧、扁平茧等。异色茧与同批茧茧层颜色有明显差异的茧。特小茧粒茧质量小于同批干茧平均粒茧质量的二分之一的茧。印头茧污物浸出茧层，表面可见的茧。霉茧茧层或蛹体霉变的茧，霉茧分两种类型：a)外霉茧：茧层表面霉且霉斑总面积大于0.2cm²的茧；b)内霉茧：茧层内层霉或蛹体霉的茧。烂茧a)茧内污渍印出茧层，颜色较深，总面积大于0.5cm²的茧；b)外沾污渍深入茧层，总面积大于1cm²的茧。畸形茧茧形异常的茧，如多棱角茧、尖头茧、扁平茧等。4.3.3证实方法上车茧中下茧误选率春茧不超过0.2%，夏秋茧不超过0.5%；下茧中不混入上车茧。4.4煮茧4.4.1真空渗透将蚕茧置入真空渗透机内，真空渗透压力-0.095MPa以上。5DB61/T1818-20244.4.2蒸煮真空渗透后的蚕茧送入煮茧机，按照渗透、煮熟、调整、保护的阶段进行煮茧，各段时间温度见表表3煮茧工艺gg各区段使用温度及煮汤浓度渗透区/煮熟区/调整区///保护区/4.4.3煮熟茧鉴定和保护4.4.3.1鉴定煮熟茧程度的鉴定方法见表4。表4煮熟茧程度鉴定方法外观形态洁白、春茧有细白斑，秋茧有块量茧腔气泡的6DB61/T1818-20244.4.3.2保护将煮熟茧放置于35℃~45℃度汤温的茧桶中，水量为茧子体积的1.5倍。4.4.4煮茧质量控制方法煮茧质量控制方法见附录A。4.5缫丝4.5.1索绪从煮熟茧和落绪茧茧层表面引出绪丝，索绪效率控制在75%左右，不增加丝条故障。4.5.24理绪将茧层表面的杂乱绪丝除去，加工成一茧一丝的正绪茧。理绪效率控制在80%左右，不拉或少拉清丝，达到正绪后不卷或少卷绪丝，同时应避免理绪过多或过少。4.5.3加茧理好的正绪茧不断地补充到给茧机的给茧盒中，加茧动作与给茧机密切配合茧粒量，春茧加至20粒～40粒，夏秋茧加至30粒～50粒。不损伤茧子，不碰断正绪茧的绪丝。4.5.4添绪和接绪绪丝交给发生落细的绪头进行添绪和接绪，时间控制在0.2s～0.3s。4.5.5集绪和捻鞘4.5.5.1集绪器按照生丝规格确定集绪器孔径大小，孔径控制在生丝直径的2.5倍～3倍，孔壁光滑，没有毛刺。4.5.5.2捻鞘4.6复摇4.6.1小篗丝片给湿经过拍水或真空给湿，使丝条外围的丝胶得到适当的柔和，以利丝条的离解，减少复摇过程中的切4.6.2翻丝将给湿后的小篗翻到大篗。4.6.3疵点丝质量控制方法疵点丝质量控制方法见附录B。7DB61/T1818-20244.7整理4.7.1大䈅丝片平衡由复摇送来的大䈅丝片，放置在编检室0.33h～0.67h，编检室温湿度见表5。表5编检室温湿度4.7.2编丝用棉线、钩针按四档五道编扎成型。4.7.3绞丝编好的丝片，逐条绞好，检查疵点。绞头结紧，绞尾圆整光洁，外表美观。4.7.4称丝绞得丝条，逐号秤重。4.7.5配色色泽接近的丝绞配在一起，剔除疵点丝。4.8生丝检验检验方法按照GB/T1798执行，判定等级按照GB/T1797执行。4.9打包检验合格的生丝打包按照GB/T1797执行。8DB61/T1818-2024（规范性）煮茧质量控制方法表A.1煮茧质量控制方法名称主要成因防止方法白斑茧高温蒸汽置换段漏气检查高温蒸汽置换段的密闭程度，如发现漏气而影响渗透斑，要及时修理堵塞漏气。部分蒸汽射管管孔塞没或喷射方向不合理定期检查蒸汽喷射管，要水管孔畅通，喷射方向正确。低温渗透段水封不良经常检查低温渗透段及蒸煮室的排水量，保证水封良好总压力或高温渗透段压力过低，渗透不完全根据茧层抵抗力，调节总压力或高温渗透段与低温渗透段的温差，并保持压力稳定排气筒开启过大合理调节排气筒，冬季及大风时要关小瘪茧高温渗透段压力过高，渗透区温差过大加强煮茧蒸汽管理，做到定温定压喷射管装置歪斜，左右不呈水平校正喷射管装置，左右呈水平蒸煮室蒸汽喷射管孔堵塞或蒸煮室温度过低经常检查蒸汽喷射管孔，保证畅通蒸煮室水封不良，有冷空气侵入蒸煮室防止冷空气侵入低温渗透段或调整区等水位过低各区段水位及桶汤量保持一定调整区后动摇段或静煮段温度过高适当配置调整区温度沉茧渗透区温差过大观察渗透状态，合理配置渗透区温差蒸煮室温度过高掌握蒸煮室温度，不使超过一定上限值各段温差过大或桶汤温度过低各段温差不过大，桶汤温度不过低蒸煮室排水管堵塞，水位上升，茧笼浸水保持蒸煮室正常排水热汤吐水段或后动摇段温度过高适当减小动摇状态浮茧蒸煮室温度过低提高蒸煮室温渗透区温差过小，渗透不完全加强渗透区作用调整区温度过低合理配置调整区温度9DB61/T1818-2024（规范性）疵点丝质量控制方法表B.1疵点丝质量控制方法主要疵点形成原因控制方法横丝在两丝片中间产生横斜交叉的丝条复摇中途停车再需开车时，应先将各根丝条拉一把，丝条在络交钩中，才能开车。双丝一只小䈅的丝条已断，漂附在邻近一只小䈅的丝条上，带进络交钩卷绕在丝片上造成的分清层次，弃尽双丝。松紧丝面紧底松或有几根丝特别松的丝片复摇开车之前应该检查丝条卷取是否正常，寻绪时不能倒退大䈅。油污丝丝片上碰到油污所造成轻度污染，可用汽油、乙醇等有机溶剂去污；局部重污染可进行掰片处理，重污染