《油气井增产技术》课件-12、压裂液的现场质量控制

压裂液的现场质量控制内容1.空压裂罐到位时，应进行检查，确认清洁度。如果罐中存在锈、油、土和作业残留物等时，应在装水前清洗干净。2.从到位罐内取水样，进行配液前的水分析。保证用水来此地表水，而非地面水。水质检查包括测试pH值和目测（是否有油膜、悬浮颗粒或浮动碎屑等明显的污染物）。压裂液的现场质量控制内容3.配液前对罐进行计量，确保各罐中按比例加入添加剂。配液中形成的“鱼眼”和非水化聚合物块，主要原因是向配液漏斗中加入稠化剂与水流冲刺的速度不相匹配。4.用六速粘度计测试各压裂液罐从顶部到底部的基液粘度，目测基液中的“鱼眼”量。应自各罐的顶部和底部取出压裂液样品，进行粘度、pH等的分析，将分析结果进行比较，以便发现可能存在的问题。确定基液粘度后，检查基液的交联能力。压裂液的现场质量控制内容5.确定压裂液与交联剂的交联比和交联时间。6.作业前对罐进行计量，确保到位的压裂液数量符合设计要求。7.作业期间，检测加入压裂液的交联剂、破胶剂及支撑剂的用量。保留交联液样品以验证破胶时间。压裂液现场可能存在的问题分析压裂液不交联或交联差。交联剂里的活性成分存在沉析现象，可通过搅拌循环得到合格的交联剂。现场压裂罐未清洗干净。从罐底取出砾石、胶凝球，凝胶残渣等，要求运水工在压裂罐未清洗干净前不要往里面加水。基液粘度比正常值高8mPa.s以上，水量缺失或稠化剂加入不均衡。压裂液顶部和底部基液粘度的变化达到20%或更高。在配液的过程中循环不够，进行循环，使上下基液粘度的差别减小到10%以下。不合格的现场质量控制体系前置液量不正确。裂缝净压力不适当，导致裂缝导流能力不足，影响压后产量；由于不成熟砂堵，导致设计裂缝长度未达到。设计标准没有被贯彻早期砂堵。裂缝复杂性没有被识别比设计高（可能导致破胶困难）比方案设计低（可能导致较差的支撑剂运移）现场压裂液粘度与方案设计粘度不一致可能发生的液体问题1.导致液体出现问题主要因素：交联剂；破胶剂；水质问题。2.先导试验尤其重要:用现场施工的水样和化学添加剂；确定现场配置液体交联状况。压裂施工中特别注意事项常规压裂液建议在配液4h以后进行压裂施工；若压裂液隔夜使用必须在施工前对每罐液进行系统检测；施工过程中严格监控APS、胶囊破胶剂、交联剂的加量，严格按照设计执行；施工过程中每一泵注阶段都要进行取样检测。配液前保证质量；配液中保证顺序、时间、排量；配液后保证监控。常见问题及解决方法问题一：液体粘度起不来、或粘度很低配后很快分层。原因1：配液顺序颠倒；解决方法：严格按照设计要求施工工序进行配制。原因2：配液用水变质，水中细菌含量超标；解决方法：更换配液用水。常见问题及解决方法原因3：配液水放置时间过长，水中Fe3+超标；解决方法：更换配液用水。原因4：液罐使用前未清理，残液使配液用水pH值偏高；解决方法：尝试使用柠檬酸降低配液用水pH。原因5：瓜胶原材料不合格；解决方法：更换瓜胶。常见问题及解决方法问题二：配好的液体交联时间过快或过慢。原因1：液体循环时间短，导致pH调节剂与液体混合不均；解决方法：增加循环时间和循环排量。原因2：瓜胶和交联剂浓度较低，导致液体交联时间较长；解决方法：适当优化瓜胶和交联剂浓度。原因3：液体内含有一定浓度APS时，交联时间变短；解决方法：优化破胶剖面，在施工压力较低时，变短的交联时间可忽略不计。常见问题及解决方法问题三：破胶速度过快或过慢。原因1：APS或胶囊破胶剂加入比例不合适。解决方法：优化破胶剖面。原因2：液体pH值偏低，导致过早破胶。解决方法：增加循环时间，保证液体循环均匀。原因3：瓜胶和交联剂浓度较低，导致液体破胶时间较短。解决方法：适当优化瓜胶和交联剂浓度。原因4：地层温度低，导致破胶速度慢。解决方法：加入低温破胶促进剂。常见问题及解决方法问题四：配液过程中产生大量鱼眼或结块。原因1：循环管线过细；解决方法：更换设计要求管线。原因2：循环排量过低；解决方法：提高排