46万吨合成氨80万吨尿素项目可行性研究报告（上）

46万吨合成氨80万吨尿项目可行性研究报告 1 11.2项目概况 12发展规划、产业政策和行业准入分析 2.2产业政策分析 2.3行业准入分析 错误!未定义书签。1273.1用能标准和节能规范 错误!未定义书签。128 错误!未定义书签。128 错误!未定义书签。1394建设用地、征地拆迁及移民安置分析..错误!未定义书签。1414.1厂址所在位置现状………错误!未定义书签。1414.2厂址建设条件…………错误!未定义书签。1414.3推荐厂址方案及地理位置………………错误!未定义书签。1475.1环境和生态现状………错误!未定义书签。1505.4地质灾害影响分析………错误!未定义书签。1646经济影响分析……………错误!未定义书签。1667社会影响分析……………错误!未定义书签。1927.1项目对社会的影响分析…错误!未定义书签。1927.2项目与所在地互适性分析………………错误!未定义书签。1957.3社会风险分析及对策…7.4社会评价结论……………错误1申报单位及项目概况1.1项目申报单位概况XXXX化工有限公司是股份制企业，由江苏省****农资有限公司和邯郸冀南化工股份有限公司共同投资，注册资本100001.2项目概况1.2.1项目基本情况1.2.1.1项目名称年产46万吨合成氨80万吨尿项目。1.2.1.2项目的建设性质本工程主要工艺装置包括气化、空分、净化(变换、脱硫脱碳、低温甲醇洗、硫回收)、压缩合成、氨冷冻和尿素装置1.2.2项目建设地点江苏省是粮棉的主要产地，是重点粮棉和蔬菜产区之一，是黄淮海农业经济开发区的重点区域，其中无锡是全国著名的农产品商品生产基地。2008年，实现总产值352.84亿元，增长7.4%。实现增加值195.51亿元，其中农业138.26亿元，林业5.83亿元，牧业43.02亿元，渔业7.23亿元。年产小麦、玉米等粮食270万吨，棉花24万吨，油料56万吨，瓜果四季丰盛，年产蔬菜947万吨，中药材资源达402个品种，年产1.5万多吨。在新亚欧大陆桥经过的28个地级市和京九铁路沿无锡林业资源丰富，是全国首批四个平原绿化达标地区之一，全国平原绿化先进地区。是国家批准的林产品交易中心，每年举办一次全国林产品交易会。木材蓄积量1340万立方米。占江苏省六分之一。年加工木材500万立方米，出口创汇5000万美元。200万亩速生丰产林基地和50万亩南竹北移基地正在建设。无锡是全国农区最大的经济林基地，果树面积达到130多万亩，年产果品58万吨。无锡牡丹独具特色，现有种植面积5万亩，分九大色系，800个品种。无锡国际牡丹花会每年举办发展化肥行业，支持农业发展，符合国家产业政策，为我国政府鼓励发展项目。尤其是近两年来，由于国际油价的飚升，国际尿素价格急速上涨，尿素出口量大，造成国内尿素价格居高不下，农民负担加重。扩大尿素生产规模，缓解尿素供本项目年产80万吨尿素主要的目标市场为河南、江苏、安黄河流域是中华民族的发源地，无锡则位于黄河流域最适于发展农业的地带，自古就是粮食的主产区。而且中原地区以平原为主、地势平缓、气候温和，适合多种农作物和经济作物的种植，在生活质量逐渐提高的今天，作物种植对肥料的质量和数量需求都在不断提高。作为用肥大区的中原地区自身肥料产量较为有限，其巨大的市场需求对生产企业和流通企业来说越来越显现出原料优势。根据“国发(1996)36号”文件关于地无锡洋丰、金正大等复合肥、控施肥企业每年100万吨尿素为1200万吨左右，其中氮肥占47%,磷肥占23%,钾肥占9%,复合肥占21%。春耕、三夏、秋播需求量分别占30%、30%和40%;农药年需求量为4万吨。总之，此项目原料可立足当2004年，尿素价格突破2000元/吨，出口量突破200万看好。2004年，全球新增400万吨/年的尿素生产力，2005年有另外的450万吨/年产能投入生产，2010年达至1.39亿能从2003年的950万吨下跌到800万吨左右。在此期间，全世2003年的仅仅8%提高到2010年的13%。全球将新增2000万金融危机的影响，需求量会有所下降，降幅将会超过10%,目一是尿素限价被取消。2008年12月24日国务院常务会议了很多的优惠政策),体现了国家对尿素企业的大力扶持，对发改委于2008年10月21日宣布，从2009年新粮上市起，白0.83元、0.83元，比2008年分别提高0.10元、0.11元、和结块。尿素的含氮量高达46.65%,而碳铵、硫铵和硝铵的含氮量分别为29.17%、21.23%和17.5%,且使用后会造成土总氮肥的60.7%,其它氮肥产品如：碳铵、硝铵、氯化铵和复合肥等(含氮量)占39.3%。随着环保意识的增强及环保要求混肥发展迅猛，而这些肥料的基础原料大多仍以尿素为主，尿素企业同样可以开发该部分市场。为此，未来的尿素市场前景很看好。1.2.4建设内容和规模表1.2-1建设规模表序号装置名称产品名称生产规模)年操作时间技术来源1合成氨装置合成氨国内2尿素装置尿素国内根据产品市场需求预测及企业现有条件，该项目计划建设本项目确定生产规模为年产尿素80万吨，装置运行时间按年开工330天计算。类别符号单位含量设计煤空气干燥基碳%空气干燥基氢%3.0~种元素分析空气干燥基氧%空气干燥基氮%空气干燥基全硫%干燥基灰分%工业分析全水分%6.0～8.0干燥基挥发分%干燥基固定碳%收到基低位热值rg22～24.5熔化温度℃灰分析二氧化硅%三氧化二铝%三氧化二铁Fe₂O₃%氧化钙%4.2~氧化镁%0.8～2.2二氧化锰MnO₂%三氧化硫%序号产品品种产品标准量(万1液氨一级品含氨≤99.8%(重)水油≤0.2%部分液氨供本化工园区内复合肥企业使用2尿素农用优级品N≥46.4%(质)缩二尿≤0.9%(质)水份≤0.4%袋装贮运、销售3工业硫磺合格品S≥99.0%灰≤0.2%(质)H₂O≤1.0%块状袋装贮运降低了投资，又保证了环保排放要求。新建冷冻站为低温甲醇洗脱硫脱碳装置提供冷量，冷冻站采用氨吸收制冷。生产合成氨46万吨/年，新建一套CO₂气提的尿素装置，生产80万吨/年(一)采用国内外已有成熟生产经验的航天炉干粉加压气(二)新建一套46万吨能力的净化装置；变换采用耐硫变换，脱硫脱碳采用低温甲醇洗工艺，净化气中少量一氧化碳及(三)新建一套46万吨能力的低压合成装置。(四)压缩：采用离心式合成气压缩机，全凝式蒸汽透平驱动，满足46万吨/年要求。(五)新建56000Nm³/h空分装置，选用国内新型全低压单系列，分子筛净化节能工艺，空压机选用多级离心式压缩机，全凝式蒸汽透平驱动，可做到节电，同时氮气、氧气的压缩全本工程主要工艺装置包括气化、空分、净化(变换、低温(一)空分装置向煤气化装置提供氧气、氮气，同时向合成氨装置提供工艺氮气和液氮。空分装置副产适量的液氧作为商品出售。本装置原材料为空气，由单系列制氧能力为52,000Nm3/h(正常)的空分系统组成，以与煤气化装置单系列相匹配。单系列空分序号单位指标用户1氧气纯度%煤气化装置压力5.3(出装置温度℃常温流量2超高压氮气纯度煤气化装置压力温度℃常温流量3高压氮气纯度煤气化装置压力温度℃常温流量4中压氮气纯度合成氨装置配氮压力温度℃常温流量5低压氮气纯度煤气化装置压力酸性气体脱除装置温度℃常温根据主工艺装置要求，空分装置最大制氧能力为56000Nm³(二)装置组成空分装置采用离心式空气压缩、分子筛空气净化、两级空气精馏、全精馏制氩、液氧泵内压缩流程工艺，主要工艺特点1)空压机及空气增压机为离心式压缩机，采用同一台蒸汽3)用增压透平膨胀机，利用气体膨胀的输出功直接带动增4)热交换器采用高效的铝板翅式换热器，使结构紧凑，传5)采用分子筛净化空气，具有流程简单、操作简便、运行6)采用液氧泵内增压流程，及时抽走主冷凝蒸发器中的液7)采用DCS进行操作和控制，自动调节负荷，使空分装(三)生产方法、流程特点本装置采用全低压分子筛吸附、增压透平膨胀机制冷、氧气及中压氮气双内压缩的工艺流程。流程先进、技术成熟、运(四)原材料技术规格空分装置以大气空气为原料，空气中不含重尘和油，大气名称511上NH₃1NOx(NO+NO₂)N₂O111NO₂1驱动。空压机用于输送空气分离所需的原料空气，氮气增压机用于输送产品氮气、膨胀氮气及循环氮气。单套空分装置该机序号设备名称数量(台)设备参数备注1空压机1进气压力：大气压；进气温度：20℃;气量：298200Nm3/h离心式，汽轮机驱动1氮气增压机1进气压力：0.54MPa(A);进气温度：12℃;排气压力3.5/5.5/8.3MPa(A);排气量：47000/13520/22350离心式，汽轮机驱动3低压分馏塔(上1填料塔4中压分馏塔(下1板式塔传热和传质效果好。操作弹性范围大，对水质的适应能力强。与筛板塔相比可大大地缩小塔径、减少占地面积。采用了分配性能良好的进气结构和多梁式喷射填料支撑，保证了有很大的通流截面积和刚度。设置有分配性能良好的液体分布器，保证填分子筛，如何可利用氧化铝先对水进行脱除，避免水分进入分子筛床层。当水和酸性气体同时存在时会引起分子筛多孔结构及晶格的破坏，采用双层床就能有效保护分子筛，延长分子筛的使用寿命。此外，由于水在分子筛上的解吸热比在活性氧化铝上的解吸热大，故双层床又能有效的减少再生能源。空气保证其结构和性能要求，轴承不再进行人工修刮，可直接安装保证机组的稳定性和稳定的进油温度，采用了温度控制阀进行整套机组具有结构紧凑、布置合理、效率高、运行稳定、可靠、安装和维修方便的特点(转子、轴承、叶轮总成可主冷中的液氧抽出量增加，充分防止碳氢化合物在主冷中聚适当空隙，以防止碳氧化合物在此处凝聚，以保证主冷的安(iv)空气压缩机空气压缩机是本装置的关键设备，该压缩机采用单台单轴型多级离心式压缩机，带进口可调导叶，由蒸汽透平驱动。该压缩机具有等温效率高，可靠性高，转子稳定性好，可操作范(六)物料平衡见下表序号物流温度，℃流量，Nm31原料空气大气压2氧气3氮气4氮气5氮气6氮气7污氮气8液氮过冷9仪表空气工厂空气十0空分催化剂和化学品消耗表序号名称单位量年1分子筛吸附剂t52铝胶t53珠光砂空分公用工程消耗表序号名称规格单位小时消耗1电2冷却水t3蒸汽)t蒸汽冷凝液t4蒸汽汽轮机冷凝液~1.2t关键设备采用引进，其引进设备如下(初步):单元工序设备阀门管件其它空气过滤及压缩空压机主机，增压机主机自动喷水系统空气预冷和净化空气精馏带执行机构的切换阀分子筛吸附器部分内件首次填充的分子筛吸附剂冷箱内冷箱内部管主冷凝蒸过冷器部低温阀道，压力塔内件(筛板),低压塔内件(填料)液氧泵及泵及电机磨煤与干燥系统的工艺流程、运行原理、控制参数都与90微米的大于80%、水含量小于2%的煤粉。没有单独的石灰石加压输送系统的工艺流程、运行原理、控制参数都与烧嘴设计同GSP,采用单烧嘴顶烧式气化，气化炉采用TEXACO激冷工艺，气化炉升压到1MPa时，煤粉及氧、蒸汽混合以一定的氧煤比进入气化炉，稳压1小时挂渣，炉膛内设置有8个温度检测点，可以作为气化温度的参考点，也可以判断挂渣的状态。设计气化温度1400-1600℃,气化压力4.0MPa。热的粗煤气和熔渣一起在气化炉下部被激冷，也由此分离，激冷过程中，激冷水蒸发，煤气被水蒸汽饱和，出气化炉为199℃,经文丘里洗涤器、洗涤塔洗涤后，194℃、固体含量小TEXACO工艺相同。渣经破渣机，高压变低压锁斗，排到捞渣机，进行渣水分离，水回收处理利用；灰水经高压闪蒸、真空闪蒸后到沉降池，清水作为激冷水回收利用，浆水经真空抽滤2)、技术特点现设计单台气化炉生产能力为有效气体(CO+H2)4.2~10C、设计碳转化率高，达到98%,渣中残碳控制在1-2%,实际残碳含量：2.74%,3.98%,1.59%;设计有效气含量90%,其中C070%,H₂20%,实际见下面合成气分析(氮气输送):成分CO₂N₂H₂S单位3无烟煤粉3烟煤4名称比氧耗有效气成分碳转化率冷煤气效率煤气化热效率原料煤输送干粉，气体输干粉，气体输送水煤浆，泵输形式送送烧嘴寿命10年，每6个月维修头部10年，每1.5年维修头部每1.5个月维修头部水冷壁呈多段竖水冷壁结构简管排列，水路复单，属圆筒盘水冷壁或耐杂，合金钢材昂贵的耐火砖管型，水路简火火砖寿命质，制造难度只能用一年单，易制造寿大，寿命>10命>10年年原料煤的适应性气化原料煤几采函盖从褐煤到无烟煤的所有煤种，可以实现原料煤本地化气化原料煤几采函盖从褐煤到无烟煤的所有煤种，可以实现原料煤本地化对煤种要求高(灰熔点低于1250度，成浆性好),无法实现原料煤本地化电耗低因有激冷气压缩机和反吹气压缩机，所以电耗较高低煤气化造气，近期河南晋开集团60万吨合成氨项目、江苏鲁西化工集团30.52项目及江苏瑞星集团30.52尿素项目煤气化工序已选定使用航天炉，同国外类似工艺相比，具有独立的知识3)主要设备①磨机根据国内粉煤制备的成熟经验，初选φ3.3×5.8m干式溢流型磨机2台全开，不设备机，磨机内衬耐磨橡胶板以降低噪气化炉的规格选用目前已有成熟生产经验的φ3200气化炉2台，正常生产两开，具体炉膛熔积将由专利商在工艺包设计气化炉壳体材料为11/4Cr1/2Mo,激冷室堆焊不锈钢，激冷环和下降管材料为1ncolloy825,气化炉在国内已民用工业1.2.6.1.3脱硫脱碳本工程选用低温甲醇洗工艺。低温甲醇洗(Rectisol)是20世纪50年代初德国林德(Linde)公司和鲁奇(Lurgi)公司联合于1954年建在南非Sasol的合成燃料工厂，目前世界上有一低温(-35℃~-55℃)下操作，在低温下CO₂与H₂S的溶解度随温度下降而显著地上升，因而所需的溶剂量较少，装置的设备也较小。在-30℃下，H2S在甲醇中的溶解度为CO₂的6.1倍，因此能选择性脱除H₂S。该工艺气体净化度高，可将变换气中CO₂脱至小于20ppm,H₂S小于0.1ppm,气体的脱硫和脱碳可在同一个塔内分段、选择性地进行。低温甲醇洗工艺技术成熟，在工业上拥有很好的应用业绩，被广泛应用于国内外合成氨、合成甲醇及其他羰基合成、城市煤气、工业制氢和天然气脱硫等气体净化装置中。在国内以煤、渣油为原料建成的大在与本工程工艺条件类似的工业装置中有很多成功的应用业绩，在工艺技术上是有保证的。国内已有多套大型气体净化装置采用低温甲醇洗净化工艺，有的已运行近20年，在设计、1.2.6.1.4气体精制目前国内外大型合成氨原料气的精制方法有液氮二种。液氮洗是利用液氮吸收净化气中的有害杂质，在-190℃的低温下，气体中的残余C0、CH₄、Ar等溶于液氮中，而微量的CO₂在进冷箱前被分子筛吸附，从而使气体得到精制，以达到精制净化气的目的，此法一般在上游配置低温甲醇洗脱除二氧化碳和硫化氢等酸性气体，在以煤、渣油为原料的大型合成氨装置中广泛采用。其特点是精制气纯度很高、能耗低、操作费用少、无污染，缺点是投资较大，但对氨合成系统十分有利，可降低氨合成能耗。目前国内在设计和设备制造上已能达到要求，因此无需购1.2.6.1.5硫回收工艺在本工程中，我们决定选择采用She11-Paques生物脱硫本项目硫磺产量为7吨/天，该产量采用常规环保要求。采用Shel1-Paques生物脱硫工艺，具有如下特(1)工艺流程简单，无需过多的监控，操作和维护费用(2)脱硫后物流中的H₂S含量可降为4ppmv,尾气满足环(5)能耗低，化学品消耗低，能够降低操作成本。吸收塔是一个填料塔。吸收液从塔顶部均匀的喷洒到填料塔内。气体在塔内与吸收液逆向接触。由于吸收液为碱性(pH8-9),气体中的H₂S根据以下的反应方程式被吸收。到液相。气体温度应该在30-40℃之间。如果气体温度太低或太高，就需要采用加热或冷却以确保细菌的最佳生长条件。吸收溶剂负荷是一个重要的参数，因为它决定了吸收塔内溶剂的塔底部的液体上。处理后的气体通过吸收塔顶部气液分离器排出，可减少气体夹带液体进入产品管线，从吸收塔底部，吸收(2)生物反应器液完全混合。需要控制进入到生物反应器的空气量。生物反应器内的细菌将吸收液中的硫化物氧化为元素硫。化学反应方程这些硫杆菌家族类的细菌生长速度非常快，并且对于工艺条件的变化有很强的抵抗能力。从生物反应器排放出的空气可以直接排放，无需进一步处理。硫磺通过沉淀槽从液体中分离确控制通入的空气量，来减少硫酸盐的生产。但实际上总会有2NaHS+40₂→2NaHS04.Na₂SO₄+H₂S0₄由于副反应的结果，需要增加碱耗来中和形成的酸。同时，还要从系统中取出一小股液体以防止硫酸钠和其它盐类的积累。流出的液体(含有钠盐和一些硫磺微粒)是无害的，通常可以直接排放。如果进料气中含有氧气，部分的H₂S可以在吸收塔内转换成硫磺。这种情况下，会在吸收塔的填料表面形成一层很薄的含有细菌的硫磺层。但是，由于所形成的硫磺具组成和添加量进行了优化。这种营养液混合物为Nutrimix的纯度可达到95-98%(基于65%干基)。剩下的是生物和盐硫回收装置包括：吸收塔1台，生物反应器2台，硫磺沉淀器1台，槽罐3台，机泵5台，空气压缩机1台，离心分离机2台。其中2台生物反应器为专利设备需专利商供货，其余塔，塔体直径φ2000mm,操作压力0.01MPa,操作温度30~φ4000mm,每台容积100mm3,操作压力常压，操作温度30~序号名称小时消耗量平均年消耗量1营养液220%NaOH溶液序号名称单位小时消耗量年消耗量1电2除盐水t3合成气压缩机有往复式和离心式两种，流量小、升压高的场合通常采用往复式压缩机；而对大型生产装置，采用离心式压缩机更为合适。离心式压缩机与往复式压缩机相比，具有转速高，打气量大，易损件少，连续工作时间长，运行平稳，机组占地面积小等优点，国内外大型合成氨装置中普遍采用离心大型合成氨装置都采用中、低压合成工艺，合成回路操作艺多用在以天然气为原料大型合成氨装置，最初采用的是瓶型四床层全冷激轴向合成塔，配三级氨冷流程。后改为卧式径向流内件。原布朗氨合成工艺的特点主要是氨合成回路采用多塔反应(二塔或三塔串联),氨合成塔采用轴向流绝热床内件，气体塔外换热。其优点是氨转化率高、循环气量小、氨合成塔结构简单；缺点是合成塔床层阻力大、反应温度分布不尽合理、三床层一冷激一换热的结构型式。在国内Kellogg流程大型合塔最先引进径向流概念，使得合成塔阻力大幅下降、可使用小低阻力降基础上进一步提高了氨净值，降低系统循环量，使合成能耗下降。合成反应热回收方式有预热锅炉给水或副产中压中也有较多家应用实例。本工程46万吨/年合成氨项目采用1.2.6.1.6冷冻复式、螺杆式、离心式压缩机等。往复式压缩机单台制冷量运行平稳可靠，操作方便，年连续运行可达8000小时；离心式压缩机单台制冷量大，具有转速高，制冷量大，蒸发温度低，维护简单，占地面积小，能经济方便地调节制冷量等优量1300kW,低温甲醇洗工序需-40℃的冷量6560kW,氨合成工序需14℃的冷量4557kW,需-4℃的冷量4617kW,工况多，一次性投资比丙烯压缩机略高，但轴功率比丙烯压缩机小，且来源方便，因此本项目推荐采用氨离心式压缩机。为提高制冷循环的经济性，节约能源和制取低蒸发温度下的冷量，本方案采用节能型双级离心式压缩制冷循环，工艺流程中带有“中间机的二级入口，起到了一次补气冷却的作用，从而达到节能的效果。另外，实行中间节流后，单位质量工质的制冷量增大，1.2.6.1.7主要设备选型(1)一氧化碳变换1)第一变换炉1台φ3600mm,选用热壁炉2)第二变换炉1台φ4000mm,选用热壁炉3)第三变换炉1台φ4200mm,选用热壁炉(2)酸性气体脱除1)甲醇洗涤塔1台浮阀塔，塔板数94块设计温度：-70℃2)H2S浓缩塔1台浮阀塔，塔板数75块设计温度：-70℃(3)气体精制1)氮洗塔1台，Φ1800×24500,筛板塔，塔板数50块设计温度：-195℃(4)压缩及氨合成1)氨合成塔1台，主要设备规格：Φ3000,H=22000内件型式：三床层径向流绝热床、层间换热式催化剂装填量：～69m32)合成气压缩机1台，主要设备规格：新鲜气压力：2.9MPa循环气气量：353270Nm3/h(5)冷冻空分装置需4℃的冷量1300kW,低温甲醇洗工序需-40℃的冷量6560kW,氨合成工序需14℃的冷量4557kW,需-4℃的冷量4617kW,所选离心式制冷压缩机技术参数如下：型式：离心式，汽轮机驱动制冷介质：氨冷凝温度：40℃蒸发温度：-40/-4/4/14℃一段进口温度：-40℃数量：1台工艺设备一览表见附表序号设备名称数量)型号设计温度℃设计压力MPag备注1第一变换炉1用热壁炉催化剂装填量：K8-11,2第第二变换炉1用热壁炉催化剂装填量：QCS-04,3第三变换炉1用热壁炉催化剂装填量：QCS-04,4塔甲醇洗涤塔1浮阀塔，塔板数94块酸性气体脱除浓缩1浮阀塔，塔板数75块塔5塔氮洗塔塔，塔板数50块6氨合成塔1H=22000内件型式：三床层径向流绝热床、层间换热式催化剂装填量：～69m37合成气压缩机1离心式、蒸汽透平出口压力:8离心式制冷压缩机1离心式，汽轮机驱动，轴功冷凝温40℃,一段进度：排气压力:氨蒸发温度：14℃1.2.6.1.8物料平衡(1)一氧化碳变换序号物流粗煤气变换气工艺冷凝液1温度，℃2压力，MPa3(2)酸性气体脱除序号物流温度，℃压力MPa流量，Nm3/h1变换气2氮气3变换净化气4尾气5酸气6产品CO2(3)气体精制序号物流温度，℃压力，MPa流量，1变换净化气2中压氮气3液氮4合成气5富H26尾气7低压氮气(4)压缩及氨合成序号物流压力温度℃流量Nm3/h1合成气2液氨13气氨14气氨25液氨2(5)催化剂和化学品消耗一氧化碳变换催化剂和化学品消耗表序号名称规格单位初始装填量设计寿命1变换催化剂2变换催化剂酸性气体脱除催化剂和化学品消耗表序号名称规格单位小时消耗初始装填量1甲醇一级气体精制催化剂和化学品消耗表序号名称规格单位小时消耗初始装填量1分子筛一级压缩及氨合成催化剂和化学品消耗表序号型号单位初始装填量设计寿命1氨合成催化剂序号规格小时消耗1冷却水t2工艺蒸汽饱和t3锅炉给水t4电5变换余热6低压蒸汽0.7MPaA,饱和t序号名称规格单位/小时数量1蒸汽饱和,t2冷却水3电4冷冻量5蒸汽冷凝液饱和t6低压氮气序号规格单位小时消耗1高压蒸汽℃t2中压蒸汽℃t3冷却水32℃t4工艺余热5冷冻量6冷冻量7蒸汽冷凝液50℃t序号名称规格单位小时消耗1电2冷却水t3仪表空气4蒸汽t5蒸汽冷凝液t序号名称规格单位初始装填量设计寿命1变换催化剂2变换催化剂3氨合成催化剂序号名称规格单位小时消耗初始装填量1甲醇一级2液氮洗分子筛一级合成氨装置公用工程消耗汇总表序号规格单位吨氨消耗小时消耗1冷却水t2工艺蒸汽饱和t3中压蒸汽t4蒸汽0.7MPa,饱和t75高压蒸汽t6锅炉给水t7仪表空气8脱盐水t49电蒸汽冷凝t液变换余热氨合成余热氮气1.2.6.1.9主要设备说明(1)一氧化碳变换一氧化碳变换工序的主要设备有：第一、第二、第三变换炉。第一、第二、第三变换炉同为立式圆筒形热壁反应器，内4.0MPa(g)。壳体材料为复合板或15CrMoR。变换炉操作温度为460℃,原料气第二变换炉外形尺寸为：φ4000×12400,催化剂及装填总第二变换炉操作温度为370℃,原料气中H2S和H2含量较高，考虑H2S和H2腐蚀，筒体材料采用第三变换炉外形尺寸为：φ4200×13600,催化剂及装填总量为：QCS-04,88m3。第三变换炉操作温度为260℃,筒体材(2)酸性气体脱除酸性气体脱除工序的主要设备有：甲醇洗涤塔、C02解吸设备采用典型的浮阀塔，操作压力3.35MPa、0.35MPa,操作温度为-60℃~120℃。壳体材料采用：甲醇离心泵的特点为介质温度低(约-60℃),泵输送的甲醇有毒，泵的机械密封和材料均有较高的要求，泵的结构应采用API610标准的中心支撑以防止温差变形，低温泵的材料应采用316SS不锈钢，泵密封应采用双端面串联机械密封和合适的密封冲洗方式，同时对于关键泵的机械密封和轴承应选用进口轴承和质量可靠的进口(或合资)机械密封，泵的转子应进行动平衡试验。其中对于本工序中多级的贫甲醇泵，产品制造难(3)气体精制气体精制的主要设备为冷箱。冷箱为深冷工艺的核心设备，此装置为成套的一整体式结构，亦属林德公司的专利设备。该装置内有压力高(3.35MPa)、温度低(～-200℃)的关键设备用材问题，以及大型板翅式换热器其制造采用钎熔焊，制造难度大。该装置的设计、制造、检验目前国内制造尚无成(4)压缩及氨合成合成气压缩及氨合成工序的主要设备有：合成气压缩机、缩机合二为一，新鲜气经过三段压缩，出口压力大约为17.75MPa,合成塔的循环气体混合后进入压缩机的最后一段(共一级叶轮),压缩至18.7MPa送往合成塔。合成段气量为168220Nm3/h,循环段气量为353270Nm/h,压缩机的功率为辅助设备(包括控制油系统，润滑油系统，密封油系统，机组控制仪表，冷却器、分离器和缓冲器等)应由压缩机制造厂商对流段以及顶部烟囱。辐射段设有盘管(光管),换热面积加热炉的底部。炉子辐射段壳体内径φ4800mm,总高约25000mm。炉子壳体材料为Q235-A,辐射段管子为0Cr18Ni9,对流段管子为20g,隔热内衬采用轻质耐火浇筑料及纤维模(5)冷冻●氨压缩机温度为-40℃,流量为20997kg/h;第一补气参数为：进口压力为0.18MPa(a),进口温度为-18℃,流量为54486kg/h;第二补气参数为：进口压力为0.29MPa(a),进口温度为-8℃,流量为17662kg/h;压缩机的出口参数为：出口压力大约为压缩机的转速约为5000r/min之间。压缩机的驱动机将采用凝汽汽轮机，以便压缩机的流量调节，汽轮机的功率为动装置以及所有其它辅助设备(包括控制油系统，润滑油系统，防喘振系统，机组控制仪表，冷却器、分离器和缓冲器泰克利蒙特(Technimont)公司的等压双气提法工艺(简称IDR②意大利Snamprogetti公司氨气提法工艺于1966年研尔比较高，有利于合成转化率的提高和减轻工艺介质的腐蚀③意大利Technimont公司IDR工艺于1981年研究成功，随后在意大利建有300t/d和1200t/d两套工业生产装作用，兼有CO₂气提法和氨气提法的优点，与氨气提工艺相④日本三井东压/东洋工程公司ACES工艺。该法于艺，如美国化学技术公司好推出热循环法工艺(简称UTI法)。瑞士UreaCasale公司也开发“双塔高效综合”法(简计了特殊结构的绝热等温反应器和甲铵反应热的多级回收利用，蒸汽消耗较低，但设备结构复杂，中、低压段换热设备置二个合成塔，转化率高达75%,气提塔负荷减少，高压下冷工艺方法改进型C02气提法NH3气提法双气提(IDR)法ACES法研究成功及工业化年代1965~1966~已建装置140余套100余套3流程特点等压气提是/是是高压分解/是//中压分解/是是是低压分解是是是是合成操作压力MPa13.53~温度，℃C02转化率%生产的安原料气脱有无无无防腐加氧量，(%全性高压系统尾气爆炸可能性无无无无低压系统尾气爆炸可能性无有有有其他条件副产蒸汽压力，MPa1尿素水解装置有有有有设备布置高框架中框架高框架高框架高压设备材料尿素合成塔衬里气提塔(列管)锆高压冷凝316Lmod或高压洗涤或316Lmod/甲铵分离器//氨预热器碳钢/碳钢碳钢高压喷射器碳钢改进型C02气提法NH3气提法双气提法液氨(100%)kg80进蒸汽////输出蒸汽，0.39~//电，kWh冷却水，t(△(2)国内尿素生产技术概况量也居世界首位。国内尿素工业的发展始于二十世纪六十年50多家，生产能力近600万吨。二十世纪七十年代以来引进自行建设共计30套(引进18套，消化吸收自行建设的12套),规模从4～52万吨/年。总生产能力超过1000万吨/年。采用的工艺流程包括传统的C02气提工艺(二次洗涤流程)计14套、改进型CO2气提工艺(脱氢防爆流程)计14套、新一代改进型CO2气提尿素2000TM超优工艺(池式冷凝器)2套。二十世纪八十代年中期以来我国又引进意大利共计18套(引进16套自行配套建设2套)规模13～52万吨/年，总生产能力约580万吨/年。采用的氨气提工艺均为第本TEC公司引进两套改良C法的全循环工艺，规模为48万行。二十世纪九十年代引进2套ACES法尿素生产工艺，规模(双气提)工艺改造原有的500t/d水溶液全循环法工艺，能力扩大至750t合作，从二十世纪六十年代水溶液全循环尿素工艺的通用设对而言C02气提法建厂数量最多，工业化最早，至今为止(三次热利用)流程及新一代尿素2000+TM超优工艺流程等4种流程。该工艺在当今世界最具竞争力。氨气提法也广泛采也少，故电耗低于氨气提法。ACES法具有C02气提法工艺的特点(有C02气提塔),又增加了中压循环段兼有水溶液全循环及氨气提中压段的特点，消耗指标略好于C02和氨气提工工艺),消耗指标与ACE法较相近，低于氨气提法和C02气提综合国内建厂投资费用和国外公司的报价，同等规模，不尿素生产装置投资比较表(生产规模52万吨/年)方法CO2气提法氨气提法法法法工程投资费用(万投资比例1围内包括工艺设备、仪表、电气及安装材料、钢结构，化学品的消耗等的投资。此外，荷兰Stamicarbon公司九十年代中后工厂建成投产。目前该装置生产稳定，并将产量增加到1500t/d。目前全世界范围内尚有6套装置采用该新技术进行器(卧式合成塔)代替原立式合成塔和甲铵冷凝器，而且高压架高度(钢结构或钢混结构)也由传统的降至35m左右，给安装、检修和操作带来方便。同时尿素CO₂气提四种流程消耗定额(以吨尿素成品计)传统流程改进型流程新一代改进型流程2000+TM超优流程液氨，kg(100%计)(100%计)输入蒸汽，kg输出蒸汽，kg电，kW.h冷却水，m3据介绍采用尿素2000+TM超优工艺后设备投资费用下材料，高压设备投资比传统材料少5%。高压管线和较低的合成压力(13.73~较低的合成反应温度(183℃)下操作，工艺条件冷凝和甲铵反应生成热，副产0.441MPa低压蒸汽供后续工序使用，并有少量外送，故热能回收利用较好，蒸汽消耗减少，能(3)该法只需一段减压加热分解的低压分解循环系统，即可分解和回收未转化成尿素的氨和C02。低压分解压力0.31MPa左右，不必设置中压分解循环回收系统，简化流程，(4)尿素2000+TMC02气提法工艺一般采用原料CO2气体的脱氢技术和其它安全防爆措施，消除了尾气中产生燃烧爆炸(5)该法采用了尿素工艺冷凝液解吸一水解技术。使排放废水中含氨和尿素降低到1～3PPm以下。既回收了工艺冷凝液中的氨和尿素，减少了损失，而且消除了对环境的污染，满足对环境保护的要求。同时，还可回收利用这部分废水作锅炉给(6)该法设备结构合理，关键设备选用尿素工厂专用不锈锈钢等，耐腐蚀性能好，在加氧保护等防腐措施及正常操作和能力提高，防腐加空气量减少，更加安全可靠，高压设备节省投资5%。高压管线节省投资40%左右。(7)该法高压圈主要设备采用高框架立体布置，紧凑合由合成氨脱碳装置来的CO₂气体，其浓度>99%(体积),送入界区压力约0.116MPa,温度约40℃。CO₂液滴分离器后料段，被高压甲铵泵从循环工序送来的甲铵液进行洗涤回收(3)循环离开气提塔底部的尿素一甲铵液经液位调节阀减压到温度提高到约135℃,使溶液中的甲铵再次发生分解。液相进由精馏塔来的尿素溶液经减压后进入闪蒸槽。减压闪蒸后，尿液浓度约为75%(重量),送入尿液贮槽缓冲区，以缩短尿液停留时间，尿液由尿素溶液泵送到蒸发器内，在蒸发器中、尿素溶液浓度从75%浓缩到95%(重量),温度125~压力为2.0～2.3MPa,操作温度为200～210℃,为保持水解反CO₂。水解塔底部出来的液相经水解塔换热器，用液位调节阀排至第二解吸塔上部。在第二解吸塔的底部通入低压蒸汽以进一步除去水中的NH₃和CO₂。出第二解吸塔底部的废水中尿素含量小于3PPm,氨含量小于3PPm,此废水经解吸换热器回收热量后排至界区外或作为锅炉给水回收利用。第一解吸塔顶部出来的汽/气体经回流冷凝器冷凝，冷凝液由回流泵将一部分送1.2.6.1.12熔融尿素装置主要设备选型(以下为单系列设备选型)(1)二氧化碳压缩机蒸汽透平驱动(功率11500kW)(2)高压液氨泵选用离心泵，共2台，1开1备。配电机功率为1200kW(3)高压甲铵泵(4)熔融尿素泵配电机55kW(5)尿素合成塔锈钢，内有5块塔板。(6)高压热交换器(C02汽提塔)选用内径为φ2800,管板间净高6000mm,列管规格为φ31×3的换热器一台，换热面积2300m2,换热器列管选用X(7)高压甲铵冷凝器(卧式冷凝器)选用内径为φ3500mm,列管规格为φ25×1.93,1序号设备名称数量型号材质备注1二氧化碳压缩机1压力：排出压力蒸汽透平驱动2高压液氨2流量120m³/h,离心泵1.8MPa(A),排出压力配电机功率为备3高压甲铵离心泵2流量60m3/h,压力机功率为450kW备4熔融尿素离心泵2流量127m3/h配电机55kW备5合成塔1内径φ3600,H=20m内有5块衬里材料采用316L改进型不锈钢，6热交换器(CO2汽提塔)1内径为φ2800,6000mm,列管规格为φ31×3换热器列管选用XCrNiMo25-22-2不锈钢新材料换热面7高压甲铵1换热管材料换热面(卧式冷凝器)3500mm,列管规22-2不锈钢新材料积L8高压洗涤器(内防爆球体内径为φ3600,下部为换热段，内径为φ950mm,列管规22-2不锈钢换热面积尿素溶液的加工方法和造粒技术，主要依据产品用途而般采用造粒塔喷淋造粒或真空结晶和再熔融造粒。复混肥料 粒状尿素生产中，机械成粒法造粒的应用开始于60年代末公司)和日本东洋工程公司(ToyoEngineeringCorp)两家公公司(原Hydro公司)流化床造粒工艺开发，试验装置规模为10t/d,1975年实现试生产，能力为150t/d;产品粒径φ2.1～2.9mm,其后于1978年在荷兰Sluiskil建成800t/d的工艺生产装置，产品粒径φ2.1~为止已建大颗粒尿素生产装置28套，最大能力可达3600t/d,总生产能力超过1820万吨/年，产品粒径为φ2~8mm。生产能力超过1500t/d的有19套之多。除此以外，海德鲁工艺用于其他复肥及磷铵生产的装置也有10套以上。国b采用95～96%浓度的尿液作原料，尿液加工只需一段蒸d造粒机采用空气雾化和流化相结合的技术，造粒效率e流化床造粒工艺操作简单，开车时间短，一般投料后1料比低(0.5:1),从而强化设备能力和减少了造粒过程中的粉尘含量小于30mg/Nm3,不仅减少损失，而且满足了环境保设备空气压缩机、风机等介质为空气，无磨损和腐蚀，斗提该工艺专利发表于1979年。试验装置规模为50t/d后改粒工艺，最大规模为2100t/d于1995年在德国Piestertz颗粒尿素规模为2000t/d于2000年6月投产。另外，德国Piesteritz厂已建成的1200t/d大颗粒尿素装置将扩大至日产2100吨，另有2套日产500序号YARA工艺东洋工艺1工艺专利发展1975年1979年2工业化生产1978年1983年3全世界建设装置9套4在中国境内建厂3(在建中15装置最大规模1200~6工艺技术成熟成熟、先进、建厂数较少和先进性经验丰富7工艺流程较复杂流程较简单89初步比较评估该工艺较优越拟选择该工艺可供选择(3)造粒工艺选择综上所述，两种造粒工艺均属先进丰富，可靠性高，拟选择该工艺。但东洋工程公司的造粒工艺和设备也较简单，运行费用稍低于YARA公司造粒工艺。本可行性研究是在未取得上述两家公司的正式报价之前，依据同类艺进行研究。YARA流化床造粒工艺生产装置由一给料系统(包括尿素溶液和添加剂甲醛溶液的供(4)工艺流程说明由尿素生产装置真空浓缩系统经熔融尿素泵送来的95~96%浓度的尿液，在静态甲醛混合器内加入尿素产品总量使产品温度降到50℃。为保证夏季高温季节产品温度降到50℃,最终冷却器可用氨冷以降低产品温度。产品经称重计量序号物料名称压力温度℃其他指标数量备注1液氨≥(重量来自合成氨液氨罐区2≥(干基、体惰性气基、体3甲醛溶液常温37%(wt)4中压蒸汽氯离子≤缩机蒸汽透平驱动5低压蒸汽饱和副产自用6冷却水进水压力：≥水压进水温度：33回水温度：437电变配电所8事故电源9仪表空气0.4~环境温度工厂空气0.5~环境温度h氮气0.4~环境温度纯度≥(体开停车间断使用消耗备注液氨(以100%计),t二氧化碳(以100%计),t蒸汽3.8MPa电，kWh冷却水(△编织袋40kg/袋，只引进设备一览表序号设备阀门管件机泵其它1(SAFUREX材料或双件等特殊材质道，阀件等,其他特殊管件高压液氨泵2C02压缩机及蒸汽透SAFUREX材料制做)高压甲铵泵3尿素池式冷凝器熔融尿素泵喷射器4(SAFUREX材料制水解给料泵包括流化板，喷嘴等国内制造设备所需的尿素钢、双相不锈钢和特种钢等5(SAFUREX材料制6造粒机下箱体7大颗粒尿素斗提机8雾化空气风机9尿素筛破碎机粉尘排风机安全筛粉尘洗涤塔(特殊结1.2.6.2供热说明1.2.6.2.1本项目自建热力供应系统，汽源为热电站新建4台220t/h高温高压煤粉锅炉。正常工况下，4台锅炉同时运行，为煤气化装置、合成气压缩机透平和汽轮发电机组提供蒸汽。序号设备名称台数型号备注1锅炉4PB-220/9.82,额定蒸发量：220t/h出口蒸汽压力：9.81MPa出口蒸汽温度：540℃,给水温度：185℃锅炉效率：89%自然循环、单汽包循环流化床燃煤锅炉2汽轮机125MW,进口蒸汽压力8.83MPa进口蒸汽温度：单缸、力：0.7MPa3汽轮机1B15-8.83/4.3,额定功率汽轮机4发电机1QF-30-2,额定容量30MW,额定电压：3437A,功率因数：0.85额定转速：3000r/min5发电机1QF-15-2,额定容量15MW,额定电压：6.3kV,功率因数：0.85额定转速：3000r/min(1)9.81MPa蒸汽管网汽源为热电站新建4台220t/h高温高压煤粉锅炉。正常 汽源为煤气化副产蒸汽。正常运行时，煤气化装置副产化装置和气体精制。过热蒸汽供应工业园区，多余蒸汽送压器，作为开车和事故备用，同时在开车阶段为变换工序提供序号装置名称压力温度℃产汽量耗汽量备注一9.81MPa蒸汽系统1高压煤粉锅炉225MW汽轮发电机组315MW汽轮发电机组4合成气压缩机透平5煤气化装置6汽水损失合计1煤气化副产饱和2煤气化装置饱和3变换装置饱和4气体精制5送工业园区6送4.2MPa蒸汽系统饱和7汽水损失饱和小计三4.2MPa蒸汽系统1合成气压缩机透平抽汽225MW汽轮发电机组315MW汽轮发电机组4煤气化来过热蒸汽5空压机/增压机透平6C02压缩机透平7冷冻氨压缩机透平8给水泵透平9空分装置汽水损失小计(不计开车蒸汽)1C02压缩机蒸汽透平抽汽2尿素小计(不计开车蒸汽)125MW汽轮发电机组透平抽汽2给水泵背压排汽3变换废锅4酸性气体脱除5空分装置6煤气化装置7氢回收8伴热及保温9除氧器用汽汽水损失小计(不计开车蒸汽)1.2.6.2.3除氧给水系统三个压力等级，其中1.4MPa给水需求量为16.6t/h,7.6MPa为179.3t/h,14MPa为733.9t/h。除氧器及给水泵技术参数如序号设备名称台数型号备注1除氧器3GMC-400D,额定出力：400t/h,工作压力：0.342MPa(a),工作温度：138℃2泵54台透平驱动+1台电机驱动3次高压水泵21开1备42卧式离心泵，流量601开1备泵扬程150m1.2.6.2.4除尘及除灰渣系统为满足日益严格的环保要求，锅炉烟气除尘方式采用布袋除尘器，除尘效率≥99.8%,单台除尘器每小时处理烟气量43万m3以上，除尘后的烟气由引风机排至烟囱排放。烟囱高度为120m,出口直径C5000。根据计算，锅炉房烟尘排放浓度为35.7mg/Nm3,S02排放浓度为78.91mg/Nm3,NOx排放浓度为554.47mg/Nm3,能满足国家标准和当地标准规定的环保排放要求。布袋除尘器除下的灰采用浓相气力输送系统(仓泵),通过压缩空气和管道将干灰输送至灰库。灰库设两座。两座灰库有效容积均为1000m³,可满足贮存72小时的贮灰要求。灰库下均设有汽车散装机和加湿搅拌机，以便灰能按干式或湿式两种方式输送。整个干灰输送和灰库系统的压缩空气气源由全厂统锅炉出渣采用干式风冷除渣机，送至皮带输送机，再运至1.2.6.2.5脱硫装置0.46,但也必须设置脱硫装置，才能使S02的排放浓度满足环保要求。目前，世界上燃煤电站所采用的烟气脱硫工艺多种多样，达数百种之多。在这些脱硫工艺中，有的技术较为成熟，已经达到商业化应用的水平，有的尚处于试验研究阶段。目前工艺方法石灰石/石灰-石膏半干法氨法备注技术成熟程度成熟成熟较成熟适用煤种不限中低硫煤不限单机应用的经济性以上300MW及以下不限脱硫率95%以上95%以上吸收剂石灰石/石灰石灰氨水、碳铵副产物石膏亚硫酸钙硫酸铵废水有无无市场占有率高，80%以上低国内应用珞璜、北黄岛、白马半山、太仓、天碱庆、太一等等工程造价较高中等较低运行维护工作量较大中等小(5)固体物料贮存天数、贮存量的确定序号品种规格进出厂方式用量、产品量贮存天数(天)备注1原料煤胶带输送机82胶带输送机燃料煤83石灰石汽车4气化炉渣汽车85成品尿素汽车、火车6硫磺汽车1.2.6.3.1贮运方案选择衡系数1.2,每天来煤应按5484吨计，折算火车节数为92节(每节车暂按60吨考虑),折算火车列数为2列(每列车暂按旋卸车机配缝式煤槽的方案。翻车机卸煤方案具有卸车能力强。本项目按螺旋卸车机配缝式煤槽方案，设置卸车线长210m,一次可停卸15节车，3台螺旋卸车机，卸车能力况，采用配置堆取料机的煤堆场方案，设置1个170×70m²煤堆场(其中含1个干煤库，干煤库面积为90×70m²),煤堆场(含煤库)贮煤量为22000吨，贮存天数约为4天；煤堆场配取料能力400t/h的悬臂斗轮堆取料能力为1200t/h,出煤场后的原、燃料煤输送系统的能力为(4)原、燃料煤破碎由于煤气化装置要求煤的粒度≤30mm,锅炉要求燃料煤的采用一筛一破方案：即一级预先筛分，一级破碎，选用2台滚轴筛(出力为400t/h),2台环锤式破碎机(出力为400t/h),组成两套破碎系统，一套工作，一套备用；此种工艺流程是成熟的，但存在流程较为复杂，易堵，粉尘大，占地面积较大，控(5)原、燃料煤贮运系统辅助设施1)设有除铁器，在煤输送的过程中可除去煤中的含铁杂2)在转运和破碎筛分时产生粉尘的工序设3)为了便于生产管理和成本核算，煤贮运拟加强计量措4)为了满足生产安全卫生的要求，在煤贮运系统的中设置生产的10天产量考虑(约26680t),设置240×53m2的耙料机散库一座。同时在采用散装库为主的同时，确定建部分袋装仓库。袋装仓库贮存天数为3天，面积为300x36m2,贮量为8000吨。集中包装、袋装码垛贮存方案中设置8条半自动包装生产线(每条包装线的能力为1000bag/h,每袋净重50kg),包装后的袋装成品去装车站台通过轻型装车机直接装火车或进(7)硫磺造粒成形贮运及包装贮运推荐采用滴落成形造粒工艺，选用1台能力为1.5t/h的造粒机。硫磺包装拟采用半自动包装机组，本研究的方案中拟选用1台单秤的硫磺包装机组，包装能力为：100bag/h另设置一条人工备用包装线，硫磺贮存拟采用袋装硫磺仓库，拟设置1座33×15m2的袋装硫磺仓库1座(硫磺造粒成形也在硫磺库中),包装好后的袋装硫磺由人工转运，人工码垛贮放；外运时(8)气化炉渣贮运气化炉渣贮运与气化装置相对应，采用胶带输送机输送将其化工有限公司年产46万吨合成氨、80万吨尿素项目的自动控制及仪表方案设计，内容包括煤气化装置、合成氨装置、硫回收装置、空分装置、冷冻装置、尿素装置、大颗粒尿素造粒装置等生产装置，以及热电站、除盐水1.2.6.2.3控制方式本项目遵循“技术先进、经济合理、运行可靠、操作方便”的原则，根据工艺装置的生产规模、流程特点、产品质置实施岗位集中监控。主要工艺装置采用分散型控制系统(DCS)、安全仪表系统(SIS)和气体检测系统(FGS)对主要一套分散型控制系统(DCS),对本研究范围内的锅炉房、汽机作员站的接口，现场信号电缆均引入远程控制室。在系统调接点方式送至电气二次控制回路。设置全厂生产管理中心，对全厂的生产进行监视、管理。工厂管理和生产调度系统所需要的信息由各系统通过通讯光缆送至工厂生产调度室。监控要求不频繁的非关键过程变量，采用就地显示和控制；要求在开车过程中监视或仅需现场观察的过程变量；采用就地显示。设置必要的能源消耗、原料、中间产品和最终产品的计量仪表，其等15条公路纵横交错，高等级日东高速公路贯穿东西，园区全厂生产生活用水量为1521m³/h,(其中生活用水10m³/h);全厂除盐水用量为878m3/h;全厂外排水量为110m³/h;全厂污水处理水量为151m³/h;全厂废水回用处理水量为570m³/h;全厂循环水水量为65578m³/h。正常蓄水量1500万立方米，是开发区化工园区落地企业的主要水源地，2009年底可达到8万立方米/天的供水能力，可满足入本工程装置区，供水压力0.6MPa(G),主要用于各生产装置消防水池有效容积10000m³,贮存6000m³生产用水及3小时消防用水。生产供水泵采用2组，一组专供循环水系统补充水，流量1000m³/h,扬程0.20MPa,2台，一用一备。另一组供其他装置，流量300m³/h,扬程0.60MPa,二用一备。一体化净化器6台，单台处理水量300m³/h。水由厂内清水池提供，经过滤、消毒、加压后供全厂使用。泵房内设生活给水泵2台及相应的稳压供水装置。全厂生活用水C、消防系统消防给水系统由低压消防水系统和高压消防水系统组成。根据各装置的生产性质、规模大小、耐火等级的不同合理设置消防水设施，将厂区消防给水系统的划分为高压消防水系统和低压消防水与生产用水合为一个系统，利用生产水泵(3台，单台流量300m³/h,扬程0.60MPa)作为低压消防水泵。厂区低压消防水量为216m³/h,供水压力0.6MPa。低压用钢管。设高压消防泵3台，2开1备，单台流量360m³/h,扬程1.50MPa;消防稳压泵2台，1开1备，单台本工程循环水量为65578m³/h,给水压力0.45MPa(G),给水温度32℃,回水温度42℃,温冷却塔18座，冷却塔设计进水温度42℃,设计出水温度直径9.14m,风量373×10⁴m³/h。台，9开2备，单台流投加方式为冲击式。为降低循环水中悬浮物的含量，设置旁滤，旁滤水量为循环水量的5%左右，循环水旁滤选用钢制重力式无阀过滤器16座，单台处理能力250m3/h。在循环水管的给水管道上接一根管道至过滤器进行旁滤，过滤后的旁滤水直接进入循环水水池，以此构成循环水系统的旁滤系统。循环水装置排污水和过滤器反洗水送回用水处理装置处理后回用。为贯彻执行国家节能减排的政策，热电站循环水等可考虑闭式本项目生产污水经厂内处理后排入化工园区12万立方米/序号装置名称一次水)循环水)除盐水h)排水h)备注1煤气化装置8处理后回用2空分装置3合成氣装冷冻工序压缩工序氨合成工序置变换工序4处理后回用4硫回收装置5酸性气体脱除8处理后回用6尿素装置处理后回用7空压站8热电站9除盐水站处理后回用循环水站处理后回用回用水处理站外排未预见水量生活用水处理后回用合计本工程共需除盐水878m³/h,其中冷凝液回收量566精制600m³/h。除盐水设计出水指标：电导率<0.3μs/cmS0剂加药设备来的混凝剂和氧化剂加药设备来的氧化剂进行反(1)生产生活污水系统(2)洁净废水系统装置区内循环水站和除盐水站排放的洁净废水419m3/h经管道收集后送回用水处理装置处理达标后作为循环水补充(3)雨水系统(4)初期雨水及消防排水收集系统各工艺装置内设置初期雨水及消防排水收集系统，装置内排水收集系统由排水沟、集水井和切换阀门组成，装置区内初期雨水和后期雨水由切换阀门分别引入厂区污水管线和雨水管线，系统初期雨水及消防排水经收集后汇入厂区污水管线排入厂区内设置事故污水收集池1座，容积10000m³。错误!未找到引用源。错误!未找到引用源。、全厂污水处理污水处理站主要处理工艺装置排放的生产污水及生活排水，设计能力为200m3/h,污水处理站接纳的污水水量及水质序号称称量主要污染物(mg/连续间断处理措施及去向1水水氰化物Y送污水处理站生化处理后、再深度处理回用作循环水补氨氮氟化物硫化物5水2冷液冷液氨氮氰化物硫化物√去煤气化装置回收利用，不外排。3水水4氨氮氰化物硫化物√送污水处理站生化处理4涤水7氨氮氰化物氨氮√送变换工序回用5废水8氰化物√送污水处理站生化处理后6装置√送废水回用装置处理后作循环水站补充水7冷液冷液尿素8污水主要含等无机盐√送废水回用装置处理后作循环水站补充水9理站主要含等无机盐V排放污水主要含盐√送废水回用装置处理后作循环水站补充水它它√后，送污水处理站生化处理经处理后排出的污水水质符合《污水综合排放标准》挥发酚0.1mg/1硫化物0.5mg/1错误!未找到引用源。错误!未找到引用源。、污水处理工艺根据污水进水水质，先将含氰污水进行破氰预处理，脱除污水中的氰离子，脱氰处理采用碱式氯化法。脱氰后的污水与处理工艺(A/0法),对污水进行脱氮和有机物的降解。出水经生物氧化、混凝沉淀处理后，送回用水站进一步处理后作为循装置排出含氰污水先进入破氰反应池脱氰，脱氰反应采用二级反应，通过投加次氯酸钠溶液与污水中的氰离子进行化学反应脱除污水中的氰离子，脱氰后的污水与其它污水一起进入调节池，以调节水质和水量。污水在调节池中停留3小时。为防止细小悬浮物在调节池内沉淀，池中安装高速潜水推流器。然后用泵提升到A-0池，进行生化处理。为了提高污水脱氮率，好氧池按150%-200%回流至厌氧段，以达到脱氮目的。A-0池出水经二次沉淀池沉淀后进接触生物氧化池进一步生化处理，经生化处理后的废水经沉淀后送回用水站。二次沉淀池污池，污泥浓缩池污泥经浓缩后，用泵抽升至带式过滤机进一步中补充必要的磷酸盐，为提高沉池沉淀效率，在污水进入沉淀潜水搅拌机8台，搅拌机直径320mm;A-0池总容积4000m3,尺寸为28m×14m,有效水深4.5m。A池水力停留时间为4h。0池水力停留时间为16h。为防止A池鼓风机选用4台，3开1备，风量50m3/min,风压带式脱水机2台，带宽B=1000mm;(i)供电本工程范围为年产46万吨合成氨和80万吨大颗粒尿素的根据热能综合利用，本工程设有汽轮发电机2台(25MW×1,15MW×1),正常情况下发电量为40000kW,此时需电网提供采用快速起动的柴油发电机组。根据负荷计算，全年耗电量42199.8×10kW*h(不含发电，按年操作7920小时计);全年将造成较大经济损失，根据《化肥厂电力设计技术规定》 (错误!未找到引用源。错误!未找到引用源。)供电电源主要电源有：自化工园区上海路丹东110KV变电站及洪泽路北220KV变电站，双回路110kV供电线路。(错误!未找到引用源。错误!未找到引用源。)供电电压选择根据用电负荷及负荷性质可见，本工程的全厂供电电源选(错误!未找到引用源。错误!未找到引用源。)电气主接线本工程拟设一座110kV总降压站，主变选用两台110/10.5kV31500kVA有载调压电力变压器，110kV配电系统和10kV配电系统均采用单母线分段的接线方式。热电站设置热电站10kV变电所一座，25MW、15MW发电机分别通过干式限流电抗器(并有高速开关)与两段10kV母线相连；另在煤气化装置、合成氨/尿素装置、循环水装置附近各设一个10kV二次变电所。采用放射式的向煤气化装置、合成氨装置、尿素装置、循环水装置、原料、燃料煤贮运装置的各高压电动机及车间变压器供电。此外在工业园区装置附近设一个10kV二次变电所。在110kV总降压站和各10kV变电所内，分别设置有所变电所、循环水1#/2#低压变电