热电厂汽机设备检修工艺规程

XXXX热电厂XXXX热电厂XXXX年XX月XX日2调节、保安系统3汽机辅机设备检修4水泵部分1汽轮机本体检修1.1.1#1汽轮机设备规范12.工业抽汽压力(绝压)13.采暖抽汽压力(绝压)16.额定工况采暖抽汽量20.高压转子临界转速21.低压转子临界转速22.轴系临界转速23.临界转速最大振动许可值1.1.2#2汽轮机设备规范11.给水温度12.工业抽汽压力(绝压)13.采暖抽汽压力(绝压)16.额定工况采暖抽汽量20.临界转速0.15mm上海汽轮机厂喷嘴调节202.9℃(纯凝工况)21.临界转速最大振动许可值0.15mm1.1.3#3汽轮机设备规范10.循环水进口温度11.给水温度13.额定工况蒸汽量15.最大采暖抽汽量16.额定转速哈尔滨汽轮机厂喷嘴调节216℃(纯凝工况)1.拆卸化装板连接螺栓，包好后标记用途并存放于零件盒内；5.注意事项：2.拆下的保温应存放于指定地点，注意回收有使用价值的保温材3.当室温为25℃时，保温外层温度不应大于50℃,上下缸温差不应大于50℃;4.汽缸上的保温钩、压板必须完整，保温材料应贴紧缸面，保温5.每敷设一层保温都要用铁丝加固收紧，并且在敷设厚度增加7.保温层厚度及材料厚度数量备注高压汽缸上半硅酸铝毡或岩棉敷铁丝网下半硅酸铝毡或岩棉敷铁丝网低压缸前部上半硅酸铝毡或岩棉敷铁丝网下半硅酸铝毡或岩棉敷铁丝网低压缸中部上半硅酸铝毡或岩棉敷铁丝网下半硅酸铝毡或岩棉敷铁丝网高压前汽封上半硅酸铝毡或岩棉敷铁丝网下半硅酸铝毡或岩棉敷铁丝网高压后汽封上半硅酸铝毡或岩棉敷铁丝网下半硅酸铝毡或岩棉敷铁丝网主汽阀硅酸铝毡或岩棉敷铁丝网高压调节阀硅酸铝毡或岩棉敷铁丝网低压调节阀硅酸铝毡或岩棉敷铁丝网主汽管岩棉保温带敷铁丝网连通管岩棉保温带敷铁丝网厚度数量层数前汽缸上半硅酸铝毡或岩棉软板2下半硅酸铝毡或岩棉软板3低压缸上半硅酸铝毡或岩棉软板1中部下半硅酸铝毡或岩棉软板2高压前汽封上半硅酸铝毡或岩棉软板1下半硅酸铝毡或岩棉软板2主汽阀阀壳硅酸铝毡或岩棉软板2调节阀阀壳硅酸铝毡或岩棉软板2主汽管硅酸铝毡或岩棉软板2重量配合比石灰膏硅酸盐水泥泡沫混凝土碎粒粒径01-2mm30%,01以下70%麻刀1%(外加)1.4汽缸结合面螺栓1.4.1汽缸结合面螺栓、螺母具体见下表：部位数量特制双头螺栓2特制罩螺母M1002特制双头螺栓M120特制罩螺母M120特制双头螺栓M76特制罩螺母M76特制双头螺栓M56特制罩螺母M56特制双头螺栓M56穿孔罩螺母M56×4特制双头螺栓穿孔罩螺母M42双头螺栓M42×100螺母M42双头螺栓罩盖螺母M120×4球面垫圈120锥面垫圈120双头螺栓8罩盖螺母M120×48球面垫圈8锥面垫圈8双头螺栓4罩盖螺母M76×44球面垫圈764锥面垫圈764高压双头螺栓罩盖螺母M64×4球面垫圈64锥面垫圈64高压双头螺栓罩盖螺母M42×3双头螺栓M36×110排汽缸螺母M36×3排汽缸特制双头螺柱特制罩螺母M120特制双头螺柱6特制双头螺柱穿孔罩螺母M76螺塞特制双头螺柱M42×穿孔罩螺母M42双头螺柱M42×100罩螺母M42每个高温螺栓应打号建立台帐，大修时应测量蠕变，进行无损探伤，使用2-5万小时应作金相、机械性能抽查试验。新制螺栓应采用等强细腰结构和国际标准螺纹，螺纹表面粗糙度为3.2-1.6,螺帽材料硬度应比螺栓低HB20-40,并在使用前经专业人1.高压缸调节级处壁温低于100℃,保温已拆除，现场已清扫干净，螺栓加热工具已准备好后方可进行螺栓的拆卸工作；2.松螺栓的顺序是以防止法兰变形的力量集中到最后拆卸的一3.拆下螺帽上的螺塞，将准备好的电加热棒小心地放入清扫干净的螺栓中心孔内，测量绝缘合格后即可送电加热；4.螺帽松动后切断电源，取出加热棒，用薄形扳手松下螺帽；取加热棒要戴石棉手套，防止震动碰撞，作好防触电措施；5.一次加热不能松下的螺栓，应待其完全冷却后，才能进行第二6.拆下的螺栓螺帽应认真清洗，出现毛刺应用三角细锉刀或油石条修磨，螺帽应能轻快地拧到底，若遇到卡涩现象，必须退出7.在下列情况下，应立即停止加热螺栓：(1)加热时间已超过正常时间，用塞尺检查螺帽端面已离开法(2)螺帽已松动，拧转了一扣以上，则无论能否顺利地继续拧紧(松),均应停止加热；出现上述情况，禁止用加长套管强力拆卸，应采用6号或7号气1.4.3冷紧汽缸螺栓1.冷紧汽缸螺栓的顺序是以容易消除汽缸上下法兰面间隙为原则，目的主要是消除由汽缸自重引起的结合面间隙，并将涂料挤压至2.上螺帽前用压缩空气吹净丝扣和法兰接触面，检查螺纹无毛刺，3.螺栓冷紧使用专用扳手加套管的方法进行，紧完后最少再紧一大锤冷紧，冷紧螺栓应符合下表要求；人数冷紧力矩kg.m1米21米21米24.螺栓顶部与螺帽间隙应不少于3mm;高压缸螺栓热紧旋转角度及旋转弧长见下表；螺栓尺寸旋转弧长旋转角度电加热器型号73.1°2.螺栓加热前，应彻底清理出加热孔内的杂物，使加热孔畅通；3.根据螺栓长度，采用不同长度的加热棒，加热部位是相对于法兰1为螺栓有效长度，单位mmt为螺距，单位mm6.大修结束保温前应将螺帽上部螺塞回装，防止异物落入加热孔材质为ZG20CrMoV-IⅡ;中低压缸由三部分组成，前部的材质为ZG20CrMo-IⅡ,中部的材质为ZG25-IⅡ,后部排汽缸由A₃F焊接而成，下半各焊有两个蒸汽室和喷嘴室，其材质分别为ZG20CrMoV、额定工况：50MW,工业抽汽140T/h,采暖抽汽100T/h序号抽汽口位置1段第6级后#2高加2段第9级后#1高加3段第11级后高除，工业抽汽4段第16级后#3低加5段第19级后#2低加，采暖抽汽，低除6段第21级后#1低加1.5.1.2#2机汽缸的结构CC50-8.83/4.12/1.47型汽轮机的汽缸由前、中、后三部分组成，每部分再分为上下两半。前、中汽缸垂直中分面和中、后汽缸垂直中分面之间的连接均采用螺栓连接，前、中汽缸垂直中分面法兰的内圆以及与水平中分面交叉处用电焊焊牢，以保证承受工作压力时的严密前汽缸用ZG25Cr1MolV铸造而成，上下两半各有二只铬钼钒钢铸造的喷嘴室与其焊接组合；中压缸用碳素钢(ZG25)铸造；后汽缸用优质灰铸铁(HT25-47-7)铸造。在下汽缸开有疏水孔和抽汽口，具体情况见下表：序号抽汽口位置压力1段第3级后42kg/cm²工业抽汽2段第4级后#2高加3段第7级后#1高加，15kg/cm²抽汽，高除4段第8级后#3低加，鼓泡除氧器，低除5段第12级后#2低加6段第14级后#1低加1.5.1.3#3机汽缸的结构每部分再分为上下两半。每部分垂直中分面之间的连接均采用螺栓连前汽缸用ZG20CrMoV铸造而成，前部上下半各焊有两个蒸汽室和喷嘴室(ZG20CrMoV);低压缸用ZG25铸造；后部排汽缸由A₃F序号抽汽口位置额定压力1段第5级后#2高加2段第8级后#1高加，高除3段第12级后#3低加4段第15级后#2低加，采暖抽汽5段第17级后#1低加1.5.2揭上汽缸1.起吊上汽缸必须达到以下条件：2.汽缸的起吊3.翻大盖③行车找平后，先起小钩，再起大钩，当汽缸离开枕木后，进④升高大钩，在保持汽缸不碰到地面的前提下调整小钩位置，⑤将汽缸旋转180°,再将小钩钢丝绳挂上，待小钩用上劲后下可在大修结束扣缸时在间隙超标处撒一些铁粉；10.汽缸内无任何部套时测量汽缸纵向扬度及横向水平(有条件时应用假轴测量纵向扬度),并作好记录，并同原始记录及上次大修数据进行比较，若相差过大必须查明原因，并作必要的调整；具体要求见下表：纵向扬度前轴承座前扬1mm/m1.直接用水平仪在中分面上测量的位置用刻线作出显著标记；2.测量时缸内无任何部套；高压下缸前扬0.75mm/m低压下缸前扬0.25mm/m中轴承座前扬0.5mm/m前箱前部V0.25格1.用平尺在中分面测量；=0.1mm/m;3.测量时缸内无任何部套；4.横向扬度应倾斜方向一致，各段差数不超过0.5格；5.横向扬度值不受限制，以台板负荷负荷要求为准；前箱后部0.5格高压前汽封↑0.01格高压后汽封个0.07格中箱前部V0.2格中箱后部0.2格低压缸前部V0.2格低压缸后部V0.1格盘车装置处0汽缸轴承座扬度0汽缸轴承座横向水平误差横向扬度方向一致，差数小于0.5格度及锥度、汽封间隙、隔板(套)与汽缸同心度等；汽缸结合面上测量上缸水平，调整上缸左右不大于2格，前后不大于3格，且在要求内尽量调至前高；起重负责人检查其前后左右不得超过5mm;下落过程中若发生卡涩，金属响④用方木支撑上缸的四角，将涂料均匀涂在下缸结合面上，涂⑨待螺栓全部紧完后，拔出全部销钉，清洗销钉孔，涂擦黑铅部位数量导管螺栓导管螺帽前顶开螺丝2后顶开螺丝2套筒4导管垫子2导管双头螺栓M30×110导管螺母M30前顶开螺丝Tr44×82套筒2缸后顶开螺丝6导管垫子0364×0309×42钢板/1Cr13部位数量导管法兰螺栓M36×3×250六角厚螺母M36×3垫圈36齿形垫片2部位数量导管特制双头螺柱特制螺母齿形垫片2顶丝套筒2顶开螺钉2顶开螺钉61.5.5滑销系统检修计有立销一个(死点),它只允许排汽缸沿中心线上下膨胀，是汽缸3.整修或更换后的滑销表面光洁度不低于3.2,接触面积应在80%销子的硬度；标准mm纵销C角销efg连接螺栓h0.1-0.2猫爪ijmn立销pq死点uV5.不准用点焊、捻、挤的方法修补间隙过大的滑销，不准用加垫子计有立销一个(死点),在汽缸纵横向中心线的交点。标准mm前座架纵向键A+b=0.04-0.06C=0.5-1.5前座架压板前轴承座垂直键a+b=0.08-0.1前汽缸猫爪A+b=0.08-0.1后汽缸导板纵向键b=0.5-1.5连接螺栓b=6.0标准mm纵销abC角销abC连接螺栓h0.1-0.2猫爪abCd立销abC死点ab1.6.1转子的结构1.6.1.1#1机转子的结构CC50-90/13/1.2型汽轮机有两个转子，分别是高压转子和中低压转子。高压转子采用30Cr2MoV整体锻造而成，首列为调节级，1-10列为压力级；低压转子采用30Cr2MoV整体锻造和末四级套装叶轮(材质34CrNi3Mo)组合而成，首列为调节级，1-11列为压力级，以上共计23级。高压转子动叶片及低压转子前三级(含调节级)动叶片采用“T”型叶根，低压转子末三级采用叉型叶根(第21级三叉，第22、23级四叉),其余为外包“T”型叶根。除末三级外，在动叶片叶根的进汽低压缸末级叶片进汽边背弧焊有硬质合金片，以防止湿气的冲1.6.1.2#2机转子的结构CC50-8.83/4.12/1.47型汽轮机的转子系采用铬钼钒珠光体钢 (27Cr2MolV)整体锻造和套装叶轮组合而成。两列单列级(高中压部分各一)及1-10列压力级采用整锻结构，以提高转子强度，减少11-14级叶轮采用套装结构，其中第14级叶轮端面开径向键，内孔设有键槽，从而大大提高了安全性。调节级和1-11级叶片有径向单列级I,单列级Ⅱ,压力级第5、6、10、11级叶片采用“T”#3机转子的结构型汽轮机的转子系采用铬钼钒珠光体钢 级采用整锻结构，15-18级叶轮采用套调节级及压力级第1-9级叶片采用“T”级叶片采用“T”形带小脚叶根，压力级第16-18级叶片采用叉型叶根(第16级三叉，第17、18级四叉)②上隔板(套)已吊出，修前测量工作已作完，并检查记录完整；⑧行车司机检查行车的机械部分和电气部分，其抱闸及保护装置②在转子两端、叶轮两侧应安排不少于6人扶持转子，扶持过程中，扶持人员应监视动静部分间隙，保证转子不发生晃动，但④将转子微微吊起，将水平仪放在后轴颈上检查并调整转子水平⑤转子起吊过程中，扶持人员应认真监视动静部分和前后轴封处3.转子的就位：①转子就位前必须将检修完毕的下隔板套、隔板、轴承及前后⑤转子对正汽缸后，扶持好转子，然后慢慢落下，整个下落过程中不允许发生动静部分之间的摩擦、碰撞及撞击推力瓦块⑦向轴颈及推力盘处浇透平油，然后盘动转子，检查各部应无1.根据叶片的结垢程度，用砂布将叶片、叶轮清理干净，露出金属光泽；2.检查叶片、拉筋有无开焊及断裂现象，作好记录，进行处理；3.检查末两级叶片及其它叶片有无冲刷沟槽，作好记录；用0.5磅的小锤轻轻或黄铜棒敲击，倾听其声音②裂纹不明显的部位，可用硝酸酒精溶液(硝酸25%+酒精75%)③检查末级叶片的硬质合金片有无掉片、开焊及冲刷情况，作②叶片出汽边的轻微裂纹，可锉修成圆口或局③叶片出汽边有卷曲，可用与叶型相配的弧型垫垫住叶片，用小④叶片铆钉头有裂纹，用钻头把铆钉头钻掉后用奥507堆焊；①检查拉筋有无断裂开焊等现象，若断裂可将拉筋断裂处锉60°②检查拉筋孔周围的银焊有无间隙、位移；检查时观察拉筋表面焊口用丙酮清理干净，然后用银45%,铜30%,锌25%的焊②每隔20-25min更换一次砂布，每隔1h将转子转动90°;④应经常在轴颈上加润滑油且用力均匀，防止将轴颈磨成椭①将推力盘分成4等份，测量各点的厚度及瓢偏度；③两侧用撬杠压住研磨板，将研磨板的把手向两侧来回转动进加入研磨膏进行研磨。在被研磨的推力盘转动数圈后，应测1.6.5转子的测量轴颈的椭圆度应用外径千分尺在垂直于转子中心线的同一断面一个断面后应更换位置多测量几个断面。轴颈的锥度不应大于①测量用外径千分尺的测量精度不应低于0.01测量轴系的扬度可使用合像水平仪(精度0.01mm/m),测量部位部位#1机0#3机0测量项目水平位置扬度安装位置扬度XX0最小值及最大值相位(与危急保安器一号锤锤头的夹角),最大值与最小值的差值即为晃动度(跳动量),弯曲度为晃动度的一半。量面，要架设平稳、牢固。盘动转子45°,记录百分表数值，直到转瓢偏度=(最大值-最小值)/2要求要求轴颈处晃动度机转子轴颈处晃动度前汽封凹凸肩晃动度推力盘晃动度调节级叶根晃动度危急保安器晃动度后汽封凹凸肩晃动度汽封凹凸肩晃动度油挡处晃动度油挡处晃动度推力盘晃动度套装叶轮轮毂晃动度推力盘瓢偏度套装叶轮轮缘晃动度各级叶轮瓢偏度后汽封套晃动度对轮瓢偏度联轴器外圆晃动度前轴颈处晃动度联轴器与齿轮配合处调节级叶根晃动度推力盘瓢偏度后轴颈处晃动度整锻叶轮瓢偏度前对轮瓢偏度套装叶轮瓢偏度整锻叶轮瓢偏度联轴器齿轮瓢偏度套装叶轮瓢偏度联轴器端面瓢偏度后对轮瓢偏度要求要求推力盘晃动度调节级I瓢偏度#1、2瓦轴颈晃动度#1瓦轴颈瓢偏度调节级I围带晃动度#1瓦轴颈瓢偏度推力盘瓢偏度#1、2瓦轴颈园柱度测量动静间隙的主要目的是为了监视蒸汽入口侧最小间隙不小量，并作好记录；测量完后，将转子逆时针旋转90°,使危急保安器5.转子推力间隙的测量：若#1瓦瓦座产生移动，需将所算出的推力间隙减去#1瓦瓦座的机组标准#1机No20叶轮与No21叶轮前定位圈之间的间隙No22叶轮与No23叶轮前定位圈之间的间隙No23叶轮与后汽封套筒之间的间隙后汽封套筒与后挡油环之间的间隙#2机No13叶轮与整锻转子之间的间隙No13叶轮与No14叶轮前定位圈之间的间隙No14叶轮同其前隔圈之间的间隙No14叶轮同其后隔圈之间的间隙No15叶轮同其前隔圈之间的间隙No15叶轮同其后隔圈之间的间隙No16叶轮同其前隔圈之间的间隙No16叶轮同其后隔圈之间的间隙#3机No16叶轮与No17叶轮前定位圈之间的间隙No18叶轮与No19叶轮前定位圈之间的间隙No19叶轮与后汽封套筒之间的间隙后汽封套筒与后挡油环之间的间隙为防止汽轮机通流部分的动静部件发生碰撞摩擦，动静间隙应合乎要求；为了减少漏汽损失，提高机组的经济性，设置了汽封装置。1.7.1轴端汽封高、低压缸的轴端汽封是由直接在大轴上车出的凹凸肩与汽封套上的梳齿相对而形成的迷宫式结构。二者之间的微隙保证了蒸汽尽可1.7.1.1#1机轴端汽封位置序号BA₂最大值最小值最大值最小值最大值最小值高压前汽封1234高压后汽封123低压前汽封123低压后汽封位置前汽封a=0.4-0.6(半径)d=3.1f=6.5前汽封Ia=0.4-0.6(半径)f=6.5后汽封a=0.4-0.6(半径)b=6.01.7.1.3#3机轴端汽封序号123最大值最小值A₂最大值最小值最大值最小值B₂最大值最小值隔板汽封的汽封环装在隔板内圆的槽道内，与大轴上的凹凸肩之隔板级号B最大值最小值最大值最小值最大值最小值隔板级号A₂最大值最小值最大值最小值最大值最小值2341-5级a=0.4-0.7(半径)f=9.56级a=0.4-0.7(半径)f=9.57-9级a=0.4-0.7(半径)f=7.510-14级a=0.4-0.7(半径)1.7.3通流汽封需检修更换，只有在径向间隙过大时才调整或更换叶顶汽封。级号ABCDH最小值最大值最小值最大值最小值最大值最小值最大值最大值12345678944级别叶根前叶顶汽封径向叶轮前叶轮后2+0.512+0.55552.0+0.59序号叶顶铆钉叶轮前叶轮后叶顶铆钉前叶顶铆钉后叶顶汽封围带前叶根前I最大值最小值42最大值最小值3最大值最小值4最大值最小值5最大值最小值6最大值最小值7最大值最小值8最大值最小值9最大值最小值最大值最小值最大值最小值最大值最小值最大值最小值2最大值8最小值最大值最小值最大值最小值最大值最小值最大值最小值最大值最小值1.拆卸汽封时，首先检查汽封的编号，无编号的汽封应重新编号；2.拆不动的汽封可浇上煤油，用铜棒敲震，待汽封活动后，用弯曲的铜棒轻轻敲打汽封的端面，使之滑出。卡涩严重的汽封块，为避免打坏其端面，可在端面垫上垫板后再用铜棒将汽封块打出；3.将拆下的汽封块及时按编号捆扎在一起，并标明明显的编号，整修4.清扫干净的汽封块及弹簧片，用黑铅粉或二硫化钼粉搓抹；5.汽封块回装时应用手推入，然后手压试验汽封块呈弹性状；(1)拆装汽封块时必须戴手套；(2)每组汽封要按编号回装，回装后应检查编号正确、方向正确；(3)对于卡涩严重的汽封块，不能强行打入，应修好后回装；1.7.5汽封的检修1.拆下的汽封块必须用砂布、锉刀修理清扫，尤其是与隔板及汽封套3.用砂布将隔板及汽封套上的槽道打磨清扫干净，抹黑铅粉；6.汽封回装后应活动灵活，无倒齿及毛刺；1.7.6汽封的测量隔板及隔板套中心调整好后，汽封内部无污垢、杂质，才可进行布的宽度一般不超过15毫米，如需多层时，每层的宽度依次减小3检查胶布，根据接触情况来判断汽封间隙值的大小，(参考下表)最重复以上过程，直到汽封间隙符合要求。序号13层胶布无接触大于0.7523层胶布刚见红33层胶布红色较深43层胶布表面被压光，颜色变紫53层胶布表面磨光呈黑色，2层刚见红6以下类推1.7.7汽封的调整汽封块的退让间隙应大于3毫米。#1、3机汽封间隙过大时应将汽封“T”形凸肩修刮或车削；间1.8.1喷嘴、隔板(套)的结构#1机喷嘴、隔板(套)的结构片，总出口面积507cm²,导叶片材质1Cr13,分为上下两半，中部半，中分面处有定位销和联结螺栓固定。下隔板(套)通过搭子挂在下汽缸上(下隔板套),上隔板通过制动垫片和螺钉固定在上隔板套内，以保证隔板(套)与汽缸中心线一致。在隔板与隔板套底部中间1.8.1.2#2机喷嘴、隔板(套)的结构片，总出口面积为183.34cm²,其材质为Cr11MoV,经渗氮处理，渗共48片，总出口面积507cm²,导叶片材质1Cr13,分为上下两半，半，中分面处有定位销和联结螺栓固定。下隔板(套)通过搭子挂在下汽缸上(下隔板套),上隔板通过制动垫片和螺钉固定在上隔板套内，以保证隔板(套)与汽缸中心线一致。在隔板与隔板套底部中间1.8.1.3#3机喷嘴、隔板(套)的结构CC50-90/13/1.2型汽轮机高压缸喷嘴组有四组，导叶片共43片，总出口面积为183.34cm²,其材质为Cr11MoV,经渗氮处理，渗氮层片，总出口面积507cm²,导叶片材质1Cr13,分为上下两半，中部半，中分面处有定位销和联结螺栓固定。下隔板(套)通过搭子挂在下汽缸上(下隔板套),上隔板通过制动垫片和螺钉固定在上隔板套内，以保证隔板(套)与汽缸中心线一致。在隔板与隔板套底部中间对应处修锉一个三角形缺口。(加工时应注意使原喷嘴片与内外圈板的三角口吻合一致)再用奥507焊条按冷焊法将三角口外缘焊牢。为1.8.2.2更换喷嘴组(1)修整喷嘴汽室槽道；(2)新喷嘴组就位，测量调整“T”形槽道轴向间隙0.3-*0.5mm;(3)定位销钻孔要求0.2mm精铰余量；(4)拂配密封键。1.8.3隔板(套)的检修1.8.3.1拆卸方法1.拆卸隔板(套)的紧固螺栓，退出螺栓销；1.8.3.4注意事项1.拆卸隔板(套)螺栓时应采取措施防止杂物掉入抽汽管道；2.隔板(套)起吊时两侧应有专人扶持，平稳起吊，如有卡涩应停止起吊，待原因查明后消除卡涩，方可继续起吊；]4.清扫隔板(套),销钉螺栓应无卡涩，限位螺栓应齐全无断裂；困难，可用乙炔焰加热热校，温度不能超过700℃1.8.4隔板的测量及调整1.8.4.1隔板中心的测量mp钢丝单位长度的质量，g/m1.8.4.2隔板中心的调整③左右偏差小于0.30mm时，可将中心距大的一侧挂耳垫高，另①每只挂耳下垫片不得超过3片；1.8.4.3隔板轴、径向间隙及上隔板挂耳间隙的测量与调整1.隔板(套)径向间隙的测量，一般是在汽缸、隔板套法兰结合面经大量研刮后进行，可用压铅丝法。若径向间隙过小，可用手提3.隔板挂耳间隙的测量方法：先在隔板套结合面加上垫块，紧结合面螺栓，让上隔板落在销子上，然后用千斤顶将上隔板顶起，则顶起量即为上下间隙之和；去掉垫块重复一次，顶起量则为上部1.9.1轴承的结构形式1.9.1.1#1机轴承的结构形式支持汽轮机高、低压转子，为典型的两轴三支撑形式，#4、5轴承支持发电机转子，#6、7轴承支持励磁机转子。#1轴承为推力支持联合轴承，轴承体与轴承座之间有球面自定工作面浇有乌金；支持部分为椭圆形瓦。#2、3轴承为椭圆形瓦，采圆弧形球面垫铁(下半瓦三块，上半瓦一块),上半瓦有一小孔将透1.9.1.2#2机轴承的结构形式CC50-8.83/4.12/1.47型汽轮机共有六套滑动轴承，其中#1、2轴承支持汽轮机转子，#3、4轴承支持发电机转子，#5、6轴承支持励#1轴承为推力支持联合轴承，轴承体与轴承座之间有球面自定位结构，推力轴承工作瓦块十块、非工作瓦块十二片，形状为扇形，半瓦三块，上半瓦一块),上半瓦有一小孔将透平油引到油杯中作测温和监视之用。#3-6轴瓦为圆筒形支持轴承，结构与#2瓦基本相同。持汽轮机转子，#3、4轴承支持发电机转子，#5、6轴承支持励磁机#1轴承为推力支持联合轴承，轴承体与轴承座之间有球面自定瓦三块，上半瓦一块),上半瓦有一小孔将透平油引到油杯中作测温2.解体轴承，检查轴瓦垫铁接触情况。在下半轴瓦底部垫铁内加入况不好，应研磨至下部三块垫铁均匀接触，要求接触面积达70%3.检查轴瓦乌金接触、磨损情况及有无脱胎裂纹等缺陷，然后进行4.球形瓦与凹窝之间的接触面应光滑、无毛刺，接触面积75%以上7.检查推力瓦块固定圈上销钉的磨损情况及是否完整，承力面应光平中分面的四角，并使钢片露出中分面一部分。将两根直径为1.9.4.1#1机轴承质量标准球面过盈推力间隙0.08-0.10#2轴瓦#3轴瓦#4、5轴瓦#6、7轴瓦0.10-0.150.10-0.150.10-0.150.10-0.150.10-0.15油档间隙#1轴瓦前后0.225-0.31.9.4.2#2机轴承质量标准径向推力联合轴承推力间隙油档与推力盘间隙推力瓦油档径向间隙支持瓦油档径向间隙0.08-0.12轴承体球面与球面座过盈顶部间隙侧隙轴承体与球面座接触面积轴承体中分面间隙4轴承轴承体球面与球面座过盈球面与球面座接触面积轴承体中分面间隙顶部间隙侧隙底部球面垫块与轴承座间隙#5、6瓦同#1机1.9.4.3#3机轴承质量标准推力间隙油档与推力盘间隙推力瓦油档径向间隙支持瓦油档径向间隙0.08-0.12轴承体球面与球面座过盈顶部间隙侧隙前箱与垫铁之间过盈0.08-0.10轴承体与球面座接触面积轴承体中分面间隙轴承轴承上盖与垫铁过盈0.06-0.10球面与球面座接触面积轴承体中分面间隙顶部间隙侧隙#3-6瓦同#1机1.10转子按联轴器找中心1.10.1找中心的目的端面值B₁及B₁¹,B₂及B₂¹,B₃及B₃¹,B₄及B₄¹;1.10.3找中心的质量要求刚性联结半挠性联结外圆允许偏差端面允许偏差士0.03mm#1机高、低压转子联轴器下张口：0.20-0.25mm3.读数前，检查联轴器与专用销子之间无硬接触，否则应反向撬动4.按转子的转动方向盘动转子，盘动及读数时，不允许冲撞联轴器6.调整轴承垫铁时，垫片调整量大于0.5mm时，应检查垫铁接触情7.撬动转子时，应使用铜头撬杠，并在结合面上垫铜棒作支点，以8.调整联轴器中心的同时，应综合考虑汽轮机及发电机内部的动静9.对于双缸汽轮机调整时应以低压转子为基准，向两侧进行调整，调整前应检查低压转子轴颈处扬度合格。单缸汽轮机找中心时，A₁+A₃~A₂+A₄上下张口B=[(B₂+B₂¹)-(B₄+B₄¹)]/2左右张口B=[(B₁+B₁¹)-(B₃+B₃¹)]/2高低位移A=(A₁-A₃)/2左右位移A=(A₂-A₄)/2其中：h—轴瓦调整系数=(轴瓦与对轮的距离)/(对轮直径)B—所测端面偏差A—所测圆周偏差中心与水平面夹角为α时，如轴瓦需水平调整L,则下部垫铁厚度不变，两侧垫铁的垫片调整量为L*Cosa;若轴瓦需垂直调整H时，两侧垫铁的垫片调整量为H*Sina,下部垫铁调整H。CC50-90/13/1.2型汽轮机的盘车装置采用二级齿轮减速，第一级为蜗轮蜗杆式，第二级为大小齿轮式。电动机转速580rpm,功率为30千瓦，汽轮机转子的盘车转速约为3rpm。第一级为蜗轮蜗杆式，第二级为大小齿轮式。电动机转速750rpm,功率为11千瓦，汽轮机转子的盘车转速约为3.41rpm。级为蜗轮蜗杆式，第二级为大小齿轮式。电动机转速730rpm,功率为18.5千瓦，汽轮机转子的盘车转速约为4.7rpm。1.11.2盘车装置的检修1.工作开始前，联系电气、热工分场有关人员切断电源，拆除电源2.拆除盘车装置润滑油管路和结合面螺栓，拆下的零部件应存放于5.解体盘车装置。吊下电动机，拆除蜗轮两侧封盖和上部壳体结合6.检查蜗轮蜗杆的磨损及啮合情况(包括汽轮机转子联轴器的大齿轮),检查轴承是否有磨损、松动及损坏等情况，作好记录；1.11.3#1机盘车装置的质量标准及注意事项1.蜗轮涡杆齿面应光滑无裂纹、毛刺、麻坑等现象，联轴器齿的啮合面接触宽度应达到齿宽的2/3以上；2.各齿轮接触斑点不少于齿高的45%,齿长的60%;1.11.4#2机盘车装置的质量标准及注意事项1.装配时需保证各齿轮有良好的接触，基础斑点按齿高不少于45%,按齿长不少于60%;3.小齿轮与两侧辊子间隙各为2-3mm,两侧辊子与摇杆间隙均为1.11.5#3机盘车装置的质量标准及注意事项1.蜗轮涡杆齿面应光滑无裂纹、毛刺、麻坑等现象，联轴器齿的啮合面接触宽度应达到齿宽的2/3以上；2.各齿轮接触斑点不少于齿高的45%,齿长的60%;4.中分面紧1/2螺栓时，间隙应小于0.05mm;5.操作手柄传动轴端部橡胶油封应完好无渗油；2.1#1机调节保安系统负荷中任何一个参数发生变化时，几乎不会引起另外两个参数的变在汽轮机组3.5万千瓦以上甩负荷时，为防止动态升速过高，使冷凝工况运行时，调节系统的不等率可在3-5%的范围内无级调整；抽汽工况运行时，速度不等率应调整位4%,不宜加以改变。通过转动同步器和调压器手轮可以对机组的电、热负荷进行控定转速的111-112%,即3330-3360rpm。当转速达到上述数值后，两汽门迅速关闭。第二档：当转速达到额定转速的114.5%时，即3435rpm,一旦危急保安器拒动，与调速器滑阀一体的附加保安油口2.1.2调节系统检修注意事项2.1.2.1汽轮机调节系统在检修中应备有的技术资料2.1.3高速弹性调速器2.用塞尺测量调速块与调速器滑阀喷嘴间隙H值；(调速器滑阀放在左支点)7.不灵敏度小于3rpm;8.检修质量标准：HL调速块表面跳动量2.1.4调速器滑阀组4.汽轮机启动时，用来恢复危急遮断器滑阀，并开启自动主汽门和5.当机组转速升到3435±25rpm时，附加保安油口打开，泄去危急它是同步器滑阀#1阀(亦称控制滑阀),跟踪滑阀#2阀(亦称随动滑阀),调速滑阀#3阀(亦称分配滑阀)组成。10.回装后，测量各滑阀行程，应符合以下要#1滑阀#2滑阀#3滑阀间隙行程(1)挂闸油口开度为2mm,自动关闭器油口开度为6mm;(2)附加保安油口过封度13.1mm;2.1.6综合滑阀NSNS描通低压缸油动机椅油门F通中压短油通高压短地IBp60商No122.1.6.2检修工艺2.1.6.4质量标准#1综合滑阀#2综合滑阀#3综合滑阀间隙行程4.5±0.22.1.7中、低压调压器用调围目4.测量蜗轮轴串动间隙；滑阀喷嘴与钢带钢带与限位杆下支点蜗轮轴串动间隙间隙中压1.0±0.05中压6.0±0.05低压1.8±0.05低压5.5±0.052.1.8高、中、低压油动机2.1.8.2检修工艺3.测量油动机行程、油动机滑阀行程、反馈滑阀行程后，分解上盖8.检查清洗滑阀、套筒有无锈蚀、麻点、磨痕，轻微的锈蚀及磨痕9.分解反馈滑阀限位螺钉，取出反馈滑阀；检查反馈滑阀及套筒应无毛刺、锈蚀、磨痕等，轴承转动灵活、无卡涩，否则应处理或2.1.8.4质量标准活塞活塞环油动机滑阀反馈滑阀高压油动机行程7.5±0.110±0.1间隙0.4-0.6轴向0.05-0.1中压油动机行程11.5±0.112±0.1间隙0.4-0.6轴向0.05-0.1低压油动机行程13.5±0.110±0.1间隙0.4-0.6轴向0.05-0.12.1.9功率限制器2.1.9.2检修工艺2.1.9.3质量标准1.顶轴行程10±0.5mm;2.装在#1综合滑阀上，当刻度为10时，测量顶轴与#1综合滑阀的为双侧进油离心泵，入口由#1射油器供油，油压为1kgf/cm²,出口为1.拆下与之相连的油管；8.检查推力瓦的接触情况，接触点应大于75%;2.1.10.3回装步骤7.接有关油管；2.1.10.4质量标准1.联轴器中心：圆周左右偏差圆周上下偏差张口泵高0.20推力间隙紧力左右上0.10-0.150.08-0.150.08-0.15(3)前后密封环轴向间隙3mm;(4)密封环与叶轮晃动度小于0.05mm;2.1.11危急遮断器的11-12%时，飞锤飞出，打击脱扣杠杆，使自动主汽门、调速汽门2.1.11.2检修工艺6.清洗检查各部件。飞锤应无毛刺、锈点及磨痕。弹簧导向套、槽3.从另一端放入弹簧及导向套，旋入调整螺帽。检查调整螺帽的位飞锤导向套飞锤行程弹簧偏差平行垂直6±0.22.1.12危急遮断杠杆及位移滑阀2.1.12.1检修工艺2.将滑阀整体搬到工作台上；4.小心松开滑阀两端端盖螺栓，防止弹簧弹出伤人；5.取下滑阀及弹簧；7.检查滑阀及套筒表面，应光滑无锈蚀、无毛刺；8.杠杆应平直无弯曲，弯曲变形超过1mm时应更换；1.将弹簧及弹簧座与滑阀组装好，然后使滑阀就位；2.回装两侧端盖，注意不要使滑阀卡住；3.回装联动杆及杠杆，注意两杠杆位置不能互换，且中心距为5.手动试验滑阀应灵活无卡涩；6.滑阀座就位，打入定位销，紧固螺栓；7.回装油管道；2.1.12.3质量标准滑阀间隙撞击子与杠杆间隙滑阀行程杠杆与限位板间隙不平行度不垂直度0.2-0.50.2-0.30.2-0.32.1.13危急遮断器滑阀大阀小阀间隙0.08-0.12行程大于8.52.1.14超速限制滑阀2.1.15调压器切除阀4.检查轴与销轴距离为7-8mm;滑阀手柄轴与销轴行程20±0.5间隙2.1.16自动关闭器2.1.16.2检修工艺11.检查清洗活塞环，应无沟槽；弹簧应无裂纹、变形等缺陷。磨损名称关闭器滑阀活动滑阀活塞环活塞导杆间隙0.05-0.10行程2.1.17保安操纵箱2.1.17.2检修工艺名称解脱滑阀喷油试验滑阀超速试验滑阀操作滑阀大小间隙行程92.1.18.2检修工艺2.1.18.3质量标准滑阀延时滑阀行程间隙0.04-0.102.1.19.2检修工艺2.1.19.3质量标准2.大阀颈部间隙0.40-0.50mm,行程90±1mm;2.1.20调速汽门及配汽机构2.1.20.1解体步骤2.1.20.2检查项目4.检查阀体、阀盖结合面应良好；5.检查滤网应无裂纹、变形、堵塞；6.检查滑套、球形垫、大阀防转凸肩有无磨损；7.检查清扫各传动连杆的轴承应无麻点、松旷、卡涩等现象；IⅢ高压调门6633中压调门6336热态0.4-0.6予启阀行程予启阀直径配合直径压紧环上部间隙高压调门8±0.2中压调门3.调节阀阀杆间隙配准垫片间隙大阀与阀套滑套阀杆弯曲高压调门中压调门滚筒间隙配合间隙联系螺栓高压配汽机构中压配汽机构2.2#2机调节保安系统型汽轮机是具有两段调整抽汽的凝汽式汽轮的限制器(流量限制器),以确保机组的安全。2.汽轮机甩负荷时，系统应能维持汽轮机转速在危急保安器动作转3.当危急保安器动作后，应能保证主汽门关闭快速严密。当汽轮机负荷改变时，调速汽门应均匀、平衡地移动，在系统负荷稳定的情况下不应摆动，要求主汽门和调速汽门的各部位没有卡涩和松4.调节系统迟缓率应降至最小程度，要求小于0.3%;调速器的速度不等率为5±0.5%,过大易引起超速，过小易造成调节系统不稳。5.调速汽门的重叠度必须适宜，大了虽对机组的安全运行有好处，原因：(1)调速汽门本身不严，关闭状态下漏汽。(2)调节系统中有的部件被卡住或调速器弹簧紧力过大。(3)调速汽门弹簧紧力不够，(4)油动机关闭调门侧的富裕行程不够。(5)油动机克服蒸汽压力不足等等。(1)高压油管道系统有漏油处或轴承润滑油量过大，或者错油(2)主油泵的主要间隙调整不当或磨损，心脏主油泵入口被堵2.2.1.2检修时的要求24、各部件回装时，滑动面一定要涂以本机使用的透平油。各25、检修和清理时，裸露在外的调速器，轴承孔，油管口等必26、检修台帐、记录要齐全、准确、清楚。2.2.2主油泵及旋转阻尼2.2.2.1主油泵及旋转阻尼简介版身2.主油泵在机组正常运行时，除供给调节保安系统中各部套的经常用3.主油泵轴与主轴联轴器连接，主油泵叶轮与轴由销键固定，主油泵2.2.2.2主油泵及旋转阻尼的检修工艺⑥所有大小孔都应畅通。2.2.2.3质量要求2.旋转阻尼稳压环轴向间隙0.012~0.025mm,径向间隙4.危急保安器偏心环外圆跳动小于0.2mm。5.旋转阻尼及危急保安器体晃动度不大于0.03mm。6.主油泵进口油封环处(φ60f7)晃动度不大于0.05mm。8.动轮出口边与导流环进口边轴向间隙保持每边间距2mm。9.中分面应严密，紧1/2螺栓后0.05mm塞尺应通不过。2.2.3放大器、转速变换器放大器是将转速脉冲油压(一次油压)讯号放大的装置。杠杆1用在蝶阀上的向上力，弹簧5和7向下的预紧力。在稳定工况下，综4流入，然后经蝶阀和阀座之间的间隙排油而形成的。当一次油压变2.2.3.2放大器检修工艺1、拆去一次进油管，接上压力表校验台，作放大器波纹管油压试2、打开窥视窗，测量蝶阀间隙及杠杆板与螺帽间的限位间隙。3、测量主同步器原始转数及辅助同步器螺杆露出长度，拆开上盖4、拆下主、辅同步器弹簧5、7,测量自由长度，作弹簧特性试验5、测量蝶阀4上部螺杆露出长度，限位螺杆露出长度c和波纹管螺杆露出长度B,并作记录。6、拆去限位螺丝帽，提起杠杆板取出蝶阀。7、拆除波纹管与壳体并紧螺帽，取出波纹管，检查及测量自由长2.2.3.3转速变换器检修工艺1.拆下同步器马达，取下联轴器。(1)推杆光滑笔直不弯曲，螺纹无卡涩，导向键槽完整无损。(2)套筒内壁光滑，无拉毛、磨损，内外螺纹无缺齿、锈蚀、(3)棘齿接触面均匀，无剥落，弹簧无变形、裂纹、弹簧座内(4)平面弹子盘无锈蚀，无裂纹。(5)蜗轮、蜗杆接触均匀良好，无严惩磨损、裂纹，滚柱轴承3、手轮指示为50时，推杆锥顶离法兰盖平面距离应为85mm。感受部分，由手轮1,压力平衡弹簧2,杠杆3,波形管组4等组成；第二部分为脉冲油压发生部分，由错油门8小油动机活塞6,蝶阀9及其上面的压弹簧10、11等组成。(见图及)1、拆去抽汽至波纹管接头，再接入压力表校验后，可作波纹3、测量各调整部位尺寸，做好修前记录。4、用专用工具取下平衡弹簧及拉簧。6、松开一、二号脉冲油调节螺钉，取出弹簧及弹簧座。7、拆下十字节定位销，拆下蝶阀定位销，取出蝶阀。8、松开波纹管外壳法兰取出波纹管。1、波纹管无伤痕、裂纹、变形，各弹簧应作刚度试验。顶针4、套筒与连杆滚珠轴承销两边间隙为1.5mm。6、小油动机活塞套筒止限12.5mm,下限12.5mm,限止块下部为6mm。8、十字连杆上部联接杆侧隙0.02~0.2,下部座架侧隙10、杠杆(零件图编号103)与垫圈两侧间隙0.05~0.15mm/油动机为断流式错油门的双面进油式油动机，由继动器1,错油门2,油动机活塞3,反馈杠杆4,静反馈弹簧5,动反馈弹簧6和行程发送器7等组成。2.2.5.2解体步骤2、测量连杆调节螺丝上下距离，并记录。3、拆去油动机上连杆销子及下部所有进出油管。4、拆去与汽室座连接螺栓，由行车吊出油动机，放置指定检5、拆去连杆接头、行程发送器上盖法兰螺钉及锥形销，吊去6、测量静反馈弹簧及动反馈弹簧的螺杆预紧值，松开动静反7、拆开继动器接合面连杆螺杆，取出继动器座及错油门芯。8、拆去油动机下部法兰螺栓，用行车吊出侧放。松开活塞杆9、检查活塞杆上下轴套、活塞、油缸及密封环磨损情况。有10、测量继动器行程，吊环螺帽和继动器盖距离后，旋出吊环螺帽，拆下盖，测量活塞上下部间隙，检查接触表面光滑2.2.5.3质量标准1、各部件相互位置装配正确，记号数据同拆前记录相符。2、活塞连杆应灵活不卡，弹性良好。3、油动机各结合面，外壳上各螺栓接头不渗4、高压油动机①油动机行程152mm.②错油门进油重迭度为0.31~0.335mm,排油重迭度为0.21~0.285mm,直径间隙中间为0.1~0.171mm,两端为③动反馈弹簧装配长度110mm。④继动器选种13mm。⑥反馈杠杆支点离继动器中心应为90mm。①油动机行程：左下，右上油动机为60mm;左上，右下油动机为35mm.0.305~0.33mm,排油0.205~0.28mm,中间直径间隙③动反馈弹簧装配长度130mm.④继动器行程13mm.⑥反馈杠杆支点离继动器中心应为90mm.(1)油动机行程125mm.(2)错油门进油重叠度为0.31~0.335mm,排油重叠度为0.21~0.285mm,直径间隙中间0.100~0.171mm,两(3)动反馈弹簧装配长度130mm。(4)继动器行程13mm。(5)继动器蝶阀与错油门凸肩间隙0.062~0.13m(6)反馈杠杆支点离继动器中心应为80mm。999962.2.6.3质量标准2.圆柱销配合间隙0.01~0.02mm.3.飞环装配后，其外圆跳动小于0.2mm,动作行程不小于4.做不注油试验时，偏心环动作转速为3330±30rpm,连续三次动作转速偏差在±15rpm以内；做注油试验时动作转速不大于3000rpm,偏心环复位转速不小于3000rpm.5.调整螺帽每一圈，动作转速约改变400rpm.6.装配后外圆径向跳动小于0.05mm.2.2.7危急遮断油门危急遮断油门是汽轮机保安系统自动执行机构，用于紧急停机。〔1〕测量记录挂钩与飞环间的组装间隙及动作间隙.〔3〕拆去挂钩锥度过膛销，取下销子挂钩及弹〔4〕拆去盖的定位销及螺栓，取出活塞、弹簧。(5)按解体步骤逆序装复。(6)挂钩完整，表面无敲损，接触良好无圆角变形，接触深度(7)扭弹簧无锈蚀，变形，弹性良好。2.2.7.3质量标准动作间隙mm.(2)销子两端与上盖与上盖间隙mm.(3)活塞与上盖间隙mm,与壳体间隙mm.危急遮断装置的手柄1,使相应的油门2往里移动，此时安全油及二新启动机组时，可用手拉复位装置的手柄3,这时高压油经油门4至2.2.8.2检修工艺③旋去手柄1,拆去法兰与壳体连接螺丝，取出定位销和法兰，2.2.8.3质量标准3、活塞行程为9mm,复位活塞行程为10mm。4、重叠度：安全油与排油之间壳体与活塞为2mm,二次油与排油为2mm。高压油与复位油之间壳体与复位活塞为4.5mm。磁力断路油门由直流电磁铁1,推杆2,活塞3,弹簧4等组成，当机组甩负荷时，电超速保安装置动作，接通磁力断路油门，泄汽阀和旋转隔板快速关闭，待延时2.5~3s后，且一次油压小于当凝汽器真空、轴承回油温度、轴向位移、相对膨胀等安全保护2.2.9.2检修工艺(1)通知热工拆去电磁铁接线，拆去四只连接螺丝，取下线圈(3)拆去底部内法兰螺丝，取出法兰，拿出弹簧笔活塞，进行(2)活塞表面光滑，无拉痕、毛刺、卡涩。(3)弹簧无变形、裂缝，自由长度无变化。流量限制器由手轮1,弹簧2,蝶阀3,钢球4,节流孔塞5和节流孔体6等组成。流量限制器实质就是电负荷限制器，通过限制二次生的限制油压可籍手轮1加以改变，调整至所希望的数值，因为限制油压作用须蝶阀3上的力须与弹簧2平衡，因此改变弹簧2的紧力，在正常情况下，限制油压高于二次油压，因此籍助于钢球4的逆高于限制油压时，钢球4被打开，由于额外的油量流出，实际作用于限制油压是由高压油经节流孔体6上的节流孔流入，并从蝶阀32.2.10.2检修工艺(2)松开螺塞，取出钢珠。(1)弹簧无锈蚀、变形、歪斜，测量自由长(3)钢珠无锈蚀、变形，与底座接触良好。2.2.10.3质量标准弹簧自由长度68mm。转速而设置的试验装置，由壳体1,活塞2,压弹簧3,手轮4,定位销5,法兰6等组成。当机组进行试验时，可将手轮4向外拉出转过90°,手轮上“试验”位置之刻度线对准法兰6上的刻度，手轮上孔准定位销5,手轮此时危急遮断器的出击转速为2950±rpm,该转速与危急遮断器不充试验结束后，将手轮4拉出，反向转90°,手轮上“正常”位弹簧自由长度38mm。由于一次油压升高，大于0.222Mpa,压力继电器P₁接点闭合，中间继电器J₂通电，J₂常开触点闭合，时间继电器JS₁延时2.5~3s后，才通电，打开JS1的常闭接点，故此瞬间电磁阀(磁力断路油门)C₁通电动作，泄去两次油压，与此同时，调压器的抽汽电磁阀C₂,C₃通转隔板，与此同时，高压油动机电磁阀ZM,ZM₂动作，泄去二次油待时间继电器JS₁延时2.5~3s,通电打开JS₁常闭触点，随着转速下降，待一次油压下降至0.222Mpa(相当于3035rpm),压力继电中间继电器J₁通电，常开触点闭合，压力继电器P₁接点闭合，中间转速下降，一次油压降到0.222Mpa时，压力继电器P₁接点断开，中如机组供热负荷，调压器投入运行，投入开关K₁必须合上，当压器退出系统，手动限制杆将调压器活塞限制在下限位置，才使C₂,2.2.13调节油路滤油器钢球过压阀，杂物附着过多而使油流堵塞时，过压阀就会自动开启，使部分油不经薄片组而直接通至各部套，以暂时，确保机组的正常运行。(本滤油器芯安装在调压器座架上，负壳是为了说明需要画上2.2.13.2检修工艺(1)拆除进出口油管接头，取下滤油器。(2)拆下上盖螺栓，取出内部滤芯，解体检查。(3)拆去手柄轴螺帽，取下刮片压板。(4)将固定刮片压板按顺序拆卸清理干净。(5)松去过压阀下部调整螺塞，卸下过压阀弹子及弹簧，清理(6)清洗后按解体步骤逆序装复。2.2.14主汽门及操纵座2.2.14.1结构简介不动的调整铜套与螺杆是螺纹连接，操纵座活塞上面有六只φ10小2.2.14.2主汽门解体及装复11、主汽门阀芯吊出后，检修临时结束时，阀口应加堵板，防2.2.14.4主汽门质量标准1、主汽门阀芯行程85mm。3、主汽门总行程100mm。4、阀杆与汽封套(套筒)间隙0.25~0.3mm。7、主汽门阀壳及板条应该均匀贴到支持板上，间隙不得大于2.2.14.5主汽门操纵座检修工艺(2)先对称拆去上盖两只螺栓，换上两只长螺栓，将螺帽旋紧(3)罩盖与螺杆联接球面垫接触良好，无松旷，平面轴承无损(7)操纵座组装后应灵活自如不卡涩。(8)各油管接头不得泄漏。(1)拆卸油管时，用油盘等容器接好放油，不得使油溅落在地(2)各油管接头应闸塑料布包扎好，防止脏物进入油管。(3)拆卸罩壳时，确认弹簧不受压，方可卸下长螺栓，以防弹2.2.14.6主汽门操纵座质量标准5.活塞行程90mm7.操纵座门杆与主汽门门杆间隙4mm。2.2.15高压调速汽阀蒸汽在自动主汽阀后分二路进入布置在汽缸两侧的四只高压调2.2.15.2检修工艺开球2.2.15.3注意事项#2阀：上部12.7mm,下部4mm。#4阀：上部25mm,下部4mm。4、予启阀行程3mm,调门行程75mm。向电机方向看，左下为#1,右上为#2,右下为#3,左上为#4,为单支2、更挨齿形垫(1Cr18Ni9Ti),以防泄漏。2.2.16.3质量标准1、阀门行程50mm。2、汽门芯的阀杆部分与阀杆套筒之间需保证直径方向间隙6、杠杆与支架两侧间隙1mm。7、杠杆与球形接头杆两侧间隙2mm。2.3#3机调节保安系统变动范围内能保证静态自整。整个调节系统分为调速和调压两大部分。调速部分：用高速弹性调速器作为转速的敏感元件。当机组负荷变化或电网频率变化引起机组转速改变时，由调速器将其转换成机械位移的变化，并通过液压传动带动调速器滑阀放大并转换为一次脉动调压部分：用薄膜钢带式调压器作为汽压的敏感元件，低压调压器用来反映采暖抽汽压力变化，当抽汽室的蒸汽压力变化时，薄膜和钢带的弹性变形随之变化，钢带的变形大于薄膜变形的好多倍，因而起到放大作用，此变化经液压放大后输入综合滑阀。在综合滑阀内，对反映转速和采暖抽汽压力的两种脉冲油压信号予以综合，并同时控制高、低压油动机，使它们按自整条件去控制高压调门及低压缸旋转隔板产生必要的位移，以适应外界的电、热负荷机组在设计参数下运行时，调节系统能满足以下要求：当电、热负荷中任何一个参数发生变化时，几乎不会引起另外一个参数的变为了防止动态升速过高，防止超速保护系统动作而停机，使机组在甩负荷后仍能可靠地维持空转，在本调节系统中备有超速限制滑阀。它接受油开关跳闸继电信号，在发生甩负荷后能立即动作，并能在动作3秒钟后自动恢复原位。(恢复时间可以调整)设计时，调节系统的速度不等率为4.5%。冷凝工况运行时，调节系统的速度不等率可用装在高压油动机上速度不等率调整装置在3-5%的范围内无级调整；一般对抽汽机组来说，速度不等率选择4.5%由于某种原因需要限制汽轮机组的输出功率时，可旋转功率限制#1综合滑阀#2综合滑阀间隙行程钢带予弯曲量钢带最大弯曲量喷嘴芯与外套间隙偏心轮与偏心环间隙切换滑阀与套筒间隙喷嘴行程2.3.2.3高压油动机油动机行程滑阀行程7.5±0.1滑阀由中间位置到上支点行程滑阀由中间位置到下支点行程6油动机全开时反馈滑阀油口开度活塞运行时波动小于3活塞与套的间隙0.10-0.12反馈滑阀与套的间隙滑块与盖板间隙0.1-0.2滑阀与套的间隙上中0.10-0.12下反馈滑阀行程油动机行程滑阀行程13.5±0.1滑阀由中间位置到上支点行程滑阀由中间位置到下支点行程6油动机全开时反馈滑阀油口开度活塞运行时波动小于3活塞与套的间隙0.10-0.12反馈滑阀与套的间隙滑块与盖板间隙0.1-0.2滑阀与套的间隙上中0.10-0.12下反馈滑阀行程2.4#1汽轮机油系统#1机调节保安系统及润滑系统采用#32透平油。汽轮机启动时，由辅助油泵供油，出口油压1.96MPa,其中一路位1.96MPa。油系统采用两台并联射油器，其中#1射油器用于建立主油泵入口油压，#1射油器出口油压约为0.098MPa;#2射油器提供润滑出口压力约为0.245MPa,克服冷油器阻力后，仍壳保证0.078MPa的当润滑油泵工作时，为防止经过射油器回油，在0.245MPa射油3.拆卸联轴器及轴承，应采用专用工具或铜棒，不得用手锤直接敲4.清洗零部件时，应使用汽油、煤油、白布、绸布或面粉团，不得(1)机械密封各部件应完好无损，弹簧无变形、裂纹；(2)动静环无变形，摩擦面光洁、平整，粗糙度在0.4以上；(3)应将弹簧紧到规定的工作长度；(4)动静环辅助密封圈应完整，无变形、老化现象；(5)装配后用手盘动油泵转子应轻巧，动静环及各辅助密封圈能密封环轴弯曲度叶轮晃动对轮中心型号径向间隙轴向间隙调速油泵润滑油泵#1机组共有三台冷油器并联运行，型号为YL60-1型，是用来降2.4.3.2检修工艺8.回装时，先进行进油侧油压试验，压力为0.36MPa,保持5分钟由箱体、滤网、油位计、射油器、排烟风机等组成，油箱容积15m³,油位变化高度为400mm。2.4.4.2检修工艺1.放尽主油箱内存油，分别解体上盖，吊出各道滤网，用汽油清洗2.封死下部油口，用磷酸三钠溶液清洗各油室，凝结水冲净后用面6.检查排烟风机风叶完好，无磨损及轴无弯曲变形等缺陷，转动灵扩压警2.4.5.1检修工艺4.检查清洗喷嘴，扩压管内壁应光滑无汽蚀、冲刷、麻点等缺陷，2.4.5.2回装步骤扩压管喉部直径喷嘴与扩压管喉部的距离#1射油器#2射油器2.4.6.1检修工艺2.4.6.2回装步骤2.5#2机油系统主油泵出口油压1.13Mpa,除供给调节保安系统中各为0.049Mpa,供主油泵进口，注油器Ⅱ出口油压为0.196Mpa,经冷行液压系统试验调整，汽轮机启动后，当主油泵的出口油压达到2.5.2检修注意事项5.禁止用棉纱或带有绒毛的抹布清洗油管道和油设备。部件用煤油为40m²,是用来降低润滑油温的表面式换热设备。2.5.3.2解体及装复4.将管程放进专用清洗槽内，用磷酸三钠溶液加热至沸腾保持2-47.整体吊至下水室装复。2.5.3.3注意事项2.5.3.4质量标准1.试验压力为0.49Mpa,持续30分钟以上不漏；3.壳体内表面不准油漆，应涂防锈油；外表面涂一层防锈漆，一层4.上下端水室内壁涂两层防锈漆。1.冷却面积：40m²2.冷却水量：115吨/小时3.水侧阻力：10米水柱(水量为102吨/小时)4.油侧阻力：0.07Mpa(油量为700升/分，油温为50℃)3.检查筒型滤网内的铜丝布，不得破损、脱焊。用煤油清洗滤网，2.5.5润滑油过压阀重叠度2mm;进口供油；#2注油器出口油压为0.196Mpa,用来向润滑系统供油。4.检查项目：(2)扩散管内壁光滑无磨损，喉部无损坏；(3)喷嘴内外壁光滑无损坏；(4)法兰面平整无漏油；(5)解体时注意调整块不能随便更换变动；2.5.6.3质量标准1.#1扩散管喉口Φ69mm;2.#2扩散管喉口Φ42.5mm;3.#1喷嘴口Φ14mm;4.#2喷嘴口Φ7mm;2.5.7高低压油泵密封装置、滚动轴承、联轴器、支架等部件组成。型号出力扬程m效率%转速必需汽蚀余量m调速油泵润滑油泵2.5.7.2检修工艺(1)拆去联轴器及短节上的螺栓，取下短节；(2)拆去有关冷却水管路；(3)拆去支架，拆去泵盖与壳体连接螺栓，将泵盖及叶轮轴承座(4)拆去叶轮端面背帽保险，旋出背帽(左旋),拉出叶轮，用百(5)拆去压盖螺栓，再拆下轴承架与泵盖结合面螺栓，吊出盖，(6)拉下联轴器，松下两端轴承盖，用紫铜棒轻轻敲出轴和轴承；(7)松开轴端背帽，用紫铜棒从泵轴上敲出轴承；(1)联轴器螺栓完整，橡胶圈若老化、磨损，应更换；(2)联轴器及短节外圆平面无损坏，应平整光滑；(3)密封圈固定牢固，无单面磨损；(4)叶轮与轴配合良好，无松动、腐蚀、裂纹，测量叶轮与泵体、(5)轴承盖内羊毛毡完整无磨损；(6)轴承清洗光滑，灵活不卡，无磨损、麻点、碎裂；(7)机械密封的动静环、密封环接触面平整光滑，无磨损，无拉(8)泵轴表面光滑无磨损、弯曲；2.5.7.3质量标准1.联轴器短节外圆晃动度不大于0.05mm;3.叶轮与泵体前后轴向间隙各为5mm;5.泵轴弯曲不大于0.03mm;6.叶轮前后密封环处跳动0.06mm;2.5.8油管道及附件2.5.8.2油管道管用卡子固定牢，吹2-3分钟，然后掉头再冲一次；也可用100摄氏同#1机组相似，主油泵采用的是机组带动的离心泵。机组启动此时调速油泵可停止工作。此时润滑油母管压力不低于0.118MPa,当油压继续降到0.049MPa时机组停机，直流润滑油泵自动投入，当为保证较高的运行可靠性，在系统中对主要部件采用了备用件，所以在主油箱上设计了排烟装置，并使主油箱内产生98-196Pa真空，润滑系统用油总量为17001/min,在同步器刻度为零时，调节系同#1机2.6.3双联冷油器冷却面积：120m²冷却管材：海军黄铜管(光管)2.6.3.2清洗和充油1.检查是否打开旁通阀；2.6.4滑油过滤器过滤精度：25微米工作油温：不大于85℃2.6.6顶轴装置#3机组备有一台顶轴油泵(伺服变量轴向柱塞泵),用于机组启摩擦力矩。其型号为25CCY14-1B,配用电机型号Y180M-4,功率18.5kw,转速1500rpm,工作油温35-65℃,工作油压不得大于3汽轮机辅助设备检修3.1N-3500-4型(#1机)凝汽器3.1.1技术规范凝结区：5710(材质：HSn70-1A)支持弹簧：4组凝汽器型号为N-3500-4型，哈尔滨汽轮机厂生产，管束均按向3.1.3检修项目7.如果铜管腐蚀严重(或脱锌严重)应部分或全部更换新铜管，少3.1.4汽侧检查(3)水位计检修时，应先卸下汽侧，水侧填料压盖(格兰)将填料取出，再将汽侧(上端)丝堵卸下，把玻璃管抽出，清理玻璃管内外壁，应光亮、透明，完整，水位计放水门(考克门)应良好。复装玻(4)检查胶球收集器，分配器、加球箱及二次滤网、电动排污门。(5)检查胶球清洗管路及阀门，要求开关灵活，无泄漏，否则须进(6)检查凝汽器底部支撑弹簧应无断裂现象。3.1.6凝气器的注水查漏(即铜管与空气系统的水压试验)全部撑住(用于斤顶或顶丝顶好凝汽器底部),以免注水后弹簧受力封加热器水位计也要监视，如有泄漏应及时消除。等查漏完毕后(注水高度离末级叶片约200mm时关闭补水门),将水放掉，拆除弹簧支3.1.7更换新铜管3.1.7.1新铜管的试验检查1.外观检查：每根铜管表面无裂纹、砂眼、腐蚀，管内无杂物堵塞，2.抽查铜管总数的5%进行单根水压试验，并用小木棒轻轻敲打，铜3.凝汽器在穿管前应抽查铜管总数的1-2%(不少于5根),进行工(1)压扁试验：切取20mm试样，压成椭圆形，管径相当于原管(2)扩张试验：切取50mm试样，打入45°的圆锥体，管内径比原来扩大30%,试样应无裂纹；3.1.7.2铜管的拆装5.铜管正式胀接前应进行试胀，新铜管应伸出管板1-3mm,胀管长度为管板厚度的75-90%;(1)胀口管壁出现层皮和剥落的薄片或裂纹：其原因可能是铜管(2)胀不牢：可能是胀管时间过短，胀管器偏小或管板孔不圆；(3)过胀：特征是胀紧部位有明显的圈槽，其原因可能是胀管器3.2N-3000-III(#2机)凝汽器3.2.1技术规范形式：对分双流程表面式(带鼓泡除氧)冷却面积：3000m²铜管根数：5442根水阻：不大于4米3.2.2结构概述冷却水管采用HSn70-1加砷铜管，空气冷却区采用B10铜管，增集水箱中设有淋水盘式的真空除氧装置(即鼓泡除氧)。凝结水其检修工艺参见#1机凝汽器。3.3N-3000-8型(#3机)凝汽器3.3.1技术规范冷却管根数：5372根其中：主凝结区4896根(材质HSn70-1A)空冷区476根(材质Bfe30-1-1)其检修工艺参见#1机凝汽器。3.4CS-400-15-4型射水抽气器3.4.1技术规范抽出干空气量：15Kg/h射水抽气器的作用是将凝汽器中不凝结气体不断抽出以保持凝汽器内的真空。我厂#1机#1、2射水抽汽器，#2机#1射水抽汽器，#3机#1、2射水抽汽器均为此型。3.4.3检修工艺(1)喷嘴的检查和清理；(2)散管的检查和清理；(3)喉部的检查和清理；(4)混合室的检查清理及防腐；(5)弹簧逆止门的检查清理；3.4.4质量标准3.弹簧性能良好，予加3.13.1公斤紧力，弹性变形62mm,无锈蚀、我厂#2机#2射水抽汽器的型号为TD-32型，抽气能力为32kg/h,压力可达0.004MPa。在结构上，它采用了吸入室内有分流室的结构3.6.1.1#1机加热器、冷却器规范#1低加#2低加#3低加哈尔滨汽轮机厂加热面积工作压力水程汽程#1高加#2高加制造厂上海电站辅机厂加热面积工作压力壳程管程工作温度壳程管程型号管径冷却水温度管长冷却水量工作水压冷却面积制造厂上海电站辅机厂编号#1低加#2低加#3低加制造厂上海电站辅机厂型号加热面积总重设计压力水侧汽侧蒸汽入口温度管侧设计温度给水流量编号#1高加#2高加制造厂上海电站辅机厂型号加热面积工作压力管侧壳侧工