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文档简介

贵州公路建设项目毕节至都格公路BD-T5合同段桥梁施工方案PAGE18PAGE1贵州公路建设项目毕节至都格公路BD-T5合同段桥梁施工方案编制:复核:批准:1.编制依据和范围 41.1编制依据 41.2编制范围 41.3编制原则 42.工程概况 42.1工程简介 42.2地形地貌 52.3地震 52.4工程地质条件 52.5水文地质 52.6气象条件 52.7设计技术标准 52.8主要工程数量 63.安全、质量、工期和文明施工目标 64.施工总体方案及施工组织措施 74.1施工组织机构 74.2材料运到施工现场的方法 74.3总体施工计划 85施工准备 95.1临时工程 95.2水资源 96.主要工程项目的施工方案、方法与技术措施 96.1桥涵工程 96.1.1施工方案 96.1.2施工方法 106.1.2.1挖孔桩基础施工 106.1.2.2钻孔桩 116.1.2.3扩大基础施工 116.1.2.4U型桥台 126.1.2.5柱式墩 126.1.2.6墩柱间系梁、盖梁 126.1.2.7后张法预应力T梁预制、架设施工方法 146.1.2.8现浇混凝土连续箱梁施工 186.1.2.9桥面系施工 196.1.2.10现浇梁施工 197冬季、雨季施工措施 397.1施工工艺框图 397.2施工工艺说明 397.3冬季和雨季的施工安排 407.3.1冬季施工安排 407.4环保、水保设置 418质量保证措施 419安全保证措施 439.1安全自检制度 449.2安全生产会议制度 449.3防火与防水安全保证措施 449.4保证安全生产的经济措施 449.5保证安全生产技术措施 449.6保证安全生产技术措施 4510施工环境保护保证措施。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 4310.1施工环保、水土保持管理体系 4510.1.1施工环保、水土保持管理组织机构 4510.1.2施工环保、水土保持管理制度 4510.2施工环保、水土保持措施 4510.2.1大临工程施工环保、水土保持措施 4510.2.2施工过程中的环境保护、水土保持措施 4710.2.3完工后的场地恢复 4810.2.4植被及水土保持措施 4810.2.5预防水污染的措施 4810.3粉尘、噪音控制措施 4910.4防止大气污染措施 5010.5固体废弃物处理措施 5011.职业健康安全保障措施 5511.1职业健康安全保证管理组织机构 5611.2职业健康安全保证措施 5612.劳动力组织计划 5512.1劳动力管理机构 5412.2劳动力组织方案 5412.3劳动力技能培训 5412.4特殊季节劳动力保障措施 5412.5劳动力组织计划表详见:劳动力组织计划表 5513.主要施工机械设备、试验、质量检测设备配置 5513.1主要施工机械设备 5613.2检测、试验仪器仪表配置原则 5613.3本标段工程施工期间的主要施工机械、设备 5613.4本标段工程施工期间的主要试验、测量、检测仪器设备 56附件2:挖孔桩施工工艺流程图 61附件3:钻孔桩施工工艺流程图 62附件4:墩、台身施工工艺流程图 63附件5:预应力混凝土T梁施工工艺流程图 64附件6:双导梁架桥机架梁施工工艺框图 65附件7:预应力砼现浇箱梁施工工艺流程图 66中铁三局集团毕节至都格高速公路BD-T5合同段项目部1.编制依据和范围1.1编制依据杭瑞高速贵州省毕节至都格(黔滇界)公路BD-T5合同段(K118+600~K127+000)施工图设计。施工现场调查资料。本单位的施工技术水平、施工能力和机械设备情况。公路工程技术标准、公路施工技术规范1、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-20042、《公路桥梁施工技术规范》JTJ041-20003、《杭瑞高速贵州省毕节至都格BDT5合同段施工图设计文件》及现场实际情况4、《杭瑞高速贵州省毕节至都格BDT5合同段两阶段施工图》1.2编制范围杭瑞高速贵州省毕节至都格(黔滇界)公路BD-T5合同段所有的桥梁工程。包括K119+041九洞天互通主线1#桥、K119+180九洞天互通主线2#桥、DK0+387九洞天互通D匝道桥、ZK125+238/YK125+245龙场互通1#桥、ZK125+725.418/YK125+734龙场互通2#桥、ZK125+900.716/YK125+908龙场互通3#桥。1.3编制原则针对本合同段的特点,本着精心组织、科学安排、突出重点、均衡生产、强化管理、确保工期、节约用地、合理投入、安全文明、全面创优的原则,在充分发挥公司优势的基础上编制本合同段施组,以指导工程的顺利实施,在实施中实现各项承诺,达到预期的施组目标。2.工程概况2.1工程简介贵州省毕节至都格(黔滇界)高速公路为双向四车道高速公路,设计时速为80km/h,路基宽24.5m。BD-T5施工合同段路线起点位于纳雍县化作乡镇区,起点桩号K118+600。路线化作镇区东侧布线,于大山脚设九洞天互通,经李家寨,于箐门口设岳家湾特长隧道,至花木营,通过龙场互通实现夏蓉高速与杭瑞高速公路共线,与龙场镇东侧至本合同段终点,终点桩号为K127+000,路线全长8.400km。2.2地形地貌本项目区段为溶蚀型沟谷地貌,峰丛沟谷相间,山梁地形陡峭,沟谷相对平坦开阔,地表第四系覆盖层发育,主要由冲洪积卵石土、角砾土及残坡积粉质粘土组成,地层岩性为白云质石灰岩,岩层产状较平缓,局部岩体裂隙发育。2.3地震本标段处于地震动峰值加速度g=0.05的区域,即相当于地震基本烈度Ⅵ度区。大型构造物均按规范规定提高1级进行抗震设防。2.4工程地质条件地质勘探揭示上覆盖层发育,主要由第四系残坡积(Qel+dl)碎石土、冲洪积卵石土、角砾土及残坡积粉质粘土组成,下伏基岩主要由中风化白云岩组成。2.5水文地质项目区气候湿润,雨量充沛。地下水动态随季节变化的特征比较明显,大气降水是地下水补给的主要来源,区内构造对地下水的分布控制明显,既控制了含水岩组的展布又控制了地下水的赋存与富集。2.6气象条件路线位于亚热带至温暖带云贵高原湿润季风气候区,光照充足,降雨量充沛,无霜期长,严寒酷暑时间短,但常出现干旱、冰雹、低温、绵雨、雪凝等自然灾害。项目地区四季气温变化差异较大,年平均气温在11~15℃之间,年平均最低气温0~4℃。路线起点毕节市及其附近地区年平均气温12.8℃,终点纳雍县年平均气温13.7℃。线位所经区域为贵州省的低温区,1月平均气温最低为2.4℃。区域内多年平均降水量在1000~1500mm之间,但降雨量地区分配不均,降雨分布由东向西、从北向南逐渐减少。每年5月~10月为雨季,占全年降雨量的80%左右,雨季降雨多阵雨,中雨、大雨、暴雨少,夏季纳雍县常发生暴雨洪涝。路线所经区域受云贵高原湿润季风气候影响,风向具有明显的季节性,夏季以东南风为主,其他各季以东南偏东风为主。平均风速0.8m/s~2.5m/s,较大的风力相当于8级风力。2.7设计技术标准设计时速:80Km/h整体式路基宽度:24.5米分离式路基宽度:12.25米汽车荷载等级:公路I级设计洪水频率特大桥:1/300大中小桥:1/100涵洞:1/100路基:1/1002.8主要工程数量3.安全、质量、工期和文明施工目标(1)质量目标:坚持“百年大计,质量第一”的方针,树立精品意识,确保本工程按照国家现行质量检验标准,达到优良级品(交工验收工程质量评分值大于等于90分)标准。(2)工期目标本标段计划开工日期2012年9月1日,交工日期2014年9月30日,计划工期761日历天。(3)安全目标无人身重伤及以上事故;无汽车行驶责任重大事故;无机械操作责任重大事故;无等级火警事故,确保施工安全和施工范围内道路及建筑物的安全。创建安全文明标准化工地。(4)环保、水土保持目标严格执行国家、地方政府及建设单位有关环境保护及水土保持的规定,建立健全环保、水保体系,确保工程所处环境不受污染和破坏。(5)文明施工目标按照“三工”建设标准,现场做到“规章制度健全、场地整洁有序、管理规范、企业形象统一”,创建“安全文明标准化工地”。4.施工总体方案及施工组织措施4.1施工组织机构(1)项目经理部设经理、总工程师,下设六个部室,即综合办公室、工程管理部、机械物资部、计划财务部、安全质量环保部和工程试验室,根据各自的岗位责任制进行施工管理工作。组织机构框图本合同段组织机构设置见“组织机构框图”。组织机构框图中铁三局集团毕节至都格高速公路BD-T5合同段项目部中铁三局集团毕节至都格高速公路BD-T5合同段项目部项目经理项目经理项目总工程师项目副经理项目总工程师项目副经理财务部综合办公室中心试验室工程管理部安质环保部机械物资部财务部综合办公室中心试验室工程管理部安质环保部机械物资部桥梁工程一队路基综合队隧道工程一队桥梁预制厂桥梁工程二队隧道工程二队桥梁工程一队路基综合队隧道工程一队桥梁预制厂桥梁工程二队隧道工程二队4.2材料运到施工现场的方法本项目所需工程材料均由物资设备部统一采购,材料运输以自有和地方社会车辆相结合的方式,充分利用既有道路系统新建、扩建施工便道,采用汽车运输方式,可满足本标段施工所需钢材、水泥、砂石料等大宗材料运输进场需要。4.3总体施工计划由于本项目所处亚热带至温暖带云贵高原湿润季风气候区,无霜期长,严寒酷暑时间短,可常年安排施工。根据业主各阶段性工期要求,各项工程工期安排如下:(1)施工准备:2012年9月1日~2012年10月1日(2)桥梁工程:1、下部结构:2012年10月15日至2013年10月15日2、梁体工程:2014年1月1日至2014年6月30日3、梁体安装:2014年3月10日至2014年7月31日4、桥面铺装及人行道:2014年7月1日至2014年8月31日5、现浇梁:2013年4月1日至2013年9月30日5施工准备5.1临时工程(1)施工便道本标段与S211省道交叉,部分地段并行,交通便利,新建便道约3.46km,其中小里程新建便道2.44km,大里程新建0.9km。便道从K119+509主线路基切入,沿线路右侧YK120+041处右转经驻地及拌合站进入隧道洞门口处,本便道填方较大,在设计中底基层宽为8m,顶面宽为5m。在便道两侧设置排水沟。便道土质路基地段基层为不小于20cm厚的(碎)石垫层,其面层为10cm的泥结碎石面层,挖方石质地段路基表面用中粗砂或泥结碎石找平。便道经过水沟地段,埋设钢筋混凝土圆管,做到排水通畅。5.2水资源 生活用水可利用当地的饮用水源接至生活区,施工用水可就近于河流、溪沟、灌溉渠中取用,施工地设蓄水池蓄水,解决生活用水和部分施工用水。隧道施工用水不足部分也可采取打井解决,水泵抽取水,水车运送,混凝土拌和站及预制场设置蓄水池,保证施工用水。施工驻地设蓄水池蓄水。5.3电力供应及通讯施工生产、生活用电按照就近场所接线原则和当地电力部门联系,就近架设临时线路满足施工用电,在龙场互通配置1台630KVA变压器,在九洞天互通配置1台315KVA、变压器。在混凝土拌和楼及桥等重点工地备大型发电机组作为备用电源,沿线其他工点施工也另备发电机组作为备用电源。本标段沿线均有有线通讯线路通过,且被无线通讯网络覆盖,通讯条件较好。6.主要工程项目的施工方案、方法与技术措施6.1桥涵工程6.1.1施工方案本标段大中桥上部结构为预应力混凝土T梁、钢筋砼现浇连续箱梁。下部结构为柱式墩、U型台、挖孔灌注桩基础、钻孔灌注桩基础、扩大基础。桩基根据地质情况采用人工挖孔或冲击钻机成孔,钢筋笼分节吊装,导管法灌注桩身砼。挖孔桩采用人工开挖,绞车和卷扬机提升出碴,砼护壁。桥墩墩身模板采用厂制定型钢模;桥台模板采用大块组合钢模(单块面积不小于2m2),木模内表面衬PVC板。预应力砼T梁在预制场集中预制,双导梁架桥机吊装,现浇连续梁板采用搭设满堂支架,分联进行现浇。物料的提升方案:采用汽车起重机提升。混凝土采用搅拌站集中拌合,泵送混凝土进行灌注墩台施工。6.1.2施工方法6.1.2.1挖孔桩基础施工(1)施工准备:首先平整场地,清除坡面危石浮土,铲出松软土层并夯实。施测墩台十字线,定位桩孔准确位置,设置检查校核护桩,孔口四周挖掘排水沟,搭设孔口雨棚,安装提升设备,布置出碴道路。锁口混凝土节高约2米,高出地面30cm,防止孔口坍塌及土、石、杂物掉入孔内伤人。(2)挖掘:采取三班连续作业,挖掘工具一般采用十字镐、铁揪、风镐、空压机等,遇到岩石采用小炮爆破辅助开挖。出碴拟在孔口设立固定三角架或井字架。制作吊桶,用绞车或卷扬机提升,孔口设置安全木板井盖。碴子提至地面后卸至堆土处,再由汽车运至弃碴场。随着挖孔加深,安装通风、照明等设备。交接班时必须验收本班开挖质量,合格后方可进行交接或进行下道工序。(3)支撑护壁:支撑护壁视土质、渗水情况而定。若岩层较坚硬密实,且不渗水,可不设支护。其余情况均应设置支撑护壁,以保安全。护壁混凝土同桩基混凝土设计标号,厚度在80-100mm。遇到土质较差时应在护壁混凝土内设置纵横分布钢筋。钢筋采用双向布置。每开挖0.5-1m浇筑一次护壁,如此循环至满足设计要求为止。护壁砼模板采用自制钢模板,分三块组装,内部用方木板支撑。每次护壁浇筑后都要拉线检查内径,突出混凝土部分用人工凿打。(4)终孔检查处理:挖孔达到设计要求后,应清除孔底浮碴、松土、积水等,使孔底干净平整。用检孔器检查桩径,不允许欠挖。自检合格后报请监理工程师检查,并签证认可后进行钢筋笼的吊装。(5)钢筋笼制作及安装:钢筋材质必须有质保书,且应经工地试验室复检合格后方可使用。现场作好原材料及半成品的标识。桩基深度较小时,钢筋安装采取在井口搭设井字架,随绑扎随下放就位的方式施工。桩基较深时钢筋笼分两截绑扎,先吊装一截再进行吊另一截并进行焊接就位。(6)混凝土浇筑:混凝土浇筑采用串筒送料,串筒对准中心。混凝土坍落度控制在6.5cm。混凝土到位后用人力摊铺均匀,机械振动捣固密实。每个桩应连续浇灌,中间不能停歇。如因特殊原因造成间断,应按规定设置锚固钢筋,混凝土浇筑到桩顶后应及时将离析的混合物及水泥浮浆清除干净。施工工艺流程参见“附件2:挖孔桩施工工艺流程图”。6.1.2.2钻孔桩根据本合同段地质情况,设计冲击钻机成孔,钻孔前对墩位处进行场地平整,桩基孔位场地有水时,采用孔位四周粘土筑岛、编织袋围堰的方式施工。护筒采用钢护筒,用δ=6毫米钢板制作。钻孔泥浆采用优质粘土和膨润土,并根据现场在两墩台之间设泥浆循环池,以保证正常施工。清孔采用二次清孔法。详见“6.1.2图6.1钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场分节加工,吊车现场吊装并逐节施焊。导管法灌注水下混凝土。桩头凿除使用风镐,配合人工清理,同时按设计和规范要求进行各项质量检测,鉴定合格后,进行下一道工序施工。详见“附件3:钻孔桩施工工艺框图”。6.1.2.3扩大基础施工基坑采用机械开挖人工配合修整。施工中地下水位较高有渗入水时,在基坑内设集水坑,用水泵抽至基坑外侧排水沟排除。当挖至距离基底标高30cm时,人工修整基坑,基底加宽和基坑边坡严格按设计文件或有关规范执行。基坑开挖完成后检测基底土质及承载力是否与设计相符,如不相符,应及时报告监理工程师,并提出变更方案供监理工程师参考。模板使用标准钢模板组拼,绑扎完钢筋并经监理工程师检查合格后,进行砼灌注。浇筑基底最最下面一层砼时,要防止砼从地基吸收水分。当基础砼达到一定强度后,对基础顶与台身接茬的面进行凿毛处理。拆模后按照水平、分层、对称的原则,对工作坑进行及时回填,使用小型打夯机夯实。6.1.2.4U型桥台桥台施工采用特制大块的定型钢模板、钢管背带和扣碗式脚手架,钢筋在加工台座上制作,现场绑扎焊接,模板与钢筋之间用略长于设计保护层厚度的短钢筋焊接支撑,确保保护层厚度及保证砼的外观色调一致。台帽采用组合定型钢模板,特殊部位辅以木模板。扣碗式脚手架支撑在基础上,保证模板稳定不变形。台帽施工中随时测量,确保支撑垫石钢筋网及锚栓孔位置的正确性,保证垫石面平整度,高程符合设计要求。6.1.2.5柱式墩柱式墩施工采用特制圆形钢模板,每节长不小于3米,每节由两块半圆形模板组合,上下两节用螺栓连接,沿柱高每隔1.0米设一道环向拉筋,沿环向设4根竖向轻型钢背带与模板柱接牢固,扣碗式脚手架支立、缆风绳斜拉的施工方法,砼由吊车将吊斗吊到模板顶平台通过串筒灌入模内,塑料薄膜覆盖进行养生。6.1.2.6墩柱间系梁、盖梁基础及墩台施工完成后用扣碗式杆件搭设系梁、盖梁施工平台,下部铺方木垫梁,上部铺方木作为盖梁底模承力架,底模采用钢模,柱顶部分模板加工成半圆形,模板之间通过加筋肋用螺栓连接。盖梁侧模端模按盖梁尺寸制作整块模板,两侧模用型钢卡子固定,不设拉筋,以保证砼外观质量,钢筋在台座上加工成型,现场绑扎,靠底模及侧模的钢筋上绑扎高标号砼垫块,浇筑盖梁时支座垫石与盖梁一次浇筑完成并压实压光。施工时严格控制中线水平,确保支撑垫石钢筋及锚栓孔位置的正确性,保证垫石面平整度。详见“6.1.2.6墩柱、系梁及盖梁模板示意图”。附件4:墩、台身施工工艺流程图图6.1.2.6墩柱、系梁及盖梁模板示意图6.1.2.7后张法预应力T梁预制、架设施工方法(1)制梁底座及模板制作T梁集中在预制场预制,制梁采用30cm高的混凝土底座,顶面抹一层水泥砂浆找平,用50×50mm角钢包上缘上铺冷扎5mm钢板,并在台座予留穿筋孔。梁体模板由专业厂家加工制作,采用专门设计制作的整体式分段组合钢模板,并根据中、边梁结构不同,配制相应结构的钢模,每次模板安装前,将模板清理磨光,并均匀地涂刷一层无色透明的脱模剂。详见“图6.1.2.7-台座示意图”。图6.3.2.7-台座示意图(2)绑扎钢筋和预埋波纹管台座底板清理好后,将预先在木模架上绑好的钢筋网片分段对应图纸位置吊上台座连接,绑扎底板和腹板钢筋,并按设计位置穿好制孔管,制孔管用塑料波纹管形成,接头管稍大,按同向顺接牢固,并用胶带纸封严,管道按照其空间位置使用井字架固定,保证各种钢筋予埋件位置、数量准确,固定牢固。然后安装侧模、端模和锚垫块。为防止浇注时孔道内进浆造成堵塞,在波纹管内穿一根橡胶管,混凝土初凝后抽出。(3)梁体混凝土浇注经监理工程师检查合格后,便可浇注梁体砼。砼采用搅拌站集中拌制泵送入模,灌注时采用斜层法从两端向跨中对称浇注,在跨中合拢,砼一次浇注完成。砼的振捣采用安装在侧模上的附着式振动器配插入式振动器辅助振捣。梁体灌注完毕一小时后,采用草袋覆盖洒水养生。混凝土强度达到15MPa时即可拆除模板。浇注混凝土时设专人负责检查模板、钢筋、予埋件等,发现问题及时处理。详见“附件5:预应力砼T梁施工工艺框图”。(4)钢绞线制作钢绞线切割时,将切口两侧各3~5cm处用铁丝绑扎,采用高速切割机切割,切割后将切割口包扎。钢绞线编束时每隔1~1.5m绑扎一道铁丝,铁丝扣向内,编好束的钢绞线按编号堆放,并对张拉孔道进行清理、穿束工作。钢绞线采用低松驰钢绞线。(5)钢铰线张拉采用穿心式千斤顶两端对称张拉。采用双指标控制,即以张应力控制为主,以钢束的实际伸长量进行校核。在张拉过程中,严格按照设计要求的步骤实施张拉,并做好记录。张拉程序为:0→初应力(0.1σcon)→1.0σcon(持荷2分钟)→锚固。(6)压浆预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆,并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。施工中采用真空压浆工艺,使得管道水泥浆更密实。竖向预应力钢筋压浆时,由相连的一根向另一根压浆,纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。压浆注意事项:压浆前先用清水清洗预应力管道,然后用空压机将管内积水吹净。严格按规范要求配浆及压浆,压浆时注意观察有无串孔、漏浆,做好压浆记录。若串孔,立即检查原因,及时处理。真空辅助压浆工艺:后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实,浆体中常含有气泡,凝固后变成孔隙;同时水泥浆易离析、泌水,使压浆不饱满,水还会沾着气泡形成孔隙,渗漏腐蚀预应力筋,为工程留下隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气,使孔道压力达到-0.1MPa左右的真空度,然后在孔道的另一端用压浆机以大于0.7MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道,以提高孔道压浆的密实度,减少气泡的形成。(7)存梁压浆完成后,应将锚具周围冲洗干净并凿毛,设置钢筋网,浇注封锚砼。孔道压浆强度达到设计要求强度时,将梁从台座上用龙门吊移至存梁场进。详见“图6.1.图6.1图6.1(8)预应力梁架设和部分体系转换1、准备工作:清理支撑垫石,检验其中心位置和标高合格后,在盖梁上标出永久性支座、临时性支座和T梁腹板边缘位置;检查T梁预埋件位置是否符合设计尺寸;校正湿接缝处横梁及顶板环型钢筋位置;安装临时和永久支座。2、T梁使用架桥机架设,用龙门吊把T梁吊装到运梁台车上后喂到架桥机里,用NF50/200架桥机架梁,待一跨架设完成后前移架桥机进行下一跨的架设施工。梁体架设时将联端安装在永久支座上,连续端安装在临时支座上。(临时支座采用硫磺砂浆浇筑,下设砼垫块,并在其内预埋足够的电热丝,以便将来拆除时用)。3、现浇接头、湿接缝和横隔梁施工:调整接头部位钢筋对接焊牢,搭设钢模板,凿毛清理接头处砼表面,依次进行现浇接头、横隔梁和湿接缝砼灌注。灌注和捣固与预制T梁顶板灌注同样标准,以保证现浇砼的设计厚度。砼灌注完毕后及时进行养护。4、边跨端横隔梁采用部分预制、部分现浇施工方法,预制横梁伸出钢筋的连接按设计要求进行。5、连续束张拉:当接头砼达到设计强度值后,进行顶板连续钢铰线束的张拉。先张拉短束,校正短束工作孔的普通钢筋,然后张拉长束,校正长束工作孔普通钢筋。各孔连续束张拉顺序严格按图纸设计要求进行。6、调平层施工:全部连续束张拉完毕后,进行孔道压浆,并焊接预留槽处钢筋,进行槽口砼封堵。封堵砼达到设计强度后,清理顶板表面,刷一层水泥净浆,放置带肋焊接钢筋网,灌注调平层砼。槽口砼与调平层砼均采用C50级。7、从两侧向中间逐步拆除(熔化)临时支座,完成桥梁体系转换。详见“图6.1.2.7-3双导梁架桥机架梁施工平面示意图”图6.1.6.1.2.8现浇混凝土连续箱梁施工(1)施工方案混凝土连续箱梁的施工采用碗扣件拼装满堂支架现场浇筑,支架搭设前根据地质情况进行地基处理,在充分压实的原地面的情况下,采用20cm厚C15砼基础找平。梁模板变截面处采用槽钢和方木组拼,以防地基沉降对梁体施工产生不良影响;支架搭设后进行等载预压,以消除支架的塑性变形及部分弹性变形对梁体施工的影响。箱梁分两次完成浇筑,第一次浇筑顶板以下部分,第二次浇筑顶板部分砼,砼浇筑按照先跨中后支点的顺序进行,箱梁每一箱室均预留一个1m×1m施工天窗,待主梁完成取出内模后,按照等强度原则恢复天窗范围内的主梁钢筋并浇筑与箱梁砼同强度等级的微膨胀砼封顶。(2)施工方法、工艺1)箱梁模板:竹胶板为主,在齿板、堵头或接角处采竹胶板,外模支撑采用钢管支撑,内模支撑采用框架式钢管支撑,对拉筋采用φ20圆钢,加固螺帽采用双螺帽,并设塑料套管,内模支撑由设置在底模板上预制块支撑,预制块强度C50,为便于内模拆出,在箱梁的顶板和横隔板上设置入孔。2)钢筋制安:钢筋在加工场地集中加工,人工运输,现场绑扎。3)砼浇筑:砼由拌和站集中拌和,砼搅拌运输车运输,砼泵车泵送入模,插入式或附着式振捣器振捣,浇注顺序由跨中向两边墩台连续浇注。第二次砼浇注时,将接触面上第一次砼凿毛,清除浮浆。6.1.2.9桥面系施工(1)桥面铺装对梁体顶板表面砼进行清理凿毛后,灌注桥面铺装砼。采用砼全幅断面一次浇注至设计厚度。用平板振捣器捣固。根据设计规定尺寸预留伸缩缝装置的预留槽,安装预埋件。砼初凝后按设计要求进行拉毛或压纹。(2)安装伸缩缝采用设计要求的伸缩装置,按厂家提供的资料、模具和安装程序进行施工。施工前复核预留槽和预埋件的位置,吊入伸缩装置,连接锚固预埋筋。(3)护拦桥面铺装强度达到设计强度的85%以上后进行防撞护栏的施工。首先对防撞护栏的部分梁顶进行凿毛冲洗处理,然后绑扎调整钢筋,支立模板,灌注护栏砼。模板与梁顶缝间用水泥砂浆抹严防止漏浆6.1.2.10现浇梁施工(1)支座安装(重力灌浆法)现浇梁下部的墩柱顶支撑垫石施工完成,强度达到要求后对支座按要求进行安装,具体如下:支座运输及存放应满足防晒防尘防潮凿毛支撑垫石上表面,露出粗骨料,呈坚固不规则表面,清除预留孔中的杂物。吊放支座于支撑垫石上,用调平螺栓,薄形钢板或薄形千斤顶调整支座高度和平整度。在支座底面与支撑垫石之间应留20mm~30mm空隙,用于灌注砂浆。仔细检查支座中心位置及标号后,用重力式灌浆法灌注无收缩水泥砂浆。无收缩水泥砂浆层上表面应与支座下锚垫板上表面平齐或略低于上表面。待支座安装在墩柱上且水泥砂浆强度达到要求之后,可进行现场浇注的装模作业。搭建现浇梁模板,确保模板与支座上锚垫板的密封。搭建模板时需要考虑梁体的坡度。梁体混凝土浇注之前,要清洁支座的上板表面,去除油污及杂物,之后方可进行浇注作业。浇注梁体时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击,待混凝土达到强度时,拆除临时固定板,完成支座安装。(2)内外模设计箱体内采用12㎜厚122㎝×244㎝竹胶合模板,根据箱梁结构尺寸现场加工,方木采用10×10规格,碗扣式脚手架支撑做60×60排架,均需设置剪刀撑和纵、横水平撑,立柱支撑在底模顶面上,为增加支架的整体稳定性,防止内模胀模,采用满堂支架的搭设方式。(3)地基处理方案桥梁上部荷载传递途径为:支架、枕木、40cm厚灰土垫层地基土。考虑安全验算地基承载力时,每根钢管取最大传递荷载30KN。枕木良好受力面积按照70%计算,地基土承载力应为200KPa,通过分析实际地勘资料,将地基归纳为A、B、C三类,经过地基加固处理后,地基承载力能满足要求。A、A类地基。表层地基土以粘土、亚砂土为主,平均厚度约3.0-6.0米,地质情况较好。施工中采用推土机翻松、晾晒,在最佳含水量范围内整平、碾压,压实度达到92%。B、B类地基。既有公路路基结构层,施工中将采用混凝土垫块佩简支梁柱穿越,混凝土垫块地基承载力达到300kpa以上。C、C类地基,基坑回填土地基处理前,先用手钻探明软弱下卧层实际深度是否与设计相符,如不符,按实际情况分类处理。处理好的地基顶面设2%横坡,两侧挖纵向排水沟(50cm×50cm)做好地基排水,确保地基不受雨水浸泡。侵蚀及砼灌注和养生过程中滴水对地基的影响,对局部翻浆、弹簧土采用换填法处理后再进行压实。(5)支架安装安装支架前,应对支架详细检查,准确地调整支架支承面和顶部标高,并复测跨度,确认无误后再进行安装。各片支架在同一节点处的标高应尽量一致,以便于拼装平连横杆。支架组拼采用人工配合吊车安装,在拼装模板以前,应对其平面位置、顶部高程、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查支架布设注意事项:1、当立杆基底间的高差大于60cm时,则可用立杆错节来调整。2、立杆:在竖立杆时要注意杆件的长短搭配使用。立杆的接头必须采用对接扣件实行对接。相邻两立杆的接头应相互错开,不应在同一步高内,高度差应大于1500mm,至顶层再用两种长度的顶杆找平。

3、立杆的垂直度应严格加以控制:30m以下架子按1/200控制,且全高的垂直偏差应不大于10cm。

4、脚手架拼装到3~5层高时,应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况,并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。

5、斜撑采用脚手杆,网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆,与地面夹角为45~60度,一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连,但亦可以错节布置。

6、斜撑杆的布置密度,因脚手架高度低于30m,为整架面积的1/2~1/4,斜撑杆必须对称布置,且应分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大,应按规定要求设置,不应随意拆除。(6)模板安装模板安装分两个阶段进行,预压阶段只拼装外模,预压观测完成后重新拼装外模及芯模,模板统一由吊车配合吊装,外露面模板涂刷脱模剂。1、外模模板制作外模竹胶板采用Ⅱ类一等品,厚12mm竹胶合板,规格2440×1220×12mm。模板的采用0.10×0.10m方木,间距布置严格执行设计。对于翼板的底模和箱梁侧模采用框架式木支撑与横向楞木连接,保证支撑的强度和横向稳定性。模板安装完毕后,必须对其平面位置、顶部高程、节点联系进行检查。浇注砼时,随时检查模板、支架的变形稳定性情况,有超过允许偏差变形值的可能时,应及时纠正。模板在设计制造时,应有足够的强度、刚度及稳定性,确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确。模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量。2、底模拼装支架底模铺设后,测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变形+(±前期施工误差的调整量),来控制底模立模。底模标高和线形调整结束,经监理检查合格后,立侧模和翼板底模,测设翼板的平面位置和模底标高(底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板)。在纵横木上安装箱梁底模板时,应避免竹胶板单侧悬空现象,采用下垫方木解决。在调节桥面标高时,由于标高的调节经常出现其他部位的顶拖松动现象,只要旋紧顶拖即可。3、侧模板安装安装前检查:板面是否平整、光洁,模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形,振动器支架及模板接缝处是否有开裂破损,如有均应及时整修。侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位,与底模板的相对位置对准,用顶压杆调整好侧模垂直度,并与端模联结好。侧模安装完后,用钉子联接稳固,并上好全部上拉杆。调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等,并做好记录。不符合规定者,应及时调整。钢模安装应做到位置准确,连接紧密,侧模与底模接缝密贴且不漏浆。在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按设计图纸施工,确保每孔梁上预埋件位置准确无误。拼装由钉子连接紧固,拉杆和拉筋加强,调整可调顶托加固定位,不再另设支撑杆件。底模在正常使用时,应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量,不符合规定处均应及时整修。及时清洁底板表面,均匀涂刷隔离剂。4、芯模制作及拼装。芯模采用竹胶合板,框架定位采用包装袋固定下部钢筋上,以防止因浇注砼发生芯模上浮现象。在端部砼侧压力较大箱梁部分,按间距60cm设置两排对拉杆,对拉杆用φ20的圆钢制作,外部采用硬塑料套管。模板拼装时,侧模与翼板底模、侧模与箱梁底模接缝内压模板胶带纸,贴加密缝条,保证模板接缝严密、不漏浆,并在底模板的适当位置设一块活动模板,在空心板梁浇注砼前,将模板安装、钢筋绑扎、预应力筋定位及芯模固定等工序操作后遗留的杂物用空压机清理干净。根据本工程特点选用内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。内模安装完后,检查各部位尺寸模板安装允许偏差见“表6.1.2.10-1”。表6.1.2.10-1模板安装尺寸允许偏差序号项目允许偏差1模板总长±10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差≤2mm4桥面板中心线与设计位置偏差≤10mm5腹板中心线与设计位置偏差≤10mm6横隔板中心位置偏差≤5mm7底模不平整度≤2mm/m8桥面板宽±10mm9腹板厚度+10mm、010底板厚度+10mm、011顶板厚度+10mm、012横隔板厚度+10mm、-5mm(7)、预压方案支架预压预压目的:检验支架及地基的强度、实际抗弯能力及稳定性,消除整个支架的塑性变形,消除地基的沉降变形,测量出支架的弹性变形。考虑地基沉陷及自身挠度的影响,在桥梁调节底面标高时加设预拱度及地基沉降量值,以保证桥梁卸架时线形流畅。预拱度分配方法按二次线形分配y=4fx(1-x)/L2。式中:y——任意点预拱度F——预拱度X——任意长度L——总长

预压材料:用编织袋装砂对支架进行预压,预压荷载为梁体自重的120%,加载顺序与混凝土浇注相同。

预压范围:现浇梁段全幅范围。支架拼装时按设计纵距及横距布置立杆,支架顶利用顶托调平,铺设拼装竹胶合板模板,用吊车吊放砂袋对支架进行预压。

预压观测:再根据设计和规范要求进行砂袋堆载。支架沉降及变形观测采用百分表与水准测量相结合的观测方法。在每一节段在每一段的中心、横向左右侧布3个点进行观测,在预压前对底模的标高观测一次,在预压的过程中平均每2小时观测一次,加载采用分级连续递增的方法进行,连续观测支架的沉降及变形值,待加载达到等载重量以后,堆载72小时以上,连续观测支架的沉降及变形情况,卸载也采用逐级递减降载的方法,并连续观测支架的回弹及变形情况,预压荷载全部卸载后对底模标高进行最终观测,观测至沉降稳定为止,整个预压观测过程应及时按照观测所取得的数据绘制沉降—时间曲线。预压的整个观测过程要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施,防止流水和雨水流入支架区,引起支架下沉。预压完成移除砂袋,拆除模板,根据现浇梁体线型重新放样,调整立杆高度。支架和地基的最终沉落及变形数值等于支架的弹性变形值加地基的沉降值加残余变形值。通过等载预压观测断面所收集的数据,计算出支架的弹性变形及地基的下沉。将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加,通过数理分析及相关曲线最终确定全桥现浇箱梁施工预留拱度的参考数据。按算出的预拱度调整底模标高。理论值计算主要考虑以下几个因素:支架的弹性变形;地基沉落;砼箱梁产生的弹塑性变形;支点沉降。(8)、钢筋绑扎及钢绞线的安装1、钢筋加工与绑扎钢筋工程严格按图纸施工,钢筋弯钩、焊接尺寸及接头符合规范要求。一般钢筋采用电弧搭接焊连接,钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。双面焊缝长度不小于5d,单面焊缝长度不小于10d。焊缝表面平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤,焊缝断面满足规范要求。凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员,均应参加技术规程培训,操作工人经考核合格后才可上岗。钢筋在加工场地集中制作,现场人工绑扎,下料制作钢筋时,考虑两相接处长短错开1.5m,使同一断面内焊接根数不大于50%,同时满足最大受力、最大弯距区无焊接要求。钢筋的交叉点处,用直径1.0mm的铁丝,按逐点改变绕方向(8字形)交错扎结,或按双对角线(十字形)方式结扎。为保证钢筋施工进度,纵向较长钢筋在加工场地进行对焊后用“炮车”拉到梁下,用吊车吊装到模板上后再进行焊接。为保证保护层厚度,在钢筋与模板之间设置同等强度的水泥砂浆垫块,垫块应与钢筋扎紧,并互相错开,保护层厚度要符合设计规定。在浇筑混凝土前,对已安装好的钢筋及预埋件进行检查,合格后请监理工程师进行检查签证。2、钢绞线安装在安装并调整好底模、侧模后,首先绑扎底板钢筋,在绑扎底板钢筋前按设计图纸弹出骨架钢筋墨线,根据弹线布置钢筋,保证钢筋的间距和相对位置。然后绑扎腹板钢筋,安装纵向波纹管并穿束。绑扎钢筋过程中凡与波纹管冲突的钢筋或将其扳弯,或将其移位,确保波纹管的坐标准确。待底、腹板钢筋及预应力管道完成后,安装芯模,再绑扎顶板钢筋及预应力管道。普通钢筋及预应力筋严格按设计图纸要求布设,钢筋的绑扎焊接均要符合施工技术规范要求,钢筋保护层采用半径等于保护层厚度的球型垫块,并按钢筋作业指导书内容严格控制钢筋制作、安装等施工工艺,并按设计图纸安装好预埋件。钢绞线使用高强度、低松弛钢绞线,其标准强度Rby=1860MPa,弹性模量Ey=195000MPa,波纹管外观要求清洁,内外表面无油污、无孔洞和不规则的褶皱,咬口无开裂、无脱扣;安装波纹管后在其临近部位预应力管道的位置施焊时,在安装好的波纹管上覆盖铁皮,防止电火花烧伤管壁。波纹管严格按照设计要求准确布设,并采用每隔100cm一道的定位筋进行固定,其焊接位置由管道坐标计算确定,预应力管道接头要平顺,外用胶布缠牢,防止浆液进入管道内,在管道的高点设置排气孔。预应力束平弯段增设间距为20cmΦ12的定位螺纹钢筋,并与梁体钢筋骨架绑扎牢固。锚垫板安装前,必须检查锚垫板的几何尺寸是否满足设计要求,锚垫板的安装必须牢固,并使垫板与孔道严格对中,与孔道端部垂直,不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋必须定位准确,嗽叭口与波纹管管道要连接平顺、密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵,防止浇注砼时漏浆堵孔。预应力筋的下料长度除按设计每束下料长度计算外,还应考虑锚夹具的长度、千斤顶长度、外露工作长度及预应力筋接长等因素,必须经过下料长度验算后再准确下料,根据图纸要求,每侧加长70cm的下料长度。预应力筋的切割使用砂轮锯切割,严禁使用气割切割钢绞线,切头要清理毛刺,防止伤人,预应力筋编束时,应用带眼的梳板梳理顺直,每隔2~3m用铁丝绑扎牢固,防止相互缠绞,束成以后,要统一编号、挂牌标位,按类堆放整齐,以备使用,若堆放时间较长,应加彩条布覆盖,防止生锈。本桥预应力筋均采用两侧同时对称张拉,施工中必须先穿束,后浇筑砼。并且施工中必须认真检查锚具质量,以确保锚具安装精度。预应力筋穿束前要对孔道进行清理,采用金属网套法,先用孔道预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道,再用人工配合慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。梁体预留管道的允许偏差序号项目允许偏差(mm)1跨中4米范围内≤42其它部位≤6(9)梁体浇筑1、混凝土的拌和及运输砼采用砼拌和站拌和,砼罐车运输,两台混凝土汽车泵输送入模,砼浇注前必须对砼拌和站、砼罐车、混凝土汽车泵等设备进行认真检修,确保机况良好,并备好应急设备,以防设备障碍造成砼浇注过程中断。由于混凝土在夏季施工,砼浇注前还应收集当地气象信息,使砼施工尽量避开暴雨等恶劣天气,并备足防雨设施,防止砼浇注过程中大雨对砼的侵蚀。2、混凝土浇筑方式砼浇注采用汽车泵,顺序从首段梁后端开始向前浇筑,直至浇注未端,每段梁在横断面上砼浇注顺序为先浇底板,再浇腹板,最后浇顶板及翼板。现浇箱梁砼施工中水化热问题在施工中拟采用预埋波纹管方案,即在横梁部位沿横向每隔1.5米布设一根2.5米波纹管,纵向布置两排。波纹管底部位于现浇空心板底板的顶部标高,布置时波纹管距离箱梁内钢筋的间距不得小于3cm,且波纹管底部封闭。待箱梁养生7天以后,砼强度达到设计强度95%以上,钢绞线张拉完成后灌筑42.5号水泥砂浆封锚。3、底板砼的浇筑:底板砼的浇筑应超前腹板砼的浇筑时间约2.0~2.5小时进行,即底板砼,一般领先腹板砼10~20m,浇筑时先将砼送入底板,下料时一次数量不宜太多,并且要及时振捣,尤其边角处必须填满砼并振捣密实,腹板与底板交接处混凝土高程控制略高于设计,以防浇筑腹板砼时冒浆。由于混凝土浇注速度较快,所以内模全部需安装完成。浇注箱梁底板时在顶板每隔3~5m开60×60cm天窗,使泵车软管能够通过天窗伸到底板位置,让混凝土落差小于2m,保证混凝土浇注质量防止离析。待梁体混凝土浇注完成后重新对天窗部位进行支模、焊接钢筋,用同标号混凝土进行补齐。4、腹板砼浇注:当超前浇筑的底板砼刚接近初凝时,即开始斜层浇筑腹板砼。两侧腹板间砼要对称同步进行,以保持模板支架受力均衡。每层砼浇筑厚度不得超过30cm,且要振捣密实,严禁漏振和过振现象。每层砼必须在初凝之前及时覆盖新的砼,以确保腹板砼连续性。5、顶板砼浇注:当腹板浇筑到箱梁腋部后,开始浇筑顶板砼。其顺序为先浇中间,后浇两侧翼缘板,但两侧翼板要同步进行。振捣时,先用插入式振捣器,再用平板振动器进行振捣整平。为控制桥面标高,必须按两侧模板标线高度进行砼浇筑,整跨梁浇注完后2小时内开始抹面,反复多次进行,在混凝土终凝前完成收浆抹面工作,以消除收缩裂纹。当砼达到初凝后,用草袋覆盖砼表面并洒水养生。养护时,注意控制养护水的温度与混凝土表面温度差,不得大于15℃。箱梁顶板与底板根据图纸要求需埋设齿板,为保证钢绞线锚固位置准确,因此固定齿板非常重要,必须牢固支立模板,确保齿板位置准确。因在锚垫板及齿板后面有加强钢筋,所以在振捣有齿板、锚垫板等部位时应特别注意,防止振动棒直接碰装,使其位置准确,保证直接承压部位混凝土的密实,杜绝空洞出现。砼的振捣采用插入式振捣器进行,振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍,并插入下层砼5~10cm。对于每一个振动部位,必须振到该部位砼密实为止,严防漏捣、欠捣和过度振捣。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣,配备小直径30型的插入式振捣器,该处钢筋密、空隙小、砼振捣要特别仔细,保证砼密实,并严禁波纹管上浮。振捣时不可在钢筋上平拖,不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等),不得用振捣器运送砼。在预应力管道周围包裹混凝土以后,每隔一定时间对钢绞线进行松动,防止波纹管漏浆而把钢绞线固定住,给下部张拉带来麻烦。预应力混凝土连续箱梁外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差(mm)1梁全长±202边孔梁长±203各变高梁段长度及位置±104边孔跨度±205梁底宽度±506桥面中心位置107梁高+10,-58挡碴墙厚度±5-59表面垂直度每米不大于310底板厚度+10,011腹板厚度+10,012顶板厚度+10,-513桥面高程±2014桥面宽度平整度±1015平整度516构造钢筋保护层+5,017腹板间距±1018梁面平整度每米长度偏差519底板顶面平整度每米长度偏差1020支座板四角高度差1螺栓中心位置2平整度2支座中心线3箱梁外观质量控制标准序号项目允许值(mm)1梁体腹板及底板底面垂直预应力方向的裂缝不允许桥面保护层、挡碴墙、横隔墙、边墙和封端等五处的裂缝≤0.22桥面板钢筋混凝土结构正常受力状态下的裂缝≤0.2施工荷载下的裂缝≤0.24预应力混凝土结构正常受力及施工荷载下裂缝不允许3蜂窝麻面深度长度≯5≯104硬伤掉角深度长度≯20≯305石子堆垒不允许(10)梁体混凝土养护浇筑完砼后,梁表面要及时覆盖土工布洒水养生,箱内也要采取洒水或蓄水养生。梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时,自然养护不应少于28d;相对湿度在60%以上时,自然养护不应少于14d。混凝土养护时要控制梁内外的温差,防止温差过大而引起混凝土的裂缝,故在养护过程中应定时测温,并作好记录。温度计的分布宜在跨中1/4截面、梁端各布置两块,梁端箱内、孔道各布置一块。恒温时每2小时测一次温度,升、降温每小时测一次。在每次浇筑砼时,均要制作足够的试件,其中一部分与梁体同条件养护,以准确测定梁体的实际强度,为张拉和拆模时的梁体砼强度提供依据。(11)预应力施工1.设计要求:所有纵向预应力钢索均为两端张拉,腹板钢索张拉前应现场进行管道摩阻、锚圈口摩阻试验,以保证有效应力值,纵向预应力索的抗拉极限强度值为1860Mpa,弹性模量为195000Mpa。当箱梁砼强度达到设计强度(试压与梁体同条件养生的试件)的95%之后,龄期不小于10天时,就可以进行预应力束张拉。预应力应左右对称进行,最大不平衡束不应超过1束,张拉顺序按照图纸进行,两端张拉的预应力钢束在预应力过程中应保持两端伸长量基本一致。张拉千斤顶使用前必须经过校正,校正系数不得大于1.05,校正有效期为六个月,拆修更换配件的张拉千斤顶必须从新校正。压力表选用防震型,表面最大读数为张拉力的1.5~2.0倍,精度不低于1.0级。张拉前的准备工作在进行张拉作业前,必须对千斤顶、油泵等进行配套标定,确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线,并计算出张拉过程中各级张拉力与油表读数、伸长值的关系,保证张拉过程中的拉力控制。在使用锚具及夹片前对锚具、夹片的硬度、锚固能力进行送样抽检。张拉设备必须要进行编组,防止不同组号的设备混合。张拉前要做好如下准备工作:A、检查钢束孔道是否畅通:将垫板喇叭口清理干净,然后用空压机吹清管道。B、安装锚头和夹片:将钢绞线逐根穿入锚头的孔眼内,然后将锚头顺着钢绞线推至锚垫板处,并靠紧。将夹片套入钢绞线上,并推入锚头的锥形孔中。C、安装千斤顶:将与锚具规格相对应的限位板套在钢束上,并推至锚头处,将千斤顶悬挂在一活动支架上,用两个梳形导向叉,将钢绞线疏分,使钢绞线的分布与千斤顶内的孔眼对准,在每根钢绞线端头均套上一个导向帽壳,使顺利穿过千斤顶盘孔。箱梁预应力束的张拉按图纸设计要求进行操作,先进行两侧腹板钢绞线张拉,然后顶板与底板钢绞线交叉作业,钢绞线张拉以上下左右对称的原则进行。即先由中间向两边对称张拉腹板钢绞线,后再对称张拉顶板、底板钢绞线。张拉以油压表压力为主,以钢束的实际伸长量进行校核,张拉伸长量从0.1倍张拉控制力开始计数,实际延伸量与计算值的误差范围应小于±6%,若误差超过要求,则应停止张拉,分析原因,在查明原因并加以调整后,方可继续张拉。预应力筋张拉时的理论伸长值为ΔL=PL/AyEg,P为预应力筋的平均张拉力。张拉时做到孔道、锚具、千斤顶三中心重合。张拉过程中,要及时做好记录,且记录要整齐、准确。张拉的工序严格按施工技术规范及设计图纸要求进行,程序如下:010%бK(开始量伸长量)бK(持荷2分钟锚固)设计图纸бK=1395MPa2、张拉工艺:张拉前调整两侧钢绞线外露长度,使两端长度基本均匀一致。将工作锚的锚环套入钢绞线束,将钢绞线按自然状态依次顺时针方向插入夹片。用限位板挤推夹片使其进入锚环内,并使其端部整齐,外露长度一致。将钢绞线尾端100mm处绑扎成束,以利千斤顶安装。安设千斤顶使中线与孔道中线对中,为方便工具锚脱缸,千斤顶预先出顶2~3cm。千斤顶安装完成后把工具锚置于千斤顶后盖,精确对中,钢绞线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。工具夹片安装完成后,用特制的套管挤压工具夹片,使其进入工具锚环内,并使端部整齐,外露长度基本一致。为使工具锚缸离方便,在工具锚夹片与锚环之间垫入塑料布或少量黄油。为使钢绞线从松弛状态达到受力状态,消除伸长值测量误差,并使同束各根钢绞线受力趋于一致,初始应力值取终张拉控制应力的10%。当钢绞线张拉达到初始应力值时,松开千斤顶吊绳,使千斤顶自动对中,用略粗于钢绞线的钢管套住钢绞线挤压工具夹片,使夹片紧紧握裹钢绞线,以减少钢绞线的回缩。同时用标定过的钢卷尺或直尺测出油缸外露长度及挤紧的工具锚夹片的外露长度,作好记录。张拉阶段升压应平稳,升压速度用油泵侧面的节流阀进行控制。当油表指针接近控制应力读数时减缓升压速度,由于预应力筋是自锚,因此严禁超张拉。预应力筋回缩自锚应在油泵停机状态下打开顶部的控制阀(侧面节流阀处于拧紧状态)来完成。锚固结束后测量油缸长度,以便计算自锚阶段的钢绞线回缩量。开动油泵,打开控制阀及节流阀,使油缸回缩,当油缸外露长度1~2cm时,关闭油泵完成油钢回程操作,卸除工具锚及千斤顶,测量工作锚夹片的外露量,并在距离夹片端头一定距离(2~3cm)处的钢绞线上用石笔划出标记,观察24小时再次测量,以判断钢绞线及夹片的回缩量。张拉质量要求:实际伸长值两端之和不超过理论计算值的±6%,滑丝、断丝总数不得超过预应力钢丝的0.5%,且一束内断丝不得超过一丝,也不得在一侧。下列情况出现后需进行处理:锚具内夹片错牙在10mm以上、锚具夹片断裂在两片以上、锚环裂纹损坏、切割钢绞线或压浆时又发生滑丝等。安全操作注意事项:A、张拉现场应有明显的标志,与该工作无关的人员严禁入内。B、安全阀应调整至规定值后方可开始张拉作业,张拉千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀,切忌突然加压或卸载。C、预应力张拉采用设计张拉顺序两端同步张拉,预应力张拉过程中保持两端伸长量基本一致,测量伸长值必须两端同时进行。D、张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉,查找原因。E、张拉或退楔时,千斤顶后面不得站人,以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。量伸长值或挤压夹片时,人员应站在千斤顶侧面。F、油泵运转有不正常情况时,应立即停车检查。在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。G、作业应由专人负责指挥,操作时严禁摸踩及碰撞力筋,在测量伸长及拧螺母时,应停止开动千斤顶。H、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,严禁多加垫块,以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。I、在高压油管的接头应加防护套,以防喷油伤人。在张拉工作完成两天内进行管道压浆。孔道在压浆前在锚头上装封锚堵帽,并用压力水冲洗,以排除孔内粉渣等杂物,保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水,但要保持孔道润湿,而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中,如发现有冒水、漏水现象,则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象,又不易处理时,应判明串孔数量,在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后,立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行,当孔道另一端冒出浓浆后,保持0.5~0.7MPa的压力一分钟以上,确保管道内水泥浆饱满密实,并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆后堵孔,压浆结束。压浆工作要一气呵成,中间不得停顿。压浆完成后,应将锚具周围冲洗干净并将梁体砼做凿毛处理,设置钢筋网,浇注封锚砼。浇注封锚砼时应核对梁体长度,确保梁间缝隙尺寸及伸缩预埋件的安装准确,并加强振捣,以确保砼质量。3、实测及理论伸长量计算:A、实测伸长值的计算钢束总伸长=两测伸长值之和单测钢绞线伸长值=油缸伸长(控制)+工具锚外露长度(控制)-油缸伸长(初始)-工具锚外露长度(初始)。自锚时钢绞线回缩=油缸伸长(控制)-自锚后油缸伸长-工作锚至工具锚段弹性伸长值。总伸长值=第一次张拉伸长值+第二次张拉伸长值-第一次张拉钢绞线回缩量。B、理论伸长值的计算工作锚之间预应力筋理论伸长值按下式计算:ΔL=NL/EA[1-e-(KL+μθ)]式中:N—张拉控制应力(N)(应扣除锚口摩阻损失值);L—工作锚之间的预应力筋长度(mm)(工作锚至工具锚之间预应力单独计算)E—预应力筋的弹性模量(N/mm2)A—预应力筋截面积(mm2);取140mm2K—考虑孔道(每米)局部偏差对摩擦影响系数,应按实测值选用;μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数,应按实测值选用;θ—从张拉端至计算截面,曲线孔道部分切线的夹角(以弧度计)。工作锚至工具锚之间预应力筋理论伸长值按下式计算ΔLˊ=δkLˊ/ELˊ—工作锚至工具锚之间的筋长度(mm)E—预应力筋的弹性模量(N/mm2),试验确定δk—设计张拉控制应力值(MPa)4、压浆及封锚

A、预应力管道压浆

1)

压浆顺序

原则上从一端向另一端压浆,当管道较长时,在管道中设置三通,从一端压浆至三通出浆后,再从三通向另一端压浆,依次循环压浆。

2)压浆前的准备工作

①.

用空压机吹净管道内积水。

②.

检查压浆用的材料是否齐全充足。

③.

检查设备、工具是否配齐,性能良好。

④.

检查支架是否牢固,安全设施是否有效。

3)有关水泥浆的技术要求

①、压浆用纯水泥浆,水泥为42.5水泥,高效减水剂。

②、水泥浆的性能

a.

28天强度≥57.5Mpa;

b.

水灰比为0.35-0.37,稠度控制在14S-18S之间;

c.

掺入铝粉作膨胀剂,掺入量为水泥用是的0.01%,膨胀量小于10%;

d.

泌水率不超过2%(3h后),收缩率≤2%。

3)、水泥浆在拌合45min时间内性能不变,水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

4)水泥浆的工地配制

①、严格按配合比配料

②、拌合方法:先放入水和减水剂,再加入水泥,最后加入铝粉,搅拌均匀,标准搅拌时间5分钟。

③、经试验测定符合水泥浆性能要求(稠度在14S-18S)水泥浆可倒入储浆池。

④、倒入储浆池中的水泥浆不停地搅拌。

⑤、制取试件,每一班制取3组。

5)压浆操作要求

①、打开全部进浆孔和排气孔。

②、用压浆泵将水泥浆从压浆孔中压入。

③、当另一端压浆孔流出的浆和压浆孔压入的浆稠度相同时,关闭原先的压浆孔。

④、移至新的压浆孔继续送浆,如此不断往前直至到达另一端的排气孔。

⑤.关闭排气孔阀门。

⑥、逐渐升至0.7-0.8Mpa时稳定一定时间(约2-5分钟)。

⑦、关闭压浆嘴。

⑧、填写施工记录并经质检员、监理认可,收存。

5、割束和封锚

A、割束方法

1)、钢绞线割束在张拉完成后进行,割束必须用砂轮机锯割,不能用电弧或气割烧割。

2)、割束的要求:

钢绞线余留长度L>35mm。封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹,覆盖厚度大于15mm。

B、封锚

1)、封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛,然后按图纸要求布置钢筋网,浇注封锚砼。

2)、封锚砼标号应符合规定,根据要求为55Mpa。

C、预应力筋的加工及安装施工注意事项:

1)、使用原材料的注意事项

①预应力钢筋应进行验收,验收包括:

a、质量证明书

b、包装标志是否齐全正确

c、是否有损伤,油污,锈蚀

d、应对钢材进行原材料检验

2)夹具、锚具进场分批进行外观检查,不得有裂纹,伤痕,锈蚀,尺寸不得超过允许偏差,对其力学性能应根据供货情况确定是否复验。

3)钢绞线在装卸中应尽量避免碰伤外包装,有效地采取防雨措施,存放应放在枕木上。

6、管道施工中的注意事项

1)在制作及管道输送过程中,注意轻放,避免挤、碰变形、开裂,并保证尺寸。

2)管道存放要顺直,不得受潮和雨淋锈蚀。

3)要准确按照设计标高放置,并用定位钢筋固定,安放后的管道必须平顺,无折角。

4)施工中人员,机械,振动棒等不得碰撞管道。

5)管道接头要连接牢固,密封压浆管道要顺直畅通,分级浇注的砼,在每次浇注时,均应仔细检查管道的密封强度。

6)接头长度以5d为准,并用胶布缠紧,钢带平顺,不得翘起。

7、穿束和高强预应力筋的埋设注意事项

1)整盘的钢绞线要安放在专用线盘上固定后,方可解捆散盘。

2)切割钢绞线时应在切割处两边用铁丝扎好,以防散头。

3)预应力钢筋如有弯曲应校正,如有碰伤或缺陷应切除。

4)预应力在使用前必须清除泥土、油污,干净后方能使用。

5)预应力钢绞线和高强钢筋下料应用砂轮机切割,严禁电气焊进行切割,切割后应磨平去毛刺。

6)预应力钢筋的固定端必须严格按图施工,钢筋螺母垫板和波纹管道严格固定在一起。

7)预应力筋的下料应严格按规定长度下料,同时要考虑节段施工中临时加长部分以便整束牵引而必要的加长尺寸。

8、张拉工序的注意事项

1)为确保预应力张拉力的准确应对张拉设备进行检查校正,检验的周期为6个月,或200次为一周期,若施工中发生下列情况应重新校验。

(1)张拉过程中预应力钢束突然断裂;

(2)千斤顶发生故障严重漏油;

(3)油泵压力指针不能退回零点;

(4)油泵车倒地或重物撞击油压表。

2)任何时候千斤顶、油泵,油表必须配套,指定配套使用,不得更换变动。

3)按设计要求,应做管道摩阻试验,以修正张拉力。

4)当砼强度达到45Mpa以上时方可施加预应力。

5)按张拉要求认真作好记录,并应当场计算,如双控伸长值超过规定值(±6%)则应暂停,待查明原因采取措施后方可继续张拉。

9、压浆工序的注意事项

1)预应力钢材张拉后应尽早压浆,应在48小时内完成,如情况特殊不能及时压浆者,应采取保护措施,保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀,以防滑丝。

2)压浆要注意尽量避免高温时间进行,拌制的水泥浆温度<32℃,水泥浆的延续时间应控制在30-45min之内。搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽,在全部灰浆卸出之前不得投入未拌和的材料,更不能采取边出料边进料的方法,严格控制浆体配比。严格控制用水量,否则易造成管道顶端空隙。3)对未及时使用而降低了流动性浆体,严禁采用加水的办法来增加灰浆的流动性,配制时间过长的浆体不应再使用。4)压浆要注意是否有串孔现象和漏浆发生。

5)压浆泵的压力要逐渐加大,加压速度不能过快。压浆过程中出现异常,如管道堵塞,机械故障不能继续压浆时,应立即用清水将管道内的水泥浆冲洗干净,并用空压机吹干积水。

6)操作完毕后机具和现场应及时冲洗干净。7)每条孔道一次灌注要连续完成,灌注完一条孔道换其他孔道时间内,继续启动灌浆泵,让浆体循环流动。8)压浆顺序按照先中间孔道后两边孔道、先下层后上层的原则进行。

9)填写压浆原始记录要及时、认真、整洁,试件要按规定制取。10.预应力施工常见问题及处理措施1)、锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线A、现象:张拉过程中锚环突然抖动或移动,张拉力下降。有时会发生锚环与锚垫板不紧贴的现象。B、原因分析:锚垫板安装时没有仔细对中,垫板面与钢绞线不垂直,造成钢绞线内力不一,当张拉力增加到一定程度力线调整,会使锚环突然发生滑移或抖动,拉力下降。C、预防措施:锚垫板安装应仔细对中,垫板应与预应力的力线垂直。D、治理方法:另外加一块楔形钢垫板,楔形垫板的坡度应能使其板面与钢绞线垂直。2)、锚头锚垫板处混凝土变形开裂A、现象:预应力张拉后,锚垫板下及两侧混凝土变形开裂。B、原因分析:锚垫板附近钢筋布置很密,浇注混凝土时,振捣不密实,混凝土疏松或仅有砂浆,以致该处混凝土强度低。锚垫板下的钢筋布置不够、受压面积不够。C、预防措施:锚垫板下应布置足够的钢筋,以使钢筋混凝土足以承受张拉预应力。D、治理方法:将锚具取下,凿除锚下损坏部分,然后加筋用高强度混凝土修补。3)、滑丝与断丝A、现象:锚夹具在预应力张拉后,夹片“咬不住”钢绞线,达不到设计张拉力;张拉钢绞线时,夹片将其“咬断”,即齿痕较深,在夹片处断丝。B、原因分析:锚夹片硬度指标不合格,硬度过低,夹不住钢绞线;硬度过高则夹伤钢绞线,有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。C、防治措施:锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外,在现场应进行复验。钢绞线的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限,质量不稳定,应考虑更换钢绞线的产品供应单位。若滑丝不超过规范允许数量,可不予处理,若整束或大量滑丝和断丝,应将锚头取下,经检查并更换钢绞线重新张拉。4)、预应力孔道线形与设计偏差较大A、现象:最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大B、原因分析:浇注混凝土前,波纹管没有按规定可靠固定,波纹管被踏压、移动、上浮等,造成制孔变形。C、预防措施:要按设计的预应力钢筋定位网坐标准确加工定位网,并与梁体钢筋连接,确保定位钢筋网坐标准确。浇注混凝土时注意保护波纹管,不得踩压,不得将振动棒靠在波纹管上振捣。采用钢筋定位网防止钢绞线在混凝土未凝固前上浮。5)、预应力损失过大A、现象:预应力施加完毕后钢绞线松弛,应力值达不到设计值。B、原因分析:锚具滑丝或钢绞线内有断丝。钢绞线的松弛率超限。量测表具数值有误,实际张拉值便小。锚具下混凝土局部破坏变形过大。钢绞线与孔道间摩阻力过大。锚固时钢绞线回缩量过大。C、防止措施:检查钢绞线的实际松弛率,张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统,包括表具。锚具滑丝失效,应予更换。钢绞线断丝率超限,应将其锚具、预应力筋更换。锚具下混凝土破坏,应将预应力释放后,用环氧树脂或高强混凝土补强后重新张拉。测量锚固时钢绞线回缩量,超标部分可通过调整应力补偿或更换千斤顶限位板。6)、预应力孔道注浆不密实A、现象:水泥浆从入口压入孔道后,前方通气孔或观察孔不见有浆水流过;或有的是溢出的浆水稀薄。钻孔检查孔道中有空隙,甚至没有灰浆。B、原因分析:灌浆前孔道未用高压水冲洗,灰浆进入管道后,水分被大量吸附,导致灰浆难以流动。孔道中有局部堵塞或障碍物,灰浆被中途堵住。C、防治措施:孔道在灌浆前应以高压水冲洗,除去杂物、疏通和湿润整个管道。配置高质量的浆液。7)、豫应力孔道灌不进浆A、现象:灰浆灌不进孔道,压浆机压力却不断升高,水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢出。B、原因分析:管道或排气孔受堵,波纹管内径过小,穿束后管道内不通畅,浆液通过困难。孔道内落入杂物。C、防治措施:用高压水多冲几次,尽可能清除杂物。(13)、模板的拆除当梁体混凝土强度达到设计强度的60%,混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃,且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。模板拆除时应缓慢匀速进行,并有专人指挥,拉出后应及时拆卸并清点各种配件。侧模及端模拆除时通过顶压机构使侧模脱离梁体,再通过卷扬机滑到相应的位置上。拆模时,严禁重击或硬撬,避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后,应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂,与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件,如有缺损及时补齐,以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。详见“附件7:预应力砼现浇箱梁施工工艺流程图”7冬季、雨季施工措施7.1施工工艺框图施工工艺流程:安全设施施工方案设计→设备选型、购置→设备安装→设备调试及验收→安全设施运行管理。7.2施工工艺说明本标段安全设施主要包括通风、照明、供电、通讯、洞内、斜井及平导运输、防排水、避雷、防盗、防护及安全监控等设施。主要安全设备根据施工方案设计及设备能力要求进行选型,按设备说明及规程要求进行施工安装、调试、管理和维护;防护设施根据施工进度及早施工,选用合格材料,人工砌筑防护;安全监控设施同样根据施工方案及施工条件进行设置。设备选型:根据施工要求及安全设备能力进行设备选型。设备安装:按照设备说明书及安全设计进行设备安装。设备调试:设备安装完成后,进行试运转,以检验安全设备的能力是否符合有关参数要求。安全设施运行管理:施工中,派专人对安全设施进行运行维护和管理,火灾预防施工工艺框图人员培训、演习、考核预防火灾的设备、物资配备建立规章、制度和管理办法制定紧急处理预案组建检查组、救援组和维修组人员培训、演习、考核预防火灾的设备、物资配备建立规章、制度和管理办法制定紧急处理预案组建检查组、救援组和维修组保证安全设施的有效运行,保证施工安全。7.3冬季和雨季的施工安排根据本标段的工程特点、气候特点,冬雨期安排正常施工。施工中做好工程的试验和检测工作,加强检查监督,采取严格的自控措施,确保冬、雨季施工质量。7.3.1冬季施工安排当工地室外日平均气温连续5天稳定低于+5℃或日最低气温在-3℃以下时,按冬季施工的规定进行施工。7.3.1.1进入冬季施工前的准备工作收集当地气象台(站)历年气象资料,及时掌握气象变化情况。编制冬季施工方案及技术措施,对有关人员进行技术交底和培训。落实冬季施工的工程材料、防寒物资、能源和机具设备。7.3.1.2冬季施工保证措施7.3.1.2.1混凝土冬季施工保证措施配制混凝土时,选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥,水灰比不大于0.5。掺用适量的引气型减水剂等外加剂,以提高混凝土的抗冻性。对拌制混凝土的各项原材料按热工计算和实际试拌,确定满足混凝土浇筑需要的加热温度。原材料加热时首先考虑拌合用水加热,不能满足要求时再考虑对集料加热,以满足混凝土运输和入模温度。拌制混凝土前,清除或融化骨料中的积雪和冻结团块。严格控制混凝土的配合比和坍落度,混凝土搅拌时间较常温时间延长50%。混凝土拌合物的出机温度不低于10℃,入模温度不低于5℃。根据实际情况采取洞口遮挂蓬布、洞内供热的办法提高洞内温度;预制理梁场对正在混凝土浇筑满足混凝土浇筑和混凝土养生的需要。7.3.1.2.2钢筋及钢架冬季施工保证措施焊接后自然冷却,不允许将焊接体接触冰雪冷却。加强焊接试件的取样及试验工作,及时调整焊接工艺及焊接环境温度,确保焊接质量。7.3.2雨季施工安排7.3.2.1进入雨季前的施工准备备足雨季施工的工程用料。准备充足的雨季施工的防洪材料、机具和必要的遮雨设施。料场、料库设在地势较高处,设防水、排水、防潮设施。7.3.2.2雨季施工保证措施雨季施工制定防洪抢险措施,制定防雷电及安全用电措施。加强隧道洞口、料场、混凝土拌制系统、水泥库、驻地的防排水设施检查、疏通和加固工作,必要时增加防排水设施,保证施工安全。根据地质情况超前探水,防止突水、突泥和坍塌。变电站、油库、炸药库等临建设施设防雷击设施。露天使用的电器设备设可靠的防漏电措施。雨季到来之前,对临时便道进行检查和整修,保证雨季临时道路畅通。7.4环保、水保设置隧道洞口刷坡

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