零部件的检验方法

零部件的检验方法一、经验法

经验法是通过观察、敲击和感觉来检验和判断零件技术状况的方法。这种方法虽然简单易行，但它要求技术人员有对各种尺寸、间隙、紧度、转矩和声向的感觉经验，它的准确性和可靠性是有限的。1.目测法

对于零件表面有毛糙、沟槽、刮伤、剥落（脱皮），明显裂纹和折断、缺口、破洞以及零件严重变形、磨损和橡胶零件材料的变质等，都可以通过眼看、手摸或借助放大镜观察检查确定出来。对于齿轮中心键槽或轴孔的磨损，可以与相配合的零件配合检验，以判定其磨损程度。2.敲击法

汽车上部分壳体、盘形零件有无裂纹，用铆钉连接的零件有无松动，轴承合金与底板结合是否紧密，都可用敲击听音的方法进行检验。用小锺轻击零件，发出清脆的金属响声，说明技术状况是好的；如发出的声音沙哑，则可判定零件有裂纹、松动或结合不紧密。3.比较法

用新的标准零件与被检验零件相比，从中鉴别被检验零件的技术状况。用此法可检验弹簧的自由长度和负荷下的长度、滚动轴承的质量等。

如将新旧弹簧一同夹在虎钳上，用此法可判定其弹力大小。

用比较法检验弹簧弹力二、测量法

零件因磨损或变形引起尺寸和几何形状的变化，或因长期使用引起技术性能（如弹性）的下降等。这些改变，通常是采用各种量具和仪器测量来确定的。如轴承孔和轴孔的磨损，一般用相配合的零件进行配合检验，较松旷时，可插入厚薄规检查，判定其磨损程度，确定是否可继续使用；要求较高的气缸损坏时，应用量缸表或内径测微器进行测量，确定其失圆和锥形程度。

轴类零件一般用千分尺来检查。对于磨损较均匀的轴，只检查其外径大小，但对某些磨损不均匀的轴，还需检查其椭圆度及锥度的大小。测量曲轴连杆轴颈时，先在轴颈油孔两侧测量，然后转90°再测量。轴颈同一横断面上差数最大值为椭圆度，轴颈同一纵断面上差数最大值为锥度。

滚珠轴承（球轴承）的磨损情况，可以通过测量它的径向和轴向间隙加以判定。将轴承放在平板上，使百分表的触针抵住轴承外圈，然后一手压紧轴承内圈，另一手往复推动轴承外圈，表针所变动的数字，即为轴承的径向间隙。

将轴承外圈放在两垫块上，并使内圈悬空，再在内圈上放一块小平板，将百分表触针抵在乎板中央，然后上下推动内圈，百分表上指示的最大与最小的数值差，就是轴承的轴向间隙。

用量具和仪器检验零件，一般能获得较准确的数据，但要使用得当，同时在测量前必须认真检查量具本身的精确度，测量部位的选择以及读数等都要正确。三、探测法1.浸油锤击检验

这是一种探测隐蔽缺陷的简便方法。检验时，先将零件浸入煤油或柴油中片刻，取出后将表面擦干、撒上一层白粉，然后用小铁锤轻轻敲击零件的非工作面。零件有裂纹时，由于震动，浸入裂纹的煤油（柴油）渗出，使裂纹处的白粉呈黄色线痕。根据线痕即可判断裂纹位置。2.磁力探伤检验

磁力探伤的原理是：用磁力探伤仪将零件磁化，即使磁力线通过被检测的零件，如果表面有裂纹，在裂纹部位磁力线会偏移或中断而形成磁极，建立自己的磁场。若在零件表面撒上颗粒很细的铁粉，铁粉即被磁化并附在裂纹处，从而显现出裂纹的位置和大小。

进行磁力探伤时，必须使磁力线垂直通过裂纹，否则裂纹便不会被发现。

磁力探伤采用的铁粉，一般为2～5微米的氧化铁粉末，铁粉可以干用，但通常采用氧化铁粉液，即在1升变压器油或低粘度机油掺煤油中，加入20～30克氧化铁粉。

零件经磁力探伤后会留下一部分剩磁，必须彻底退掉。否则在使用中会吸附铁屑，加速零件磨损。采用直流电磁化的零件，只要将电流方向改变并逐渐减少到零，即可退磁。

磁力探伤只能检验钢铁件裂纹等缺陷的部位和大小，检验不出深度。此外，由于有色金属件、硬质合金件等不受磁化，故不能应用磁力探伤。焊接检验规程

焊接应力与变形原因：焊接接头处各部分温差很大、不均匀的受热和冷却导致胀缩不均。焊接变形可引起结构形态和尺寸改变，也能造成应力集中

焊接常见缺陷：焊接尺寸、咬边、气孔、夹渣、未焊透、裂纹、弧坑、烧穿、焊瘤、焊缝表面成型不良及其他

焊接质量

1.不允许有裂纹、漏焊、开焊；

2.咬边深度：中梁、侧梁与枕梁、端梁、大横梁间、枕梁下盖板(中)与八字加强板各连接焊缝≤0.5mm，其它焊缝≤0.8mm；连续长度≤100mm；

3.每100mm焊缝长度内气孔不超过2个，每个气孔的直径不大于2mm；

4.不允许有未焊满、弧坑裂纹、焊瘤、未焊透、夹渣等；

5.接头应平滑过渡；

6.对接焊缝的边缘高度差，焊件厚δ，4＜δ≤7mm；高度差≤1.0mm；7＜δ≤20mm；高度差≤2.0mm

7.焊缝余高0～3mm；

8.必须清除焊缝的熔渣和飞溅；

9.焊缝尺寸符合图样要求；

10.每一部分焊缝缺陷累计长度不得大于800mm焊缝超声波探伤工艺规程简介

GB/11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级

JB/T10061-1999

A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件

JB/T10062-1999

超声探伤用探头性能测试方法

仪器性能应符合JB/T10061-1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件，其工作频率范围至少为1-5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在1dB总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%

超声波探伤仪应定期（原则1年）进行计量检定，不得超期使用

超声波探头应具备以下技术指标，并符合JB/T10062-1999的要求

⑴声轴偏斜角不大于2

⑵双峰现象不存在

⑶探头的折射角的实测值与公称值的误差不大于2°（K值误差一应超过±0.1），前沿误差应不大于1mm

耦合剂可选择使用水玻璃、工业浆糊、超声专用耦合剂等，调整探伤灵敏度、校核仪器及检测时应使用相同的偶合剂。

探伤校准试块采用CSK-ⅠA标准试块，RB-Ⅱ对比试块

探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他妨碍超声波探伤的障碍物，必要时应进行表面打磨

检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当与母材厚度30%的一段区域，这个区域最小10mm,最大20mm

普通材质焊缝，应在焊缝自然冷却至室温后进行，高合金钢、高强钢及有延迟倾向金属焊缝、焊接构架，中梁拼接焊缝一般应在焊后24小时进行探伤，特殊情况下，则应在48小时后探伤。

在探头开始使用及每隔6个工作日必须对横波斜探头的前沿距离、K值进行检查，如不符合要求则更换探头

质量要求检验等级分为A、B、C三级。A级最低，B级一般，C级最高

检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高，应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同，合理的选用检验等级，检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定（A级难度系数为1；B级为5-6；C级为10-12）

A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测，一般不要求作横向缺陷的检验，母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验

B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测，母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。受几何条件的限制，可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。条件允许时应作横向缺陷的检验。

C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。其他附加要求是：

a.

对接焊缝余高要磨平，以便探头在焊缝上作平行扫查

b.

焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查

c.

焊缝母材厚度大于100mm，窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时，一般要增加串列式扫查

确定缺陷的位置、方向或区分缺陷波与假缺陷讯号，可采用前后、左右、转角、环绕运动等4种探头基本扫查方式

斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿型扫查。在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°-15°的左右转动。

采用1次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于1.25P

采用直射法探伤时，探头移动区域应大于0.75P

P=2Ttan或P=2TK

P---跨距（mm）

T---母材厚度（mm）

K---探头K值

相临两次扫查应相互重叠约为探头晶片尺寸的10%，探头移动速度不应大于150mm/s

最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm

相临两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度

缺陷指示长度△L的测定推荐采用如下两种方法

a.

当缺陷反射波只有1个高点时，用降低6dB相对灵敏度法侧长

b.

在测长扫查过程中，如