集团污水站运行管理指南（第二版）

XX集团

污

水

站

运

行

管

理

操

作

指

南

（第二版）

XX集团工程部环保处编制

二O一二年二月一日

目录

1总则...........................................................................1

1.1预处理环节...............................................................1

1.2生物处理环节.............................................................2

1.2.1厌氧反应............................................................2

1.2.2缺氧反应............................................................3

1.2.3好氧反应............................................................3

1.2.4二沉池..............................................................4

1.3污水深度处理环节........................................................4

1.3.1消毒处理............................................................4

1.3.2中水回用............................................................4

1.4污泥处理环节............................................................5

2日常运行及维护.................................................................6

2.1设备运行及维修保养......................................................6

2.1.1刮渣（泥）机.......................................................6

2.1.2机械格栅............................................................6

2.1.3提升泵、排泥泵、螺杆泵.............................................7

2.1.4曝气系统...........................................................13

2.1.5三叶罗茨鼓风机....................................................13

2.1.6气浮池及其配套设备................................................15

2.1.7压滤机及其配套设备................................................16

2.1.8消毒设备...........................................................17

2.1.9潜水搅拌机及液下推进器............................................19

2.2处理单元运行控制.......................................................20

2.2.1预沉池.............................................................20

2.2.2格栅及集水井......................................................21

2.2.3隔油沉淀池.........................................................21

2.2.4调节池.............................................................21

2.2.5气浮池.............................................................21

2.2.6厌氧池.............................................................22

2.2.7好氧池.............................................................23

2.2.8二沉池.............................................................24

3系统故障诊断及注意事项........................................................26

3.1污水站冬季运行管理指南.................................................26

3.1.2冬季运行注意事项...................................................26

3.2厌氧生物处理中问题.....................................................27

3.3活性污泥的异常问题及解决方法...........................................27

3.3.1出现大量泡沫.......................................................27

3.3.2活性污泥混合液呈现乳白色..........................................29

3.3.3活性污泥发生丝状膨胀..............................................29

3.3.4曝气池内出现绿藻等类浮游生物.....................................30

3.4沉淀池的异常问题及解决对策.............................................30

1总则

1.1预处理环节

污水处理系统的预处理过程主要包括了预沉池、格栅池、集水井、隔油池、

气浮池、调节池等环节。预沉池去除废水中比重大的颗粒，然后由粗格栅、细格

栅去除碎骨、肉碎、垃圾杂物、毛发等，接着流入隔油沉淀池，去除大部分动植

物油等，出水流入集水井，用排污泵输送入调节池，池底设穿孔搅拌，废水经均

质均量后进入后续的生化处理环节。气浮池去除大部分的细小悬浮物质和油类。

预处理环节主要截流和沉淀了大量颗粒较大的固体废物，减轻了后续处理环节和

设备的负担，有利于提高生物处理效率，保证设备正常良好运行，降低污水站总

体运行成本。

（1）格栅作用有二，一是截留较大的悬浮物或漂浮物，以便防止水泵、排

水管以及后续处理构筑物的堵塞，保证处理设施和设备的正常运转；二是为了处

理污水，格栅每天截留的固体物质量占污水中悬浮固体质量的1/10左右。

（2）目前采用较多的隔油沉淀池为平流式，设置有表面撇油装置和底部排

泥泵。废水从池子的一端流人池子，以较低的水平流速（2〜5mm/s）流经池子,

流动过程中，密度小于水的油粒上升到水面，密度大于水的颗粒杂质沉于池底，

水从池子的另一端流出。在隔油池的出水端设置集油管在大型隔油池还应设置刮

油刮泥机。刮油刮泥机的刮板移动速度一般应与池中流速相近，以减少对水流的

影响。收集在排泥斗中的污泥由设在池底的排泥管借助静水压力排走。隔油池的

池底构造与沉淀池相同。

平流式隔油池表面一般设置盖板，除便于冬季保持浮渣的温度，从而保持它

的流动性外，同时还可以防火与防雨。在寒冷地区还应在池内设置加温管，以便

必要时加温。

（3）调节池实现水质水量的均化，一般采用穿孔管曝气或机械搅拌，可对

水质提前预酸化。

（4）气浮处理法就是向废水中通入空气，并以微小气泡形式从水中析出成

为载体，使废水中的乳化油、微小悬浮颗粒等污染物质粘附在气泡上，随气泡一

起上浮到水面，形成泡沫-气、水、颗粒（油）三相混合体，通过收集泡沫或浮

渣达到分离杂质、净化废水的目的。浮选法主要用来处理废水中靠自然沉降或上

浮难以去除的乳化油或相对密度接近于1的微小悬浮颗粒。

水泵自调节池将原水提升到反应池。絮凝剂在吸水管上（泵前）投入，并经

叶轮混合于反应池中进行絮凝，根据废水的性质不同反应池的强度和反应时间应

有所调整。反应后的絮凝水进入气浮池的接触区，与来自溶气释放器释出的溶气

水相混合，此时水中的絮粒和微气泡相互碰撞粘附，形成带气絮粒而上浮，并在

分离区进行固液分离，浮至水面的泥渣由刮渣机刮至排渣槽排出。清水则由穿孔

集水管汇集至集水槽后出流。部分清水经由回流水泵加压后进入溶气罐，在罐内

与来自空压机的压缩空气相互接触溶解，饱和溶气水从罐底通过管道输向释放

器。

压力溶气气浮法工艺主要由三部分组成，即压力溶气系统、溶气释放系统及

气浮分离系统。

压力溶气系统：它包括水泵、空压机、压力溶气罐及其它附属设备。其中压

力溶气罐是影响溶气效果的关键设备。采用空压机供气方式的溶气系统是目前应

用最广泛的压力溶气系统。气浮法所需空气量较少，可选用功率小的空压机，并

采取间歇运行方式。此外空压机供气还可以保证水泵的压力不致有大的损朱。一

般水泵至溶气罐的压力约0.5MPa,因此可以节省能耗；

溶气释放系统：一般是由释放器（或穿孔管、减压阀）及溶气水管路所组成。

溶气释放器的功能是将压力溶气水通过消能、减压，使溶入水中的气体以微气泡

的形式释放出来，并能迅速而均匀地与水中杂质相粘附；

气浮分离系统：可分为三种类型即平流式、竖流式及综合式。其功能是确保

一定的容积与池的表面积，使微气泡群与水中絮凝体充分混合、接触、粘附，以

保证带气絮凝体与清水分离。

1.2生物处理环节

生物处理环节主要有厌氧池（或水解酸化池）、缺氧池、曝气池、沉淀池等,

是污水处理系统的关键环节，承担着污染物去除的主要责任，因此该环节运行状

况直接影响到出水水质。

1.2.1厌氧反应

完整的厌氧过程分为水解、酸化、产乙酸和产甲烷四个阶段。在水解阶段，

高分子有机物被细菌胞外酶分解为能够溶解于水并能够透过细胞膜的小分子物

质；在酸化阶段，水解后的小分子物质在酸化菌的细胞内转化为更简单的化合物

并分泌至细胞外；在产乙酸阶段，水解酸化阶段的产物被产乙酸菌进一步转化为

乙酸、氢气、二氧化碳以及新的细胞物质；在甲烷化阶段，产乙酸阶段产生的乙

酸、氢气、碳酸以及甲酸、甲醇等被转化为甲烷、二氧化碳和新的细胞物质。

完全厌氧工艺对高浓度有机废水的处理具有容积负荷高、去除效果明显、抗

冲击能力强、产甲烷菌活性强、污泥浓度高的优势。但是完全厌氧工艺的条件要

求比较严格，如废水需达到一定温度（中温消化为35-38C）、反应器内的pH值

必须保持在一定的水平、必须具有有效的三项分离器、必须具有颗粒污泥或高浓

度厌氧污泥等。同时在完全厌氧反应过程中产生大量的沼气，针对于本项目的废

水类型，产生的沼气存在臭味、腐蚀性和易爆炸等问题，若管理、处理不善，会

危及管理人员及周围居民的安全。

水解酸化工艺在高浓度有机废水的处理中是应用最多的形式，是通过控制水

力停留时间及水中溶解氧的浓度，将生物的厌氧过程控制在水解及酸化阶段，不

要求进入产乙酸和产甲烷阶段，从而缩短了反应的进程和时间。其主要的优势在

于能够去除较多的有机物、降解分子量大和碳链较长的物质、提高进水的可生化

性，同时由于其不进入产甲烷阶段，对环境条件的要求较低，能够抵抗一定的水

质和水量的冲击负荷，同时水解酸化反应在厌氧和缺氧条件下都能够发生，对反

应池的结构形式要求较低。水解酸化是将厌氧过程控制在水解和酸化阶段即可，

因此水解酸化反应池的停留时间短，反应池内的优势菌群为水解酸化菌，少数为

乙酸菌和产甲烷菌。另外，水解酸化工艺不进入产甲烷阶段，产生的少量气体可

直接排入大气中，不会对人体和周围环境产生较大的影响。

1.2.2缺氧反应

对出水总氮有要求的污水系统中必须设置一定体积的缺氧反应区，以加强系

统的反硝化脱氮能力，同时有利于有机物进一步去除。常用的缺氧反应为完全混

合活性污泥法，无需填料和曝气（利用微量曝气搅拌除外），需安装潜水搅拌器。

1.2.3好氧反应

活性污泥系统有机物降低的主要环节之一，同时也是去除氨氮的重要单元。

好氧反应单元目前采用较多的活性污泥法和生物接触氧化法。

1.2.4二沉池

二沉池主要目的是进行活性污泥的泥水分离，同时进行剩余污泥排放和回

流，及时淘汰系统中活性低的微生物，维持系统中活性污泥浓度基本恒定。通过

排泥量的调节，可以改变活性污泥中微生物种类和增长速度，可以改变需氧量，

可以改善污泥的沉降性能，因而可以改变系统的功能。排放的剩余污泥进入污泥

浓度池进行厌氧消化，实现污泥的稳定和减量化，有利于后续污泥脱水。

1.3污水深度处理环节

1.3.1消毒处理

一般消毒处理方法有：次氯酸盐消毒、臭氧消毒以及紫外线消毒等，目前各

分公司使用比较多的次氯酸盐法。

1.3.2中水回用

按处理方法，中水处理工艺一般分为3种类型：

(1)物理处理法

膜滤法，适用于水质变化大的情况。采用这种流程的特点是：装置紧凑，容

易操作，以及受负荷变动的影响小。

膜滤法是在外力的作用下，被分离的溶液以一定的流速沿着滤膜表面流动，

溶液中溶剂和低分子量物质、无机离子从高压侧透过滤膜进入低压侧，并作为滤

液而排出；而溶液中高分子物质、胶体微粒及微生物等被超滤膜截留，溶液被浓

缩并以浓缩形式排出。

(2)物理化学法

适用于污水水质变化较大的情况。一般采用的方法有：砂滤、活性炭吸附、

浮选、混凝沉淀等。这种流程的特点是：采用中空纤维超滤器进行处理，技术先

进，结构紧凑，占地少，系统间歇运行，管理简单。

(3)生物处理法

适用于有机物含量较高的污水。一般采用活性污泥法、接触氧化法、生物转

盘等生物处理方法。或是单独使用，或是几种生物处理方法组合使用，如接触氧

化+生物滤池；生物滤池+活性炭吸附；转盘+砂滤等流程。这种流程具有适应水

力负荷变动能力强、产生污泥量少、维护管理容易等优点。工艺流程如下：

出水井f提升泵-BAF-絮凝沉淀一过滤-消毒-回用供水

过滤系统

沉淀池出水经增压泵增压后进入过滤器，内置精致石英砂滤料，该设备可最

大限度的去除悬浮杂质，流速高、截污量大。过滤器出水进入中水回用池，在池

内投加二氧化氯进行消毒处理。

砂滤器主要是利用不同粒径的砂层过滤水中颗粒杂质达到工艺用水的要求。

由于过滤层在运行一段时间后，滤料吸附饱和后吸附作用会变差，从而导致出水

水质变差，因此就要进行正洗及反冲洗，使滤料恢复活性。

正常操作流程：反冲洗―正洗一正常产水运行

进水反洗：开启反洗排水阀，再开启反洗进水阀，利用水压来反洗滤层，把

脏物从滤层顶部排走。反洗终点以无肉眼可见物为终点，一般时间约lOmin。

正洗：开启正洗排水阀，再开启进水阀，正洗运行终点以排出水无肉眼可见

物为终点，一般时间约5min。

注意：1、当进出水压力差增加了0.07MPa就应进行反洗，以免滤料长时间

运行而板结成泥块。若原水水质好，压差不明显采用定期反洗，一般每连续运行

48小时就应进行反洗一次。

2、注意控制强度，防止滤料流失或承托层走动。动行时一定要先从低强度

开始，逐步提高强度，直到适时为止。

1.4污泥处理环节

隔油沉淀池的浮渣和气浮池浮渣进入污泥干化场，沥水进入集水井重新进入

系统处理。污泥浓缩池收集隔油沉淀池底污泥及生化剩余污泥，并进行重力浓缩，

有利于脱水。

污泥脱水系统包括浓缩一体化带式压滤机、在线混合器、污泥泵、加药系统、

反冲洗系统等。

浓缩一体化带式压滤机的滤布需要连续的高压水洗，保持脱水效率。为防止

清洗系统喷嘴的堵塞，采用自来水进行冲洗。

经脱水处理后污泥成为固态泥饼，泥饼可集中外运，或者焚烧处置。带式压

滤机滤布冲洗水、滤液、污泥池上清液进入格栅集水井，纳入整个污水处理系统

处理，杜绝二次污染。

2日常运行及维护

2.1设备运行及维修保养

2.1.1刮渣（泥）机

1、开机前检查减速箱中的润滑油量，油量少于一半时不能开机。开机前应

检查水泥轨道，保证轨道面清洁无硬物、沙土；

2、运行中遇到跳闸停机，可重新启动，并注意观察有无异常现象，若无法

启动，不得继续强行启动，必须查明原因；

3、运转期间，出现异常现象，需立即停机查清原因，排除故障；

4、当刮泥机在运行时，非操作人员禁止上刮泥机走道，特殊情况，同时上

走道上人员不得超过5人；

5、必须定期对驱动轮的工作状态进行检查，如果磨损表面厚度为30mm或

更少时应更换驱动轮；

6、定期清扫中间碳砂滑环摩擦产生的碳粉，防止线路短接；

7、每隔一个月用润滑油枪，向中间轴承添加润滑油脂，并要分两个阶段，

注入时间间隔为10-15分钟，以致使油脂均匀地分布在轴承的各个方向。

刮泥机因承受过高负荷等原因停止运行时，减小贮泥时间，降低存泥量；检

查刮板是否被砖石、工具或松动的零件卡住；及时更换损坏的钢丝绳、刮泥板等

部件；防止沉淀池表面结冰；减慢刮泥机的转速。

2.1.2机械格栅

（1）设备安装时，应注意调整好固定件和移动件（如导轨与滑块）的间隙,

保证除污耙的上下动作顺利。调整好各行程开关及撞块的位置，确定时间继电器

的时间间隔等，使设备按设计规定的程序完成整套循环动作。

（2）调整正常后，空载试运转数小时，无故障后才能进水投入运行。

（3）电动机、减速器及轴承等需加油部位应按规定加换润滑油、脂。如使

用普通钢丝绳，应定期涂抹润滑脂。

（4）定期检查电动机、减速器的运转情况，及时更换磨损件，钢丝绳断股

超过规定允许范围时应随时更换。同时应确定大、中修周期，按时保养。

（5）经常检查拨动支架组件是否灵活，及时排除夹卡异物，检查各部件螺

丝是否松动。

2.1.3提升泵、排泥泵、螺杆泵

（-）GPS卧式泵运行管理

1、启动前注意事项

1）清洗管路，排除焊渣及异物，防止杂物进入泵腔，损坏机械密封及叶轮。

2）将管路、泵腔内空气排净，防止干磨而损坏机械密封导致机械密封漏水。

3）水泵启动前，先将进口阀门全开，出口阀门全闭，泵启动后再逐渐开启

出口阀门，并调节压力到铭牌所标示压力值，同时监控电机电流。

2、水泵启动、停止与运转

1）启动：a.手盘动水泵应转动灵活，无摩擦。点动电机确定旋转方向是否

正确（从电机风扇端看应顺时针旋转）。点动时间不能超过2秒，防止损坏机械

密封；b.关闭吐出管路上的闸阀；c.向泵内灌满水，旋开针式排气阀将泵腔内

的空气排净，再将针式排气阀旋紧，防止干磨而损坏机械密封导致机械密封漏水。

或用真空泵引水；d.手盘动几圈，以使机械密封摩擦副表面形成液膜；e.接通

电源。当泵运转正常后，再逐渐打开吐出管路上的闸阀，并调节压力到泵铭牌所

标示的压力值（出口压力过低会使泵在大流量下运行，造成超功率）。

2）停止：a.逐渐关闭吐出管路上的闸阀，切断电源；b.如环境温度低于

0℃,应将泵内所抽送的介质放出，以免冻裂；c.如长期停止使用，应将泵拆卸

清洗上油，包装保管。

3）运转：a.在开车及运转过程中，必须注意观察仪表读数、轴承发热、机

械密封漏水及泵的振动和噪音等是否正常,如果发现异常情况,应及时处理;b.轴

承温度最高不大于80℃,轴承温度不得比周围温度高过40℃。

3、滚动轴承的维护保养

1）油脂的补给：a.本公司所配套的小型电机选用全封闭免维护轴承，无须

加注润滑脂，大型电机有明显的润滑标示；b.水泵电机由本公司出厂至运转前,

或水泵电机停机至再启动前，时间超过3个月须补充新油；c.油脂排出口是看

不到的构造，油脂需继续压入至轴承声音正常为止。油脂的补给应在运转中进行,

因为在停止中进行油脂补给，会造成油脂交换不充分，请尽量避免；d.油脂补

充前，应将油脂嘴擦拭干净，并且打开排油盖板，完毕后复原锁紧，加油中，油

脂有少量溢出属正常现象，可增加密封效果，防止灰尘杂物入侵；e.不同种类

的油脂严禁混用；f.油脂压入量以旧油脂完全排出，新油脂开始排出时为准，

出油盖事先打开，加油运转30分钟后再妥善锁紧；g.轴承温度：油脂补给时，

轴承温度会暂时上升，达到一定时间即恢复正常，轴承托架外表温升以40℃（环

境温度）为准，最高温度不能超过80℃。

2）运转开始后，应记下运转日记，依下列事项进行，遇有异常发生尽早处

理：a.温度：请注意温度有无大幅度的变化；b.声音：轴承正常运转中，都有

一定的声音，如无剧烈的变化或特别刺耳，请勿担心。

4、机械轴封的维护保养

1）机械密封润滑应清洁无固体颗粒。

2）严禁机械密封在干磨情况下工作。

3）启动前应先盘动泵几圈，以免突然启动造成机封断裂损坏。

4）机械密封平时无须保养，但是平日保养水泵时，一旦发现水泵漏水就必

须更换机封，以免影响电机寿命。

5、运行中的维护

1）进口管道必须充满液体，禁止泵在气蚀状态下长期运行。

2）定时检查电机电流值，不得超过电机额定电流。

3）泵长期运行后，由于机械磨损，使机组噪音及震动增大时，应停车检查,

必要时可更换易损零件及轴承，机组大修期一般为一年。

（二）CHD不堵塞泵运行管理

1、启动前注意事项

1）清洗管路，排除焊渣及异物，防止杂物进入泵腔，损坏机械密封及叶轮。

2）设备安装时，泵、电机的同心度应重新校正。

3）将管路、泵腔内空气排净，防止干磨而损坏机械密封导致机械密封漏水。

4）水泵启动前，先将进口管路阀门全开，出口阀门全闭。泵启动后，再逐

渐开启出口阀门，并调节压力到铭牌所标示压力值，同时监控电机电流（详见

电机铭牌）。

注：移动、维护电泵时必须切断电源。

2、水泵启动、停止与运转

1）启动：a.手盘动水泵应转动灵活，无摩擦。点动电机确定旋转方向是否

正确（从电机风扇端看应顺时针旋转）。点动时间不能超过5秒，防止损坏机械

密封；b.关闭出水管路上的闸阀；c.向泵内灌满水，（液体充满整个泵腔）；d.手

盘动几圈，以使机械密封摩擦副表面形成液膜；e.接通电源。当泵运转正常后，

再逐渐打开出水管路的闸阀，并调节压力到泵铭牌所标示的压力值（出口压力过

低会使泵在大流量下运行,造成超功率，在此状况下长期运行,会造成电机烧毁）。

2）停止：a.逐渐关闭出水管路上的闸阀，切断电源；b.如环境温度低于

0℃,应将泵内所抽送的介质放出，以免冻裂；c.如长期停止使用，应将泵拆卸

清洗上油，包装保管。

3）运转：a.在开车及运转过程中，必须注意观察仪表读数、轴承发热、机

械密封漏水及泵的振动和噪音等是否正常,如果发现异常情况,应及时处理;b.轴

承温度最高不大于80℃,轴承温度不得比周围温度高过40℃o

3、滚动轴承的维护保养

1）油脂的补给：a.本公司所配套的小型电机选用全封闭免维护轴承，无须

加注润滑脂，大型电机有明显的润滑标示；b.水泵电机由本公司出厂至运转前,

或水泵电机停机至再启动前，时间超过3个月须补充新油；c.油脂排出口是看

不到的构造，油脂需继续压入至轴承声音正常为止。油脂的补给应在运转中进行,

因为在停止中进行油脂补给，会造成油脂交换不充分，请尽量避免；d.油脂补

充前，应将油脂嘴擦拭干净，并且打开排油盖板，完毕后复原锁紧，加油中，油

脂有少量溢出属正常现象，可增加密封效果，防止灰尘杂物入侵；e.不同种类

的油脂严禁混用；f.轴承温度：油脂补给时，轴承温度会暂时上升，达到一定

时间即恢复正常，轴承托架外表温升以40℃（环境温度）为准，最高温度不能

超过80℃o

2）运转开始后，应记下运转日记，依下列事项进行，遇有异常发生尽早处

理：a.温度：请注意温度有无大幅度的变化；b.声音：轴承正常运转中，都有

一定的声音，如无剧烈的变化或特别刺耳，请勿担心。

4、机械轴封的维护保养

1）机械密封润滑应清洁无固体颗粒。

2）严禁机械密封在干磨情况下工作。

3）启动前应先盘动泵几圈，以免突然启动造成机封断裂损坏。

4）机械密封平时无须保养，但是平日保养水泵时，一旦发现水泵漏水就必

须更换机封，以免影响电机寿命。

5、运行中的维护

1）进口管道必须充满液体，禁止泵在气蚀状态下长期运行。

2）定时检查电机电流值，不得超过电机额定电流。

3）泵长期运行后，由于机械磨损，使机组噪音及震动增大时，应停车检查,

必要时可更换易损零件及轴承，机组大修期一般为一年。

（三）CP沉水式污泥泵的运行管理

1、启动前注意事项

1）在启动水泵前，应用0〜500V兆欧表检查定子绕组绝缘情况。

2）检查所用电源、电压频率是否与标牌所示相符合。

3）请勿将水泵电线接入无任何保护装置电源（会引起缺相、过载烧毁电机）。

4）检查电机运转方向，正确转向是从叶轮吸入方向看逆时针方向转动。如

果转向不对，应调换三相中任意两相接线位置，以获得正确的运转方向。

5）检查接地线是否正确可靠的接地。

6）检查水位控制器操作是否正常，以免影响潜水电机的寿命。

7）关闭出口管路闸阀，启动电机，在出水管闸阀关闭情况下，泵连续运转

不能超过3分钟，通过打开闸阀监控电机电流，将电流控制在额定范围之内，检

查压力表压力及泵运行是否正常。

8）严禁无水运转。

9）严禁将电泵的各种电缆头浸入水中。

10）在运输安装过程中，严禁使用电机电缆起吊或悬挂电机。

警告：未切断电源不得移动水泵，人不得在泵抽水时与泵所处水源接触。以

防泵万一漏电，又无漏电保护装置时造成触电事故。

2、水泵启动、停止与运转

1）启动：a.手盘动水泵应转动灵活，无摩擦。点动电机确定旋转方向是否

正确（从电机风扇端看应顺时针旋转）。点动时间不能超过5秒，防止损坏机械

密封；b.关闭吐出管路上的闸阀；c.接通电源。当泵运转正常后，再逐渐打开

出水管路上的闸阀，并调节压力到泵铭牌所标示的压力值（出口压力过低会使泵

在大流量下运行，造成超功率）。

2）停止：a.逐渐关闭吐出管路上的闸阀，切断电源；b.如环境温度低于

0℃,应将泵内所抽送的介质放出，以免冻裂；c.如长期停止使用，应将泵拆卸

清洗上油，包装保管。

3）在开车及运转过程中，必须注意观察仪表读数，如果发现异常情况，应

及时处理。

3、水泵的维护保养

表3.1水泵维护保养表

1年或每2年或每

名称内容

3000小时6000小时

油脂密封状态。

轴承0

滚道及滚珠表面有无剥离现象，如有变形，则更换新件。

0型环检查表面伤痕及硬化情形：如有变形，则更换新品。O

是否进水变质"乳化”，更换润滑油。过多水分进入时，

润滑油0

须检查机械轴封。

电缆线是否有龟裂。表面橡胶是否硬化。0

机封动静环磨损程度。橡胶是否硬化。O

注；CP型潜水泵所用轴承选用全封闭免维护轴承，无须加注润滑脂、润滑油。

（四）故障原因及解决办法

1）典型故障检修顺序：不能启动

不能启动"I

I:

确认电压I

________________________I________________________

III「I~I

电压正的I1水泵电源线检查1--------1水泵电源戏断II电压不正.I

I电源战完好I

I电源接线确定I

_________I__

I~-j

接税正确----------------I接线错误1

|Ftl控♦件不动作]|电I元件动作

।拽制!一动控制।।轴承匚二一11叶轮被L物卡]।电机收

2）典型故障检修顺序：水量压力不足

3）典型故障检修顺序：振动与噪音

4）典型故障检修顺序：扬水不能

5）典型故障检修顺序：电流过载

6）典型故障检修顺序：水泵跳闸

2.1.4曝气系统

1、曝气前应检查气路总阀门，每个曝气池池口阀门的启闭状态至少应保持

一组池的气路处于开启状态；

2、曝气过程每周应开启各池排水阀2〜3次，每次需排完管中的水；

3、若遇检修或清洗曝气头或管，需抽干池水时，应继续鼓风曝气直至水面

低于膜盘或穿孔管，但须特别注意调节进气量，以确保污泥不下沉，但曝气强度

又不超过曝气头或管所允许的最大值；

4、检修或清洗结束后应往池中注入1.3米深的清水，防止阳光直射。

2.1.5三叶罗茨鼓风机

（1）运转与停机

在运转风机前请仔细检查，确认如下几项：

①配管部分：a、检查配管联结部位是否紧固完好；b、阀门全部开启，以

防止压力瞬间上升过高。

②电源：请先确认接线情况、电源电压。

③手转确认：用手转动风机的皮带轮，确认内部是否有异物，若掉进了异

物，则转动不灵活，且有异常的声音产生。必须拆卸配管，查检并清扫其内部。

④确认回转方向：以皮带罩上箭头方向为准。

⑤安全阀的调整：a、缓慢调整排气阀门，使排气压力增大到工作压力的1.1

倍为止；b、松开安全阀的锁紧螺母，然后调整安全阀的螺栓到安全阀开始放气

为止；c、拧紧安全阀的锁紧螺母；d、缓慢调整排气阀门，再确认安全阀是否在

工作压力的1.1倍时开始放气；e、安全阀调整完后，应将排气阀门全部开启。

⑥润滑油：a、请确认在风机停止状态时，齿轮罩上油位是否处于油标的中

间位置上。每3个月换油一次，若油脏了，则应提前更换；b、轴承润滑脂要用指

定的润滑耐热油脂，每三个月加一次。

⑦噪音：a、在运转初期，由于润滑油粘度关系，出现初期声音，但经过10〜20

分钟后归正常；b、同一型号风机，由于管路安装不同，会出现不同的噪音值。

⑧排风机压力、电流值：请确认运转状态时的排气压力、电机电流值在铭

牌规定值以下。a、压力表开关除检查压力时外，应处于关闭状态；b、电流值超

过电机额定电流时，应考虑到吸入、排气侧的异常阻力和电机反转等情况。应立

即停机检查原因。

⑨风量调节：罗茨风机为容积式风机，风量及电流随转速的增减而增减，

在有必要调节风量时可以采取改变皮带轮尺寸的方法，要考虑功率和噪音增加。

（2）维修和点检

①点检工作：a、点检进、出口消声器、安全阀、皮带罩、皮带、压力表等

是否有异常情况；b、点检挠性接头的偏心、法兰间距、管道安装等情况；c、点

检机房的室温、换气状态、隔音措施等。

②点检方法：

a、排风压力：请确认压力表所指数值应在标牌数值以下，压力表开关应处

于常闭状态，仅在检查压力时开启。压力表由于风机的振动或发热容易损坏，平

时可以从风机上拆下来保存或利用特殊附件（压力表安装架）联结橡皮管来放置,

这样可以防止压力表的故障；

b、润滑油：A、更换齿轮油。在齿轮罩下放好接油容器，卸下齿轮罩底部

的放油塞子，放掉全部齿轮油（打开顶部加油口盖子可以加快放油速度）。确认

油全部放完后再把放油塞子堵住。油量过多时-产生漏油、油温上升等现象。油

量过少时-产生齿轮干摩擦、风机发热、噪音上升等现象；B、添加轴承润滑脂。

用油脂枪加油脂到规定量。（添加油脂要在刚停机后进行）。补充油脂到完毕后

运行15分钟，请确认多余的油脂从风机端盖的放油槽中流出。停机后擦掉多余

的油脂；C、V形皮带。皮带的松紧度必须恰当，若皮带过紧，会使皮带发热而

损坏；皮带过松也会使皮带过早损坏。

（3）故障原因及其措施

表3.2罗茨鼓风机故障及解决策略

故障现象可能产生的原因排除方法

叶轮与机体因磨损而引起间隙增大；配合间隙有所更换磨损零件；按要求调整；检查

风量不足

变动；系统有泄露。后排除。

进口过滤器堵塞或其他原因造成阻力增高，形成负

压（在出口压力不变情况下，升压增高）；出口系统检查后排除；检查后排除；调整间

电动机过载

压力增加；静、动件发生摩擦；齿轮损坏；隙；更换。

轴承损坏。

由于压力比（P出/P入）增大；由于进口气体温度

检查后排除；检查后排除；调整间

增高；静、动件发生摩擦；齿轮啮合不正常或损坏；

温度过高隙；检查后调整或更换；更换；调

轴承损坏；润滑油过多或不足；油质欠佳、油温过

整油量；更换。

高

叶轮平衡精度过底；叶轮平衡被破坏，如煤气结垢；重新平衡；检查后排除；更换；更

轴承磨损或损坏；齿轮损坏；地脚螺栓或其他紧固换;.检查后紧固；重新补油或换油；

异常声音或

件松动；齿轮油不足或劣化；泄压阀被吹开：皮带调整泄压阀；调整皮带张力；调整

振动超限

过紧；皮带盖与皮带接触；管道共鸣；配管弯曲半皮带罩盖；加强或增加管道支承；

径过小更换配管。

齿轮圈与齿毂紧固件松动，发生位移D2超值；齿面

调整间隙后定位并固定；按间隙

磨损，因而齿隙增大，导致叶轮之间间隙变化；齿

叶轮与叶轮之D2的调整方法；更换键；校正或

轮与叶轮键松动；主从动轴弯曲超限；机体内混入

间发生撞击更换轴；消除杂质或结垢；更换：

杂质或由于介质所形成之结垢；滚动轴承磨损、游

检查超压原因后排除。

隙增大；超额定压力运行。

叶轮和机壳径滚动轴承磨损，游隙增大；从动轴弯曲超限；超额更换；校直或更换；检查超压原因

向发生摩擦定压力运行。后排除。

叶轮与墙板之C、D间隙超允许值；叶轮与墙板端面附粘着杂质或调整C、D间隙；消除杂质和介质

间发生摩擦介质结垢；滚动轴承磨损、游隙增大。结垢；更换。

超负荷运行或承受不正常之冲击：润滑油量过少，

齿轮损坏更换。

或油质不佳；齿轮磨损其侧隙超过叶轮间隙1/3时。

润滑油质量不佳或供油量不足；由于气体密封失效，

更换；更换轴承，修复气体密封；

轴承损坏致使腐蚀性气体（煤气）接触，短时间内造成轴承

更换。

损坏；长期超负荷运行；超过额定的使用期限。

漏油油注入太多。调整油量位置至游标中央。

检修电气线路；检修或更换电机；

电气线路问题；电机坏掉；机体内有异物卡住；风

电机不转清除其异物；清除管路闭塞物或打

机出入口管路阻力过大。

开出入口阀。

检修电机；增加通风量；调整出气

电机过热电机故障；机房温度过高＞40℃；电流过载。

压力。

阀门未打开或开启过小；水面上升；回转太快，空充分打开阀门；调整水位；降低转

排气压力上升

气量过多；散气管堵塞。速，排气；消除杂物。

拆开清理；调整皮带张力；检修或

内含杂物：皮带松动、打滑；电机故障；风机入口

风机无法运转更换电机；清楚管路闭塞物打开入

管路阻力过大

口阀。

2.1.6气浮池及其配套设备

（1）开机前检查

①检查所有阀门处于正常工作状态。

②检查容器罐水位处于正常工作状态。

③检查电气设备处于正常工作状体。

(2)开机步骤

①配备加入絮凝剂，配好药剂，启动搅拌系统。

②启动空压机，打开进气阀，将进气压力调整到0.2MPa。

③开启溶气水泵，向溶气罐进水，调节溶气罐水位至溶气罐液位1/3左右,

此时溶气罐的压力应达到0.4MPa,溶气水泵连续工作3-10min后，方可开动气

浮进水泵。

④根据出水水质变化，调整加药量、进水量、容器水量，保证出水水质。

⑤根据浮渣生成情况，控制出水闸板，调整浮渣液位至刮渣机排泥要求，

启动刮渣机进行刮渣。

⑥开机后应检查气浮进水和排水系统，实现进出水的平衡，保证气浮正常

工作。

(3)停机步骤

①关闭刮渣机。

②关闭气浮进水泵。

③关闭溶气水泵。

④关闭空压机。

⑤检查所有阀门至正常停机状态。

(4)注意事项

①溶气罐液位一经调整后应予保持，不应经常调整。

②根据出水水质，及时调整加药量、进水量、容器水量。

③定期给各轴承、链条、链轮、齿轮、齿条、滑道加润滑脂(十天左右)，

三个月进行一次检修。

2.1.7压滤机及其配套设备

(1)开机前检查

滤带上是否有杂物，滤带是否涨紧到工作压力，清洗系统工作是否正常，刮

泥板的位置是否正确，油雾器工作是否正常。

(2)开机步骤

①加入絮凝剂，启动药液搅拌系统。

②启动空压机，打开进气阀，将进气压力调整到0.3Mpa。

③启动清洗水泵，打开进水总阀，开始清洗滤带。

④启动主传动电机，使滤带运转正常。

⑤依次启动絮凝剂加药泵、污泥进料和絮凝搅拌电机。

⑥将进气压力调整到0.6Mpa,让两条滤带的压力一致。

⑦调整进泥量和滤带的速度，使处理量和脱水率达到最佳。

（3）开机后检查

滤带运转是否正常，纠偏机构和各转动部件工作是否正常，有无异响。

（4）停机步骤

①关闭污泥进料泵，停止供污泥。

②关闭加药泵、加药系统，停止加药。

③停止絮凝搅拌电机。

④待污泥全部排尽，滤带空转把滤池清洗干净。

⑤打开絮凝罐排空阀放尽剩余污泥。

⑥用清洗水洗净絮凝罐和机架上的污泥。

⑦依次关闭主传动电机、清洗水泵、空压机。

⑧将气路压力调整到零。

（5）停机后保养

关闭进料阀，待滤带运行一周清洗干净后再关主机。切断气源，用高压水管

冲洗水盘和其他粘料处（电气件和电机除外），冲净后停水。

（6）定期保养

定期给各轴承、链条、链轮、齿轮、齿条、滑道加润滑脂（十天左右），三

个月进行一次检修。及时给气动系统油雾器加润滑油，保证气动元件得到充分润

滑，气缸杆外露部分及时涂润滑脂。

2.1.8消毒设备

（1）调试前的准备

①检查设备安装是否符合要求。

②连接好电源，检查电源是否正确。

③检查给水、排水、排污、液氯等管路连接是否正确，所有阀门开闭情况。

④检查加氯车间通风设备。

⑤检查设备原料情况，氯酸钠溶液溶度为30%、盐酸浓度为31%,先用水

试一下设备所有部位，达到正常后即可。

（6）连接好设备的压力水接口，压力水源必须为压力不能低于0.3Mpa的固定

水源，出药投加点一般不能超过设备平面，安全曝气口必须接出室外。

⑦温馨提示：设备开机前，先将两种原料做次小样试验（各取少许盐酸和

氯酸钠放入一小容器内混合反映），观察两种原料的化学反应效果，如果出现剧

烈反应，只表明氯酸钠有质量问题，不能使用，否则设备会出现故障及危险。

（2）操作步骤

①在氯酸钠槽内加入约40kg氯酸钠（必须是清洁氯酸钠），再打开盐槽进

水阀门，开始溶化氯酸钠待槽内液位达到满位时，关闭盐槽进水阀，搅拌3〜5

分钟。（氯酸钠槽内为30%的浓度）。

②连接好吸酸管口，先打开抽气阀，然后打开抽酸压力进水阀（此水射器

压力进水阀只有吸酸时专用），开始向盐酸槽内注入盐酸，当槽内液位达到满位

时，先关闭抽酸压力进水阀，同时关闭抽气阀。

③打开抽（CLO2）压力进水阀，调节进水压力在0.3MPa左右，（调节电

接点压力表上限至0.3MPa）保证吸气管无回水现产生，使消毒液正常投入使用。

（消毒液出口投加点一般不超过设备平面，当水压太低或水射器堵塞及出药管路

堵塞都会出现反应器倒进水，药液倒流等故障）。

④接通电源，打开酸和氯酸钠计量泵电源按钮开启计量泵，分别调节酸和

氯酸钠计量泵刻度（开始从30%起），盐酸和氯酸钠投加比例为1:1,。逆时针旋

转计量泵排气阀（或松开计量泵出口接头排气，再重新装好接头），至有液体排

出再关闭此阀，设备即可运转。

⑤在设备正常运行时（设备每次开机后要观察计量泵的运行情况，要保证

计量泵抽液正常），根据处理水量、水质等因素，参照酸和氯酸钠所给刻度，等

比例调节刻度旋钮直至被处理水指标合格。

（6）在设备正常运行时，应注意原料要及时补加。

⑦设备临时停用，不得将抽CLO2压力水进水阀关闭，此阀必须在停机20

分钟后关闭，使余气抽出，防止余气外溢。

⑧设备停用时，先关计量泵，切断电源，水射器压力进水阀30分钟后关闭，

打开残液阀放空残液（每天3〜4次）。

⑨设备长期不用时，关闭电源，要取出计量泵底阀放入清水容器中，抽水

清洗计量泵，并放空贮槽然后刷洗干净，以备下次运行。

⑩定期清洗计量泵进出口的管路，拆开计量泵进出口内部的单向阀用水清

洗，然后重新装好进出口管路（内部的单向阀安装时有统一向上方向标志，不能

装反）。

（3）设备维护与保养

①设备正常运行1〜2个月，应清洗一次，清洗方法：断开电源，排空所有

槽内液体，用清水冲洗。

②做好危险品酸的防护工作，操作时要穿戴防护用具。设备必须有专人操

作管理。

（4）注意事项

①加氯间必须设置通风设备，其换风量按每小时8〜12次配置，风机应尽量

采用玻璃钢结构，防腐蚀，风机安装位置应在离地面不大于20cm的部位，墙上

孔的两侧应设钢丝网，以防伤人。

②操作人员开机后，应打开换气扇。

③加氯间必须设置洗涤盆，应注意电气控制柜，不慎打湿，应待水干后才

能开机。

2.1.9潜水搅拌机及液下推进器

定期检查与维护可确保潜水搅拌机的操作更加可靠。下面的维护时间表建议

何时应该对潜水搅拌机进行检修，何时应进行彻底检查（大修）。维护时间表按

磨损情况分A、B两组。

表3.3潜水搅拌器维护时间表划分

组磨损检修周期大修周期

每8000个工作小

A没有或轻微前或一年一次五年一次或每50,000个工作小时一次

每4000个工作小每两年一次或每20,000个工作小时一次或

B严重

时或一年一次当检查时指出必须处理时

注：1.对潜水搅拌机的彻底检查应在维修车间进行；

2.用安培表便能查出有无阻塞的可能；

3.注意检查叶轮。如果叶轮磨损严重导致前沿不平衡，电动机就会由于阻塞而过载。

（1）检修

下列各项均需检查，必要时进行判断是否需要：更换所有磨损的组件；检

查所有螺钉接头处；检查油量与油的状况；检查定子腔中是否有液体出现；检

查电缆入口与电缆状况；起动装置的功能检查；检查旋转方向；检查起吊装置

与导杆（间隙距离与磨损情况）；检查电绝缘情况；更换为检查而拆卸的所有0

型密封圈；检查并冲洗密封圈及周围。

（2）通常建议检查事项及操作过程如下表所示。

表3.4潜水搅拌器检查事项及操作过程列表

检查对象操作过程

潜水搅拌机和安更换或修理磨损的与损坏的部件。确保所有的螺钉、螺栓和螺母都已上紧，检查起吊装置/

装系统上的可见扣眼、起吊链和绳索的状态，检查导杆是否垂直。如果磨损部件妨碍了搅拌机的正常运转，

部件将其更换。

注意！如果密封圈渗漏，油室将会受压。用一块布遮住油室以免油溅出来。将潜水搅拌机水

平放置，检查油位是否达到轴的中心线以上。通过拆卸放油螺钉来检查油的状态，对油状态

的检查可以了解是否有泄漏。上好注油螺钉以密封。因油与水分离，先流出液体说明泄漏可

油量

能存在，敲打螺钉，直到有干净的油流出为止。如果漏油量小于O.lml/h,机械密封属于正常。

再往油室中注入新油。如果漏油量大于O.lml/h,重新注油。潜水搅拌机运转一周后，再查油

况。如果漏油量仍大于O.lml/h,可能是机械密封圈受到损坏。

注意！如果有泄漏，定子室会受压。用一块布遮住螺钉以免油溅出来。如定子室中渗入液体，

定子室中的液体倾斜设备以便定子室中的液体流出来。检查螺塞是否拧得足够紧；检查电缆入口是否泄漏；

检查油中是否带水；一周后再检查定子如果定子箱又渗入液体，可能是内部密封已损坏。

电缆入口如果电缆入口渗漏：检查电缆入口是否被封紧并形成一个有效的密封圈。

电缆如果电缆外皮被损坏，应及时更换。确保电缆不会过分弯曲或缩紧。

起动装置起动装置上产生故障，请与电工联系。