基坑支护与降水施工方法

基坑支护与降水施工方法一、灌注桩1．施工工艺流程场地平整场地平整桩位放样埋设护筒桩位放样埋设护筒准备护筒准备护筒检查桩位、垂直度钻机就位检查桩位、垂直度钻机就位测量孔口标高钻孔运土造浆测量孔口标高钻孔运土造浆测量孔深成孔测量孔深成孔清孔清孔钢筋送检钢筋笼安装钢筋笼制作钢筋送检钢筋笼安装钢筋笼制作安放导管安放导管砼浇筑测量砼面标高砼浇筑测量砼面标高提拆导管试块制作养护提拆导管试块制作养护移机移机拨出护筒拨出护筒桩孔回填桩孔回填2．施工工艺2.1测量放线2.1.1施工准备：1.熟悉总平面图和有关施工图纸。2.熟悉甲方提供的坐标点，并进行实地查看。3.准备测量用工具（全站仪及其配套设备、J2经纬仪、50M钢尺、木桩、小钉、红蓝铅笔等）。2.1.2.控制点的定位1.根据业主及规划部门提供的控制点，用先进的测量仪器，制定合理的测量放线方案，结合施工图中尺寸进行轴线及桩位定位；2.轴线定位，根据业主及规划部门提供控制点及有关数据和施工图中尺寸，进行放样，并将轴线控制点引至施工场地10米以外，并相对稳定的位置埋设永久性标志；3.桩位点定位，根据放出的各轴线位置和施工图中尺寸，采用极坐标法及支导线法进行放样，并埋设临时性标志。4.将标高引至施工场地周围土易保存的地方，并引至场地内；然后经业主及监理公司复核，确保无误后，进行下一步工序。2.2钢筋笼制作严格按照施工图纸设计要求，使用经复验合格后钢筋进行。1.钢筋笼制作允许误差：钢筋笼长度误差：±50mm钢筋笼直径误差：±10mm主筋间距误差：±10mm 螺旋筋间距误差：±20mm2.制作要求①主筋应调直，直度偏差不得大于其长度的1%，并不得有局部弯折，尽可能采用整根钢筋，避免多接头；②焊缝高度应为钢筋直径的0.3倍,且不小于4mm;③焊缝宽度应为钢筋直径的0.7倍,且不小于10mm;④搭接长度,单面焊缝应为钢筋直径的10倍,双面焊缝应为钢筋直径的5倍;⑤加强筋与主筋之间的焊接采用点焊；⑥螺旋筋与主筋之间的采用绑扎或焊接；⑦主筋接头同一断面上不能超过25%，应错开焊接。3.制作方法①在加劲筋制作台上，制作加劲箍筋，并按要求焊接好；②在同一平面，同一直线上按2-3m间距摆放制作架，然后将制作好的主筋平直的摆放在制作架上；③将加劲箍筋按设计要求与主筋焊接，并保持主筋与加劲箍筋垂直；④主筋与加劲筋焊接好后，将箍筋按设计要求与主筋绑扎；2.3护筒埋设护筒应按下列规定设置：1.护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；2.护筒一般用4-8mm钢板制作；3.护筒埋设深度，在杂填土中，应超过杂填土埋藏深度0.2m；在粘性土中不宜小于1.0m；砂土中不宜小于1.5m；2.4成孔1.采用GZ-1500型钻机，三翼式合金钻头，泥浆循环法成孔。将桩机移至桩位处，使钻机稳固，调平钻机平台，调直钻塔，使钻头钻尖严格对准桩位；偏差不超过20mm，垂直度≤0.5％。2.起动浆泵，待泥浆循环正常后，起动钻机，开始成孔；3.成孔过程中应注意事项：①在松软土层中钻进时，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；②在硬层中钻进时，应始终注意钻机的稳定性，以钻机不发生跳动为准；③在钻进过程中，机长和质检员应随时注意地层变化，以调整钻进速度，确保孔壁稳定；④在钻进过程中，应随时检查钻杆垂直度和泥浆的技术参数；⑤当钻进接近设计孔深时，应及时查检出渣情况，以确保桩端进入持力层深度；⑥钻进过程中如发生孔斜、塌孔和护筒周围冒浆时，应及时停钻，采用相应措施后再进行钻进；4.孔终时，应用测绳测定实际孔深，用泥浆经重计测定泥浆技术参数，并记录好。5.第一次清孔当钻孔达到设计深度后停止钻进，此时稍提钻杆，使钻头距孔底10-20cm处空转，并保持泥浆正常循环，将相比密度为1.05-1.10不含杂质的新浆注入桩孔，把钻孔内悬浮较多的钻渣泥浆置换出孔外。清孔应符合下列规定：（1）孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；（2）孔底沉渣厚度≤100mm；2.5钢筋笼安装1.为了保证钢筋笼主筋的保护层厚度，在制作钢筋笼时，预先在笼的四周每3米绑扎一组垫层，每组为4块；2.将检验合格的钢筋笼运至孔口附近，运输过程中，确保钢筋笼不得发生扭曲与变形；3.将钢筋笼吊起慢慢放入孔内，入孔时应保持轻、慢、稳，不得左右旋转，若遇不明障碍物时应停止下放，待排除后方可进行；4.当钢筋笼上端的第一个加劲筋接近孔口时，停止下入，此时将钢筋笼定位器在第一个加劲筋上固定好，再慢慢下放钢筋笼，随时用水准仪控制钢筋笼标高，当钢筋笼下放至设计标高后，将定位器牢固地固定在桩机上。2.6安放导管1.导管采用无缝钢管制作，采用卡扣式螺纹连接，接头处使用橡胶圈密封；2.导管直径Φ200mm，每节长度2.0m，最下端一节长度3m；3.导管总长度不得大于实际孔深，下放好后，导管端部距孔底0.3-0.5m，严禁导管插入孔底；4.导管的技术指标：①定长偏差不超过0.5%;②连接部位内径偏差不大于2mm，内壁应光滑平整；③连接成导管柱时，轴线偏差不大于±20mm。2.7混凝土浇筑本工程采用商品混凝土1.砼试样制作与养护根据《建筑地基基础工程施工质量验收规范》〈GB50202-2002〉及有关规定要求进行砼取样.①砼试样制作⑴混凝土分两层装入，每层厚度大致相等；⑵捣棒为Ф16×600mm的钢筋，端部磨圆；⑶插捣时沿螺旋方面从边缘向中心移动；⑷插捣底层时，捣棒应达到底板；插捣上层时，捣棒应深入下层20-30mm；⑸插捣时捣棒应垂直；⑹插捣次数：100×100×100试模为16次；⑺用抹刀沿试模内壁插入数次；⑻最后用抹刀将多余的砼抹去，将表面抹光。②砼试样养护⑴拆模前应静置1-2天，静置期间应进行履盖，温度为20±50C；湿度≥90%；⑵拆模后养护环境，浇水养护至少14天，采用塑料布覆盖并保持混凝土处于湿润状态；⑶静置养护至28天时再漓水凉干送实验室进行检验。2.连续灌注混凝土首批砼灌注正常后，应连续不断的灌注，严禁中途停止。在灌注过程中，初灌时寻管距离孔底0.3～0.5m，应适时提升导管，逐级拆卸导管，保持导管埋深合理埋深。灌注过程中应经导管不断反插，振捣混凝土使混凝土密实。3.导管埋深根据实际情况严格控制导管插入砼面长度，一般2～6m为宜。4.灌注时间灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动的时间内，必要时掺入适量缓凝剂，对于该桩整桩灌注时间不应大于3小时。5.桩顶的灌注标高桩顶灌注标高比设计值增加0.5m，以便保证桩头的质量。6.灌注混凝土时应注意事项①灌注砼必须连续，不得中断；②拆卸每节导管时，时间不宜超过15min，拆下的导管应立即冲洗干净；③在灌注过程中，应防止钢筋笼上浮；④及时留取砼试样，每根桩一组。7.灌注完成后，应及时填写施工记录、隐蔽工程验收等记录，报送监理工程师签字认可。二、冠梁（一）破桩头支护桩为钻孔灌注桩，灌注桩混凝土高灌800mm，做冠梁时截掉750mm。灌注桩进入冠梁50mm。采用风镐破除即可，在快破到设计标高时改用人工凿除、修平，防止超破。另外在破除前要仔细复核标高。（二）钢筋工程1）原材料要求：进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋有标牌。对进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验或化学分析，合格后方可使用。进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的地垄墙上，以避免污垢或泥土的污染。严禁随意堆放。2）钢筋的配料：钢筋配料是根据设计图中构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可以对此钢筋进行下料加工，所以一个正确的配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证，同时在钢筋安装不会出现钢筋端部伸不到位、锚固长度不够等问题，从而保证钢筋工程的质量。因此，对钢筋配料，工作必现认真审查，严格把关。3）钢筋的下料与加工：钢筋的表面应洁挣，在钢筋下料前必须对受污染锈蚀的钢筋进行清理，对盘园钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对螺纹钢筋采用自制电动除锈机完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。在施工现场设置钢筋加工场地，并配钢筋加工机具，如调直机、切割机、电焊机等。钢筋冷拉使用卷扬机带动滑轮组的机械式冷拉工艺，对盘园钢筋达到调直钢筋、提高强度的目的，采用控制最大冷拉率的方法（不超过10％）进行质量控制，冷拉速度不宜过快。钢筋的切割要根据钢筋加工配料单，按图纸要求的尺寸使用钢筋切断机切断。钢筋的弯曲要根据料单所附尺寸及大样图，钢筋弯曲机将截好的钢筋弯曲成设计要求的形状，按使用部位、规格尺寸分类码放，挂牌标识。4）钢筋绑扎：用钢筋运输车直接将加工好的钢筋半成品运至施工现场位置。根据设计要求弹出钢筋位置线，按设计要求铺设钢筋，并用扎丝扎牢。冠梁、连梁主筋保护层厚35mm，盖板主筋设在板的中部，按要求制作砂浆垫块，并按施工规范要求绑扎固定牢固。5）钢筋的焊接与连接：钢筋采用搭接焊连接。焊接设备在操作前检修完好，保证正常运行，并符合安全规定，操作人员必须要持证上岗。钢筋焊口要平口、清洁、无油污杂质。对焊机容量、电压要符合要求。7）对焊质量要求：①外观检查：接头处应密闭完好，并有适当而均匀的镦粗变形，接头处钢筋表面，应没有明显烧伤。接头处如发生弯折，其角度不宜大于4o；接头处如发生偏心，其轴线偏移不宜大于0.1d(d为钢筋直径)并不得大于2mm。②机械性能试验：对抗拉强度试验，三个试件的抗拉强度均不得低于钢筋级别的规定数值；同时，应有两个试件断在焊缝以外，并呈塑性断特征。对冷弯试验，试件在取规定的的弯心直径情况下，弯曲90度时接头处成熟影响区外侧不得出现大于0.15mm的横向裂纹。8）安全技术要点：①焊接机应设在干燥的地方，平稳牢固，要有可靠的接地装置，导线绝缘良好。②操作时应戴防护眼罩和手套，并站在橡胶板或木板上。工作棚要用防火材料搭设，并严禁堆放易燃、易爆物品，并配备灭火器。③电焊机断路器的接触点、电极（铜头），要定期检查修理。（三）模板工程本工程模板采用组合钢模板。1）模安装顺序；复核轴线、底标高位置—→绑扎钢筋—→支侧模—→复核梁板尺寸及位置。梁侧可用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑。2）模板施工注意事项：砼浇筑前认真复核模板位置，平整度及梁板标高，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。所有模板在使用前都要涂刷脱模剂，缝应粘贴海绵条。砼施工时安排木工看模，出现问题及时处理。在砼施工前，应清除模板内部的一切垃圾，凡与砼接触的面板都应清理干净。（四）砼工程1）砼浇筑前的准备工作：①对施工人员进行技术交底。②检查模板及其支撑。③支模前，桩顶处砼应凿毛处理并清理干净。④请监理人员对隐蔽部位进行验收，填好隐蔽验收记录。严格执行砼浇灌令制度。⑤检查砼浇筑设备的完好性。⑥浇筑前向监理申请砼浇筑令，注明所要浇筑砼的标号浇注时间、浇筑地点等。2）混凝土搅拌：采用商品砼。3）砼的输送：砼地面运输采用搅拌运输车运送，直接运至冠梁边。4）砼的浇筑、振捣；在砼浇筑过程中，要控制梁顶面标高及平整度，为防止梁顶面出现裂缝，保证梁板砼的密实，梁用插入式振捣器，并应振捣器密实，顶面先用刮尺刮平，再用木槎板槎实，再用铁抹子槎平。用硬扫帚扫刷砼表面，必须在砼初凝前进行。5）砼养护：砼浇筑完毕后，12h以内应洒水养护，洒水次数以能保证砼表面有足够的湿润，养护日期不少于7d。6）试块留置：每一施工段砼每100m3/班次（包括不足100m3）取样不得少于一组标养抗压试块。并适量留置同条件试块。三、土钉墙（一）施工工艺流程：测量放线修坡→凿孔→安装土钉→注浆→挂钢筋网→焊接加强筋→焊结压筋→喷射砼→养护→监测。（二）施工工艺(1)基坑开挖和放线修坡：为保证土钉墙施工过程中边坡的稳定，基坑土方开挖要自上而下分层进行，每层挖至待施工的土钉或锚杆下0.5m，严禁超挖，千万不可一挖到底，每层开挖纵向长度10m左右，随开挖随支护，跟进作业。工作面开挖出来后，要放线修整边坡，使之平整。(2)凿孔：采用洛阳铲凿孔，按设计的孔位布置，进行测量画线标出准确的孔位，按设计要求的孔长、孔的俯角和孔径进行凿孔，严格注意质量，逐孔按土钉墙支护指标进行验收记录。如果粉土含水量较大，为避免人工洛阳铲成孔对粉土的扰动，应用套管钻机成孔。(3)土钉安装：按照设计的各排土钉的长度、直径，加工成合格的土钉。土钉长度允许误差200mm，为使土钉体处于孔的中心位置，每隔2.0m焊结一个居中支架，将土钉安放在孔内，要顺其自然，不可用重物击打。(4)注浆：注浆材料选用素水泥浆，水灰比0.5-0.7。注浆采用由里向外注入，需将注浆管插入孔内距孔底约0.5m处，必须在孔口绑扎封孔袋，防止浆液流出。确保土钉与孔壁之间均注满浆。(5)挂钢筋网：在边坡坡面上，按设计方案要求铺上钢筋网，网筋之间用扎丝扎牢，网片之间搭接要牢固，在地表距边坡1.0m处打一排深约1m的短钢筋，各钢筋之间用Φ10钢筋焊接起来。(6)焊结加强筋：在土钉端部之间焊结成菱形状加强筋，压住钢筋网，使土钉、钢筋网和加强筋形成一个整体。(7)焊接压筋：土钉头部焊接1根80mm长同规格钢筋，使网筋与土钉紧密连结。(8)喷射砼面层：采用水泥，干净砂、碎石为原料，配合比约为1:2:2，水灰比0.40-0.45。施工中要掌握好喷头角度，降低加弹量，保证砼层技术要求。如工作面稳定性较差或遇雨天时可进行初喷。(9)养护：要求在喷过的砼终凝两小时后，洒水养护3-7天,防止出现裂缝。(10)监测：在施工期间要经常目测边坡的稳定性。四、预应力锚索（一）施工工艺流程放线定孔位→成孔→安放锚杆→注浆→安装腰梁、垫板、锚具→张拉锁定。（二）施工方法1）锚杆孔定位：开挖后的基坑壁经过修坡，按设计要求的标高和水平间距，用水准仪和钢尺定出孔位，做好标记。2）杆体制作：杆体采用15.2钢绞线，杆体长度允许误差200mm。按照设计规定的各排锚杆的长度+1m加工成合格的锚杆。为使锚杆处于孔的中心位置每隔2.0m安装一个居中支架。并按设计要求设置自由段。3）成孔：采用锚杆钻机成孔，按设计角度、深度、直径进行成孔，成孔深度与直径不小于设计值。4）安放锚杆：将制作好的锚杆慢慢安放至孔底，安放杆体时应避免杆体扭曲变形，杆体放入角度要与钻孔角度一致，安放好锚杆后要使锚杆露出孔口外以便张拉。5）注浆：注浆材料42.5水泥素水泥浆，水灰比0.5-0.7，加入0.005％的三乙醇胺。注浆采用由里向外注入，需将注浆管插入至孔底约0.3m处，在孔口绑扎封孔袋，为防止浆液流出。确保锚杆锚固段与自由段均注满水泥浆。6）安装腰梁垫板：腰梁用2根20a工字钢制作，垫板用钢板制作，安装在锚杆头部，并用锚具固定。7）预应力张拉：注浆体强度达到设计强度75%后施加预应力，按设计拉力要求锁定。五、管井1、施工工艺流程井点测量定位→安放护筒→钻机就位→钻孔→回填井底砂垫层吊放井管→回填井管与井壁间砂砾过滤层→洗井→井管内下设水泵、安装抽水控制电路→试抽水（验收合格）→降水井正常抽水2、施工技术要求及技术措施：护筒安放误差5cm，钻机就位误差5cm。特殊部位根据实际情况进行调整。采用冲击钻成孔，孔径500mm，垂直度偏差不大于1％，孔深达到设计要求。成孔后清渣换浆，沉渣要求不大于20cm，泥浆比重为1.05~1.1.沉渣、泥浆参数达到要求后回填井底砂垫层，采用5mm碎石即可，厚度为30cm。沉放井管：本工程井管采用内径280mm、外径350mm的水泥无砂砼管。采用托盘法沉放井管。为防止泥沙进入井管内，井管开始沉放时在井底放砼托盘，砼托盘与井管接触的地方用水泥粘结。每节井管相联处同样采用水泥粘结，在结口周围裹一层油毡布。在井管下放时结口周围附3道竹片，且用8＃铁丝扎牢，以防井管下放时发生错节现象。为保证井管下放在井孔中部，每隔5M在井管外围设导正圈。井管下放时缓慢下放，严禁快放。若在下放时发生卡管、塌孔等异常现象需将井管重行拔出，下钻扫孔后再次安放。回填滤料应从井管四周同时均匀填入，不得用铲车填料，应用铁锹下料。填料时应将井口暂时封盖以防滤料填入其中，滤料采用1mm～3mm干净石子，从井底连续填至地面。洗井采用污水泵洗井法。洗井应在填好滤料8小时内进行，一次性洗完。最