东吴作业区快速定量装车楼施工组织设计

湄洲湾港口铁路支线综合标段

东吴n场（东吴作业区）快速定量

装车楼施工方案

中国铁建

编制:

审核:

批复:

中铁十九局集团有限公司

湄洲湾港口铁路支线项目部

二。一五年六月五日

目录

第一章编制说明

一、编制依据

1、《铁路营业线施工安全管理办法》(TG/CW106-2012)

2、《铁路安全管理条列》2013第639号文

3、《铁路工务安全规则》(铁运[2006]177号部令)

4、《铁路技术管理规程》TG/01-2014

5、《铁路交通事故应急救援和调查处理条列》2007

6、《铁路交通事故调查处理规则》2007

7、《南昌铁路局营业线施工及安全管理实施细则》NCG/CW102-2012

8、《南昌铁路局营业线施工及安全管理细则补充规定》

9、《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)

10、《东吴H场(东吴作业区)快速定量装车楼施工图》《东吴H场竣工图》

11、《铁路线路维修规则》(铁运[2006]146号部令)

12、《铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB10413-2003)

13、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)

14、《铁路电力牵引供电工程施工质量验收标准》(TB10421-2003)

二、编制原则

1、严格按招标文件要求的工期、质量、安全、试验等目标编制开工报告，使建

设单位的各项要求均得到有效保证。

2、遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件

资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足

设计标准和要求。

3、遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照铁路施工安全操作规程，从

制度、管理、方案、资源方面制定切实可行的措施，确保施工安全，服从建设单位

指令，服从监理工程师的监督检查，严肃安全纪律，严格按规程办事。

4、遵循“科技是第一生产力”的原则。采用其他铁路建设的成功经验和新技

术，充分应用“四新”成果，配备精干高效的技术骨干力量和专业化的施工作业班

组，充分发挥科技在施工生产中的先导保障作用。

5、遵循施工生产与环境保护同步规划，同步建设，同步发展的原则。

6、遵循现行的行业规范、标准的原则。确保质量、安全、环境三体系在本项目

工程施工中自始至终得到有效运行。

第二章工程概况

一、工程概况

1、工程概况

东吴II场（东吴作业区）快速定量装车楼中心里程K28+058.416（施工里程

DAK1+866.7）,全长20米（含接触网长度）。装车楼基础采用直径80cm的C35钢

筋混凝土桩基及钢筋混凝土承台，桩长约32.5m,共13根；承台高2m,上平面与钢

轨面齐平。装车楼上部结构由钢结构构成，装车系统的顶层（带式输送机卸料层）

地面距轨顶高度32m,楼层总高约39.5m。设备主要有摆动式伸缩溜槽、定量仓下液

压平板闸门、定量仓、缓冲仓、颗式闸门、垂直电梯、抑尘喷洒以及除尘器等设

备，另外还包括液压、计量和电控系统的设计。整体结构紧凑，是一集、机、电液

为一体的复合型大型装车系统。

2、既有线状况

（1）设备状况：东吴II场（东吴作业区）快速定量装车楼中心里程

K28+058.416。该处既有2股轨道，线间距为7.5m,本装车楼位于东吴H场内2道

线上，距铁路线路终点K29+022.276仅963.86m。该处铁路路基高0.36m.路基采用

AB组填料填筑。轨道及路基设备管理单位为福州工务段。在2道线路左侧路肩处有

三条供铁路信号灯的电缆，埋深约50cm,在K28+043.716处有一组出站信号机，设

备管理单位为福州电务段。该处铁路目前无接触网线及其它水电设备。

（2）行车组织状况：通过与福州车务段莆田东站联系，该处计划货物列车6

对，其中始发列车3对，终到列车3对，解体、编组6歹ij。具体时间见下表。行车

组织单位为福州车务段莆田东站。

东吴站列车时刻表

备

序备序

车次运行区段到点开点车次运行区段到点开点注

号注号

莆田东-东终终

15250720:30747507东埔-东吴12:05

吴到

东吴-莆田始

24751020:50852508东吴-东埔12:50发

东

莆田东-东终莆田东-东终

3475016:4095250315:50

吴吴到

始

东吴-莆田始

发

4525027:02发1047506东吴-东埔16:10

东

莆田东-东终终

5475059:40到1147509东埔-东吴17:19

吴到

始

东吴-莆田始

发

65250110:301252510东吴-东埔17:33发

东

一

序

号运行图文号实行日期

.

运技电【2015】153号

1货物列车自2015年5月19日18时起实行

南铁运函[2015]280号

1、货物列车：6对2、始发列车：3对3、终到列车：3对4、解体：6列6、编组：6列

二、自然条件

1、地形地貌

海积平原区，原地表多为虾塘、鱼塘，现大部分已整平。

2、水文地质条件

地下水为孔隙潜水，埋深4-6mo对混凝土结构具有中等腐蚀作用。地质自上而

下依次为

(1)素填土，褐灰色，杂色，松散〜稍密，由块石及粘性土组成，块石块径

5~30cm,厚约9m,7〜8nl处为填砂。岩土施工工程分级为H级普通土。

(2)3-1淤泥混砂：深灰色，流塑，厚约2〜3m,岩土工程施工等级为II级普通

土。

(2)5中砂:灰色、浅灰色，稍密〜中密，厚度1〜2m,为液化层。岩土工程施工

等级为I级松土。

(6)2粉质黏土：褐黄色，硬塑，厚度5〜6m,岩土工程施工等级为II级普通

土。

(6)2-1粉质黏土：褐黄色，硬塑，厚度3〜4m,岩土工程施工等级为H级普通

土。

(10)1全风化混合岩：褐黄色，砂土状，厚度10〜11m,岩土工程施工等级为

III级硬土。

(10)2强风化混合岩：褐黄色，碎块状，厚度＞8m,岩土工程施工等级为IV级

软石

三、地震动参数

根据国家标准《中国地震动参数区划图》(GB18306-2001),《关于贯彻执行

《中国地震动参数区划图》的通知》(闽建设[2002]37号)，沿线动峰值加速度为

0.15g,反应谱特征周期为0.65s,对应地震基本烈度为7度。

四、气象特征

本段路基所处地区属亚热带海洋性季风气候地区，深受季风环流的影响，冬无

严寒，夏无酷暑，四季分明，气候温和，温度适中，空气湿润，雨量充沛，光照充

足，气候条件比较优越。本地区多年平均降水量在977.5mm〜1316.6mm之间。降雨

主要集中在4~9月，其降水量占全年总量的80%左右。10月至翌年3月降水量较

少，仅占全年总量的20%左右。

第三章控制目标

一、质量目标

全部工程确保达到中国铁路总公司现行的工程施工质量验收标准及设计要求，

工程一次验收合格率达到100%。

二、安全目标

坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全

生产保证体系，杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故

的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工

地。

三、工期目标

因本工程大部分工序为临近营业线施工，考虑到临近营业线施工因素，本装车

楼计划从2015年7月1日起开始施工，全部工程于2016年4月30日竣工。

四、环境保护目标

环保、水保要本着“三同时”原则与工程本体同步实施。符合国家、铁道部及

地方政府的有关环保、水保的标准，在施工过程中严格按照国家有关部委批复的环

保、水保方案实施，确保工程所处的环境不受污染和通过国家验收。

五、文明施工目标

现场布局合理，环境整洁，物流有序，标识醒目，达到“一通、二无、三整

齐、四清洁、五不漏”。创省、部级文明工地。

六、职业健康安全目标

定期对从事有害作业人员进行健康检查，员工职业病发生率小于1.5%。。不出现

因劳动力保护措施不力而造成的重伤及其以上事故。

第四章临近营业线施工内容辨识统计

一、营业线施工内容辨识统计

与铁路位施工内容

结构物

置关系

分部分项单位数量施工类型

临近迁改电缆线条3临近C

下穿临时工程便梁搭设组1III

钻孔个13临近C

钢筋笼吊

临近钻孔桩节39临近A

装

睑灌注次13临近A

基坑开挖个4临近A

装车楼桩头破除个13临近A

基础工程

承台钢筋安装个4临近A

下穿

底系梁

模板安装个4临近A

性浇筑次4临近A

模板拆除次4临近A

挖孔个4临近A

临近滑线基础钢筋安装个4临近A

睑灌注次2临近A

挖基坑个1临近A

抑尘喷洒

临近钢筋安装个1临近A

基础

碎灌注次1临近A

钢结构搭

装车楼结个1临近A

设

构安装工上跨钢结构

装车设备

程个1临近A

安装

基础个1临近C

制液车间临近房建柱、墙个1临近C

屋顶个1临近C

管线临近房建电缆井道1临近C

第五章总体施工组织布置及安排

一、施工组织机构及分工

项目组织结构框架图

项目部经理：刘宏图

项目部副经理：刘学项目部总工：杨光明安全总监：徐文

计

实

安

工

物

划

验

质

程

资

部

室

部

部

部

钱

吴

韩

张

潘

庆

军

文

玉

剑

玉

辉

优

伟

琼

根据本次任务情况，专门成立东吴n场（东吴作业区）快速定量装车楼施工领

导小组:

组长：项目经理负责全面指挥协调。

副组长：项目副经理负责对外协调。

项目总工负责全面技术组织安排。

安全总监负责安全及文明施工安排。

组员：工程部部长负责现场技术组织安排。

质检工程师负责现场技术控制。

计划部长负责施工合同签订。

物资部长负责物质机具的供应。

实验室主任负责试验工作。

测量队长负责测量放线。

分部经理负责现场组织及人员安排。

安检员负责现场安全控制及防护员的管理。

二、施工安排原则

(1)保证既有线行车安全，不得影响铁路行车和周围设施的安全。

(2)在确保既有线运输安全下施工，尽量减少对铁路运输的干扰。

(3)加强配合协调工作，做到同步施工，合理组织劳力，按批准的封锁时间施

工。

(4)严格执行《南昌铁路局营业线施工及安全管理实施细则》及补充规定。

(5)合理安排施工顺序，精心组织和优化施工组织方案，做到优质高效。

(6)加强既有线施工的防护工作，确保行车、人身安全。

(7)积极与设备部门配合、做好现场防护工作，确保安全正点开通。

三、施工进度安排

计划2015年7月1日正式开工，2016年4月31日前完成全部施工，总工期

180天。

(1)便梁架设：2015年7月1日至2015年7月10日完成。

(2)钻孔桩施工：2015年7月11日至2015年9月10日完成。

(3)承台系梁、抑尘支架基础及滑线基础施工：2015年9月11日至2015年9

月30日完成。

(4)装车楼钢结构及设备安装：2015年10月1日至2016年4月1日完成。

(5)制液车间施工：2015年10月1日至2015年12月1日完成。

(6)组织调试验收：2016年4月1日至2016年4月30日完成。

四、施工准备

1、现场调查

在施工前，组织项目部有关技术人员全面熟悉核对设计文件，测绘详细地形平

面图，掌握装车楼与现场既有结构物的空间关系；在施工现场进行实地放样，进一

步核对装车楼所处地形及地貌情况，为施工方案编制提供基础数据。

组织对施工区域的施工调查，重点调查既有线通信、信号、电缆的走向，对有

可能影响施工的地下电缆报请有关部门拆除，施工前不能排除的制定切实有效的保

护措施。

确认工程所在地周边的交通条件、作业场地能否满足施工机械要求，对条件较

差的应考虑创造有利条件或调整施工方案；解决施工用水、用电及施工人员生活需

求；调查工程垃圾、生活垃圾的处理位置。确定施工作业班组、施工机械设备、周

转材料等。

与既有东吴支线工务段、车务段、电务段、通信段、供电段等相关设备管理单

位部分建立联系，按其有关要求进行施工方案完善及施工组织安排。

2、施工方案审批

施工前组织经验丰富的相关技术人员编制装车楼邻近既有线施工方案，经总监

办及业主审核后，报请南昌铁路局进行审查，实施前与有关设备管理单位签订安全

协议，严格按经审批的施工计划组织施工。

3、通讯联络

为确保邻近既有线施工过程中的信息畅通，对施工作业班组负责人及安全防护

员配备大功率对讲机进行直接联系，同时对邻近既有线施工领导小组办公司设值班

固定电话，所有班组长、防护员、项目管理人员配备移动电话，保证信息畅通。

4、既有线施工岗前培训

对进场作业、设备操作及现场管理人员进行邻近既有线施工安全教育培训，并

交底签字。

第六章主要施工方法及施工工艺

一、总体施工方案

2、进场道路及施工区的设置

(1)进场便道设置

施工便道利用城港大道及八方港口场内道路，该段路面均为混凝土路面。

(2)施工区设置

施工区主要用于机械的作业、停放和钢筋笼的吊装等。施工区主要设置在线路

左侧路肩至八方港口场内道路的场坪处。施工区采用封闭式管理，设围栏。

施工时段，由防护员负责观察、了望火车行走情况，所有拟进入施工区内的人

员和机械车辆，必须得到防护员的允许方可进入。下班前，现场施工负责人对施工

区内的机械、设备放置位置进行检查，确认无侵限时，向现场安全检查人员和看守

人员报告，并陪同现场安全检查人员和防护员再次进行检查，确认无误后，施工人

员方可撒离施工区，禁止人员和机械在非施工时段进入施工区。

二、主要施工工艺及方法

1、D24型便梁施工

根据设计图纸及现场实际情况，为确保承台、连系梁施工时路基的稳定，应对

路基进行加固，采用D24型钢便梁加固，便梁基础采用直径1.0m的钢筋混凝土桩基

础，桩长12m。施工方法同下钻孔桩施工。

为保证铁路行车安全，便梁架设必须在天窗点内完成，天窗点由铁路相关部门

安排。

便梁架设前，需按规定时间提前向运输部门提出施工计划，经批准后方可施

工。便梁加固线路使用期限从钻孔桩施工开始直至连系梁混凝土养护期结束后回填

完已开挖路基为止。便梁施工需在天窗点内完成.

具体施工方法：

①根据便梁施工顺序，便梁架设前确保钢筋碎支墩强度满足设计要求，并在支

墩上测量放样出便梁架设端头位置及每片纵梁的中心轴线。

②便梁到场后，用2台25t吊车先将靠线路内侧一片纵梁就位，线路外侧纵梁

垫高出轨枕0.2m左右，以便抽换轨枕，安装横梁。

③两股线路均从外侧向内侧穿入横梁，采用人工清除穿设横梁位置处的道磴及

土方，之后采用挖掘机配合人工将横梁推入线路下、就位，由纵梁两端向中心进

行。根据纵梁上的螺栓孔确定钢枕位置，将混凝土枕间距做适当的调整，抽掉多余

混凝土枕，横梁顶面应与钢轨底面齐平。

④安装横梁，上好扣件，调整轨距、水平、方向正矢，符合要求后上紧扣件。

钢轨下需要垫大块绝缘橡胶板，防止轨道电路短路，影响信号和行车。

⑤待横梁按纵梁螺栓孔对应位置全部就位后，外侧纵梁落位，安装纵横梁联结

板、牛腿及斜杆。上满螺栓，不得漏装，上紧螺母，使用过程中，应随时检测，上

紧松动的螺栓。

⑥待便梁所有螺栓扣件安装完成后派专人对线路进行整修、养护。

便梁架设施工工艺流程见下图:

便梁架设施工工艺流程图

⑶线路加固施工控制及预防措施

①现象：轨面水平不良，前后高低不顺，超标，轨面凹凸不平超标。

②产生原因

A、支墩下降

B、捣固不良

C、起道不到位，没起够

D、起道量超过，没有落道

③预防对策及措施

A、把便梁顶起，垫上钢垫板及木板。

B、认真捣固，在钢轨两侧40〜50cm范围内道床捣固密实。采用捣固机捣固，

轨枕中部底部道磴串实。

C、严格按水平桩起道起足起够。起道量严重超过者，压道压不下去的，要下决

心落道，顺平。

D、为了解决爬行情况，在便梁纵梁两端设防爬行观测桩，钢轨上作对应标记，

观测并记录线路情况。

2、钻孔桩施工

装车楼基础采用钻孔灌注桩，桩径0.8m,桩长约32.5m,共计13根。桩基施工

先打试验桩2根，并对试验桩进行钻孔取芯法试验、高应变动测试验，以准确确定

单桩竖向承载力特征值及桩基施工的控制性标准。

本钻孔柱中心离线路最近距离为3.5米，施工时用四道120工字钢打入土层2

米以固定钻机不移位，泥浆通过430的钢管穿过线路流入附近的泥浆池。泥浆池为

6m*9m*L5m,距线路路基坡脚3米。池底用防水塑料膜防漏。在施工钻孔桩前，两股

道中间的5根桩采用1.5米高金属栅栏与铁路线路隔离。钻孔桩钻孔作业按临近营

业线C类施工进行。下钢筋笼及灌注彼按普速铁路营业线III级施工进行。

施工流程：

钻孔桩施工流程图

(1)测量定位

采用全站仪，根据桩位坐标放出钻孔桩的中心位置，并设立护桩，对护桩采取

水泥砂浆加固，设立明显标志，可随时利用交汇法交出桩中心位置。

(2)护筒的制作与埋设

护筒采用内径为1.0m的钢护筒，大于设计桩径20cm。为增加护筒刚度，防止

护筒变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，在护筒顶部焊吊耳，并

开高40cm、宽20cm的出浆口。护筒在制作时要求焊缝严密不漏水。

钢护筒埋设采用人工挖埋法，计划埋深3米(为确保安全，如采用钻机头压

进，至不能压入为止)，具体做法是按设计的尺寸放好桩位，再把护筒摆正，调好

位置，用锤头压入，然后在护筒的周围对称分层填以粘土，并夯实，每层填土厚

0.3m左右。在填土时，要随时检查护筒的中心位置是否准确，如有位移和倾斜要及

时调整。

(3)泥浆循环系统

钻孔灌注桩需要设置良好的泥浆循环系统，泥浆循环系统包括泥浆池、沉淀池

和循环沟槽。

泥浆池为制备泥浆之用，沉淀池是沉积钻渣的地方，需在钻进过程中随时清理

沉淀池。另外，从沉淀池到泥浆池中间要保持一个适当的缓下坡，坡度为1%~

1.5队同时，沉淀池底要比泥浆池底低1m左右，以利于沉淀存渣。

(4)泥浆及制备

①泥浆的作用：

A、保护孔壁、防止坍孔。泥浆的比重大于1.0,由于泥浆的水头压力和回转的

离心力作用在孔壁上形成一层泥皮，起到固壁、防止坍孔的作用；

B、悬浮和清除孔内钻渣。由于泥浆具有很大的粘性和较大的比重，可以将钻渣

悬浮于泥浆中，随泥浆一块排除孔外；

C、润滑和冷却钻头，保护钻头。

②泥浆的指标及测定：

制备泥浆的原料要选用优质粘土，最好用澎润土造浆。为了提高泥浆的粘度和

胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱和碳酸钠。

制好的泥浆其各项指标要符合下列要求：

A、比重：1.1〜1.3,采用泥浆比重计测定；

B、粘度：一般地层16~22s,松散易坍地层19〜28s,采用1006型泥浆粘度

计进行测定；

C、含砂率：不大于4%,采用1004型泥浆含砂量测定器进行测定；

D、胶体率：不小于95临用量筒测定；

(5)钻机就位

在钻机就位，开始钻孔前，应先对钻孔所需全部机械的各部位进行详尽的检查

和维护，保证机械能正常的投入运转。

在安装钻机时要注意以下事项：

①钻架的吊点、钻机的卡孔中心及护筒的中心，三点应在同一垂线上，钻杆的

中心偏差不得大于2cm；

②钻机底座要垫平稳固，钻架四角拉好缆风，以防钻机倾斜和位移；

③电机的接线不得接反，严禁钻机反转事故的发生，电机的反转会造成钻具落

孔事故；

④一切机械设备安装完毕后，应进行空车运转，正常后方可开钻。

(6)钻进成孔

钻进过程中应注意以下事项：

①钻进开始阶段要集中精力，保证开孔的顺直，使其对下部有良好的导向作

用；

②在钻进过程中，应将钻头逐渐放松，不可一次松动的太多，要贯彻勤松、少

松的原则，同时要让钻具的钢丝绳略拉紧，以减少晃动；

③升降钻具要均匀、谨慎，不要用力过猛，以免撞击孔壁，造成坍孔；

④钻进中要随时注意地质情况的变化，并随时观测泥浆的情况，以便根据地质

情况改变泥浆指标，加快钻进速度，防止坍孔。

(7)换浆清孔

①清孔的目的：

清孔是为了减少沉淀厚度，提高孔底承载力，同时也为了灌注碎时保证质量，

不出故障。

②清孔标准及方法：

钻至设计标高后，以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换

出，使含砂率逐步减少，直到稳定状态为止。换浆后，要求桩孔底沉渣厚度不大于

30cm。

(8)钢筋笼制作及安装

钢筋笼分三节制做，每节长约11m,重约0.7T,采用25吨吊车吊入。吊车四个

支腿下垫150*150*1.5cm钢板+方木一层(方木尺寸15*15*100cm)具体吊装见工况

图。钢筋及钢筋搭接、对接焊试件经力学检验合格后使用，钢筋除锈后，按图纸尺

寸兼顾弯曲伸长量下料制作；制作钢筋笼时，确保其顺直，焊接牢固，为了使其在

运输及吊运时，不散架，不变形，在起吊位置设加强筋和吊环；钢筋笼采用整节预

制，汽车吊安装就位，为防止钢筋笼在混凝土浇筑过程中发生浮笼现象，就位后固

定在钢护筒上。钢筋笼就位前后应认真检查孔底情况是否有塌孔现象。

(9)灌注水下碎

混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土运输车运输。47m汽车泵泵入，具体灌注

位见工况图。灌注水下砂采用竖向导管法。导管用无缝钢管制成，壁厚3nlm，内径

250mm，中间节长2m,底节长4m,导管使用前要调直，并试拼组装进行拉力和水密试

验，以保证导管在灌注水下碎的过程中不漏水、漏浆，并防止拉断。

①安装导管时应注意如下事项：

a、导管的长度必须精确丈量，并做好记录，以作为安装和拆除导管的依据；

b、导管吊入孔内以前，应用测绳对孔深进行测量，导管底应保持距孔底0.3m

左右，避免导管下口被沉淀物堵塞，造成卡管事故；

C、吊装导管时，要保持导管的垂直状态，防止倾斜挂卡钢筋骨架；

d、导管下放受阻时，只能采取徐起徐落和正反旋转来加以解除，不得用高起猛

落的方法；

e、导管下放时，要逐节复查螺栓有否松动。

②灌注水下砂注意事项：

A、灌注混凝土前，对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做

好灌前各项记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

B、灌注开始前漏斗和储料斗中应储存足量的碎，以保证首批碎灌注后，导管埋

入校的深度不小于1.0m,其最小初存量可按下式计算：

V=1/2LA1+K(1.0+tl+t2)A2

V-位初存量（m3）L-灌注碎前导管在水中的长度（m）

A1-导管断面面积（m2）K-超灌系数，一般取1.2〜1.3

tl-导管下端距沉渣距离（m）t2-沉渣厚度（m）

A2-设计钻孔断面面积（m2）

C、灌注开始后，紧凑、连续的进行,严禁中途停工。在灌注过程中，防止混凝

土拌和物从漏斗顶外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。

灌注过程中，注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土

面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步

提升。导管埋入碎的深度一般控制在2〜6m,任何时候不得少于1m。

D、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌

入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮

垫，而使导管漏水。

E、为防止钢筋笼被碎顶托上升，在灌注下段碎时尽量加快速度，当孔内碎面接

近钢筋笼时，要保持较深的埋管，放慢灌注速度，当碎面升入钢筋笼1〜2m后可以

减少导管埋入深度，适当提升导管，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增

加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

F、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外

的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难

时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最

后一段导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

G、为确保桩顶质量，灌注标高要高出桩设计标高0.5〜1.0m,以保证桩头碎的

强度和消除测量误差。但务必注意，不要因误测而造成短桩。

H、水下混凝土灌注过程中，要派专人测量混凝土高度及导管埋入深度，并做好

水下混凝土灌注记录。

(10)钻孔事故的预防及处理

①坍孔:坍孔多发生于松散砂层中，多数原因是泥浆粘度不够，水头压力不足，

护壁情况不好造成，也有操作上的原因。因临近既有线施工，如出现塌孔现象，应

立即回填夯填土，并重新制定专项施工方案。

②弯孔:在钻孔时，由于钻孔方向偏斜产生弯孔，严重者影响钢筋笼的安装和桩

的质量。弯孔的原因主要是钻机、钻架安装的不正、不稳及钻杆的弯曲、操作不良

等，也有钻进中如遇到较大岩石块时而引起弯孔的现象。弯孔不严重时，可重新调

整钻机继续钻进；较严重时，可采用上、下反复孔的办法加以处理，使钻孔正直；

严重时，要在孔内回填粘土，待恢复密实后重钻。

③钻进时应注意地层的变化，如遇特出地质变化时及时向监理工程师报告。

3、承台系梁及其它滑线等基础施工

承台开挖前，在2道上采用便梁加固，相临1道处采用120工字钢打入1.5米

后结合挡板加固。且在1道上采用扣轨梁加固。

接触网滑线基础共4个，滑线基础底到铁路钢轨顶面高3.6m,需挖孔深2.7m.

为防止出现流砂塌孔的发生，采用人工分四节挖孔的方式开挖，挖孔护壁采用C30

厚20cm的钢筋碎。钢筋采用lOmin的圆钢按间距15cm均布钢筋网片。承主要

施工工艺流程见下：

承台系梁基础施工工艺流程图

(1)基坑开挖

桩身碎达到一定的强度后进行基坑开挖。承台宽L2米、深2米。露出原地面

91cm,基坑需按宽1.6米，深1.1米，放坡1：0.2开挖。因临近既有线施工、开挖

深度不深，基坑开挖坡度尽量陡，坑底预留30cm人工清底。并根据现场实际情况，

设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

(2)凿除桩头、桩基检测

破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸

入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿

除，下部留有10〜20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩

身碎。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢

筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。

桩头凿完后应报与监理验收，并经检测合格后方可浇筑性施工。

(3)钢筋绑扎

承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层碎。钢筋绑扎

应在垫层碎达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油

漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网

片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩

身钢筋。

(4)模板

承台模板采用大块竹胶板，模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法

调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、

撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进

行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以

防移位。

(5)灌注碎

混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器

振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃,在下层

混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土分层浇筑，分层厚度控制在

30〜45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深

度一般不超过棒长度2/3〜3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便

捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5〜10cm,移动间距不

超过40cm,与侧模保持5〜10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密

实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。

在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状

态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的土工布等能延续保

持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。

(6)基坑回填

碎达到设计强度后进行基坑回填，基坑四周应同步进行；回填土分层回填，每

层厚度30cm,采用小型夯土机冲击夯实。

4、装车楼钢结构及设备安装

本装车楼设备安装均在天窗点内施工，采用75t吊车结合人工的方式分层分节

安装，吊装的构件必须在天窗点内加固牢靠。吊装施工时，在装车楼施工范围内的

钢轨上铺设一层枕木，防止钢件坠落砸伤钢轨及碎枕,天窗结束前搬开枕木。

本工程主体为钢结构框架结构，占地面积约为110平方米，总高约39.500米，

主体由立柱、平面梁和支撑连接而成，连接方式主要为高强螺栓(GB/T1228-91)连

接。设备主要有摆动式伸缩溜槽、定量仓下液压平板闸门、定量仓、缓冲仓、颗式

闸门、垂直电梯、抑尘喷洒以及除尘器等设备，另外还包括液压、计量和电控系统

的设计。整体结构紧凑，是一集、机、电液为一体的复合型大型装车系统。

(1)技术特征

A、装车能力：5400吨/小时。

B、装车速度:50s/节(70t)o

C、适应列车速度：0.8〜1.5km/h。

D、静态称重精度：＜±5/10000；动态称重精度W±1/1000；单卡装车设定误

差(每节车的实际装车量与设定装车量的误差)：±3/1000；装车车卡偏重：同一卡

前后部分小于6%；

E、当需要装卸不同品种的矿石时，本次装卸的矿石应全部排空，采用汽车将余

料运回堆场。

F、系统防尘：系统设计为全密封结构。

G、缓冲仓有效仓容：500t内壁倾角大大高于物料安息角，漏斗内层为20mm厚

高强度耐磨衬板。

H、缓冲仓采用颗式卸料闸门,开口1000*1000mmo

I、定量仓有效仓容：loot,内壁倾角大大高于物料安息角，漏斗内层为20mm

厚高强度耐磨衬板。

J、称重系统：称重祛码由10个各1吨重的铸铁祛码组成和4个50吨的称重传

感器组成。

K、控制系统：丛堆场给料机开始到装车楼装车溜槽为止，中间给料设备、保护

信号等均纳入装车楼的控制及检测范围；控制系统采用三种控制方式：自动控制方

式、手动控制方式和就地手动控制方式。

L、通讯方式：装车楼PLC与中控室通过以太网通讯。

M、机车限界：轨面至装车溜槽收起时最低点为6550mm,满足电力机车限界要

求。

(2)加工制作

A、钢结构的制作与安装应符合钢结构工程施工及验收规范(GBJ50205-95)中

的有关规定。

B、加工制造前，必须严格核对图中所有尺寸，并要求结构放样，建议在样台上

1：1的比例放大样复核各零件，各构件联接关系，确认无误后，方可作为下料的依

据，进行下道工序施工。

C、钢材下料后，零件加工如切割，制空，边缘加工，弯制等工序，必须严格按

钢结构施工规范执行。对于用螺栓连接件，建议将零件叠合校对无误后，同时成

孔。

D、针对现场条件及施工工艺，对设计不明或加工困难之处，经研究认可后，在

做适当调整。

E、材料按设计要求不足长度时，可采用焊缝拼接，其位置应选择在受力较小部

位，连接焊缝必须按构件的等强度条件来确定。

F、应严格保证焊接质量，同时，在焊接过程中，应采取防止焊接变形的焊接工

艺措施。

G、除特别注明外，一般结构构件焊缝质量检验等级级别为2级，次要构件如梯

子.栏杆等，级别可为3级。

H、焊缝的标注依据《建筑结构制图标准(GB50105-2001)》执行。

(3)现场安装

A、本装车楼主体有三层立柱、六层以上平面梁、若干拉花等构件组成，另外还

包括设备以及液压和电控部分的安装。

图纸中详细标注了构件的编号，较重要的单元要在厂内试组，单件发货到现

场，在现场进行组合拼接，在运送、起吊、组合安装时，需验算构件施工期间的强

度与稳定，并应防止构件严重撞击变形。长柔构件在运送过程中应采取临时加强措

施，避免过大变形。

B、对重要的安装接头应在工厂进行试拼装。

C、立柱、平面梁和拉花的连接采用高强螺栓连接，定量仓和缓冲仓部分现场组

装、焊接，最后焊接四角板和连接板，未注焊缝为最小板厚，焊缝等级为2级。

D、主体结构外部敷设厚100mm彩板，颜色由业主指定。

E、推拉式检修机械门轨道现场定位安装。

F、排水和给水消防管道以及设备现场安装定位，现场安装应符和国家相关标

准，弯头可现场自制。

G、标高9.175米和32.0米楼层平面铺设100mm厚的混凝土地面，地面铺有

4mm厚的花纹钢板，四周焊接挡水泥板高度为220mm,并设置坡度、下水漏斗。

H、梯子安装就位后，扶手和栏杆现场安装；弯头和栏杆的使用以购买的为主，

如数量不够或弯头形状特殊可现场折制；梯子部分最后要安装踢脚板；平台部分需

铺水泥地面处，现场焊接水泥挡板，位置现场定；梯子平台现场可根据实际情况修

整，使其所有平台连贯为一体，最后焊接踢脚板（高度100mm）。

I、防尘：为将装车楼内的灰尘降到最低限度，各环节要有防尘措施，各楼层间

应严密封堵，顶层设有除尘器，通过与各层间的连接管道（挠性连接）收集装车过

程中产生的煤尘，达到除尘、降尘的目的。挠性连接现场根据实际尺寸割制，螺栓

紧固。

G、高强螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方

便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带园台面的一侧应朝向垫圈

有倒角的一侧，对于大六角头高强度螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一

侧应朝向螺栓头。

K、大六角头高强螺栓（M20）的紧固分为初拧和终拧，初拧力矩为250Nm,终

拧力矩为480Nm0大六角头高强螺栓（M22）的紧固分为初拧和终拧，初拧力矩为

280Nm,终拧力矩为560Nm。

L、焊缝强度设计值

除特殊注明外一般钢结构件的焊缝质量检验级别为2级，次要构件如梯子栏杆

等级别可为3级。

（4）防锈涂装

A、原材料表面：原材料钢材进厂后，先对之进行检验，经检验合格后，首先对

原材料表面在专用设备大型抛丸除锈机上进行喷丸除锈处理，使其达到（GB8923-

88）中除锈标准Sa21/2以上，然后涂底漆。

B、结构件成型后，涂中间漆和面漆。在装运过程中，由于摩擦受损坏的地方，

以及现场安装过程中造成的油漆剥落，将在现场进行补漆,使其恢复原来状态。

C、底漆层的漆膜干燥厚度在0.050mm以上，中层漆的漆膜干燥厚度在0.060mm

以上，面漆层的漆膜干燥厚度在0.050mm以上，漆膜干燥总厚度在0.160mm以上。

D、涂漆时应注意，凡是高强螺栓连接范围内，不允许涂刷油漆或有油污，并应

按规范要求，摩擦面的摩擦系数应达到0.3以上。

5、制液车间施工

因制液车间离2道较远，没有大型设备作业，所有工序按临近营业线C类施工

办理施工。

5.1、土方工程

(1)土方开挖

土方开挖采用机械配合人工施工。即采用反铲挖掘机挖土，自卸汽车运土方

式。土方开挖时，应及时进行验槽地质发现问题及时与建设单位、设计(勘察)单

位联系。

土方开挖采用分层开挖，开挖分二层留20〜30cm采用人工修底，边坡坡度土方

按图放坡。

在基坑底部距基坑边缘0.4米支模工作面处的基坑底部四周挖一条临时排水

沟，保证地表水不进入基坑，确保土方开挖施工顺利进行。

土方开挖程序：

土方开挖质量保证措施：

严格按照本方案确定的开挖顺序及放坡要求进行施工。

土方采用机械开挖应预留200〜300mm厚土层采用人工清理至设计标高,避免扰

动基底土。

土方挖至设计标高后，应及时通知各有关监督单位进行验槽并及时封底。

土方开挖质量标准和检验方法：

序质量标准检验方法

检验项目类别

号合格优良及器具

1基底土质一类必须符合设计要求观察检查及检查试验

记录

应符合有关现行规范规定和

2边坡坡度偏差二类施工技术措施要求，不允许观察或坡度尺检查

偏陡

柱基、基槽、

0〜一50mm

基坑、管沟

顶

机械挖方及

面+100^50mm

标场地平整

3三类水准仪检查

高人工挖方及

偏+10〜-50mni

场地平整

差

地(路)

0〜-20mm

面基层

拉线和尺量(从定位

4几何尺寸偏差三类+20〜0mm中心线至纵横边)检

查

2m靠尺和楔形塞尺检

5表面平整偏差三类W20mm

在

(2)天然地基保护

土方施工完成后应立即组织地基验收和进行垫层施工，防止雨水对自然地基影

响。若受雨天雨水影响应将其影响部份淤泥清理干净采用垫层同标号碎填至基底设

计标高。

(3)防雨及排水

基础土方开挖之前须在基础周边3米以外设置排水沟形成抽水排水设施网，做

到排水畅通确保基础施工文明有序地进行。

(4)回填土

基础施工完毕经隐蔽验收合格后，应及时进行土方回填，回填前应先清除基础

周围的积水、淤泥、松土和杂物。已回填好的部位，如遭水浸泡则应将淤泥铲除

后，再进行下道工序。

回填土料应尽量采用挖方中无有机杂物的粘性土。但其含水量应符合要求，否

则应先进行翻松、晾晒和洒水处理。不得使用含有大于50mm直径的石块和干土块。

在气候干燥时，须采用加速挖土、运土、平土和碾压过程，以便减小土的水份散

失，做到土料能手握成团、落地开花为宜。

每层虚铺盖土厚度不大于300mm,采用蛙式打夯机分层搭接夯实。对于面粘的

部位可采人力夯填方法。严禁用水浇使土下沉的“水沉法”进行回填土方。

回填和压实在基础四周或对称两侧同时进行。对称两侧填土高差控制，不超过

300mm。基础施工完毕，达到一定强度后再进行回填土工作，同时避免单侧临时大量

堆土或材料、设备以及行走的重型机械设备。

压实之后应对每层回填土的压实质量采用环刀检验，符合设计要求后才能填筑

上层土，回填土的密实度检验为每层100〜500m2取样一组，取样部位在每层压实后

的下半部。

土方回填质量标准和检验方法：

序质量标准

号检验项目类别检验方法及器具

合格优良

必须符合设计要求及有关

1基底处理一类观察检查及检查施工记录

现行规范规定

必须符合设计要求及有关

2填方土料一类观察检查或取样试验

现行规范规定

合格率不小于90%,同时不

合格干密度值与设计值差环刀法、灌水法、灌砂法和

3干密度一类

不大于0.08g/cmJ,且不应其它简易法逐层测定

集中

应符合设计要求和有关现

4边坡坡度二类行规范及施工技术措施规观察或坡度尺检查

定

顶

面人工填方士20mm

标

5高机械填方三类±50mm水准仪或按标高桩拉线检查

偏

差

场地平整