新员工5S培训教材NEW

5S

培训东莞市热恒注塑科技有限公司

讲师:

2011年月日1工厂中常见的不良现象5S的起源及5S的含义5S的基本观念、推行方法、目标推行5S的八大效用5S之间的关系

课程内容2工厂中常见的不良现象没有养成遵守规定、制度的习惯会议不能准时出席；培训不能准时参加；规章制度不能严格遵守;安全事故。3工厂中常见的不良现象仪容不整的工作人员有损形象，影响塑造良好的工作气氛；缺乏一致性，不易塑造团队精神；看起来懒散，影响整体士气；不易识别管理。4工厂中常见的不良现象机器设备布置不合理半成品数量增大；增加搬运距离；无效作业增多。5工厂中常见的不良现象机器设备保养不当不干净整洁的机器，影响工作情绪；机器设备保养不当，易生故障，影响使用寿命和机器精度，进而影响设备使用效率，使品质无法提高；故障多，增加修理成本；故障多，会影响准时交付。6工厂中常见的不良现象原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等物品随意摆放容易混料；寻找起来很化时间；难以管理，易造成堆积、呆料；安全隐患。7891011121314151617工厂中常见的不良现象文件、资料、图纸乱放浪费空间；寻找起来很花时间；文件/资料误用。1819202122工厂中常见的不良现象通道不明确、或被占用作业不流畅；增加搬运时间和人力；对人、物均易产生危险。2324252627工厂中常见的不良现象工作场所赃污影响企业形象；影响士气；影响品质；容易产生危险。282930工厂中常见的不良现象

从以上种种不良现象可以看出，这些不良象均会造成浪费：资金浪费；形象浪费；人员浪费；士气浪费；场所浪费；效率浪费；品质浪费；成本浪费。排除这些浪费是现场管理者最为重要的工作之一31实行5S运动的理由325S的起源

1955年，日本5S宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清洁、修养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。

5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。33

海尔集团总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“而在中国有的人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。5S的根本目的是提高人的素养

中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管理，提升人的品质。

34何谓5S整理:(Seiri

)整顿:(Seiton)清扫:(Seiso)清洁:(Seiketsu)素养:(Shitsuke)35何谓5S（整理）Sort

Getridofclutter

（整顿）SetInOrder

Organizetheworkarea（清扫）Shine

Cleantheworkarea（清洁）Standardize

UsestandardmethodstokeepSort,SetInOrder,

andShinetoacondition（素养）Sustain

Maintainthroughempowerment,commitment,anddiscipline36整理的含义清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。特别说明腾出空间防止误用目的将必需品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品，立即处理非必需品。含义37整理的基本观念空间的成长率,永远比不上物品的成长率。整理不是简单的把物品排好或堆好，那叫整列。把要与不要的东西区别出来。把不要的东西予以恰当处理。38整理的基本观念不要的东西会造成很多浪费：工作场所空间的浪费积压资金的浪费物品的浪费(生锈﹑变质﹑呆滞)增加物品搬运的作业浪费(无附加价值)不良品﹑机械故障﹑换线时间拖长等等浪费39实在太不好意思了，大家来一起整理它。这样好多了再接再厉！40为什么会出现这些不需要的东西？问5个为什么？就知道了！41五个为什麽方法

TheFiveWhyMethod发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。42分析时的五大提问（5w1h）为什么？（

why）要做这，是否必要？有无其他更好的办法？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？完成了什么？（what）

何处做？（where）如何做？（how）何时做？（when）由谁做？（who）43整理推行实务44整理的推行方法建立整理观念,理解整理意义；编制点检场所的检查表；订定“需要”与“不需要”的基准；红单作战-找出不需要的东西；处理不需要的东西。45建立整理观念,理解

整理意义规划与实施全员培训,建立正确观念在工作中解说建立共识主管下达整理决心通过宣传,塑造活动的氛围全员共同参与46编制点检场所的检查表办公区—文件、资料、橱柜,桌面,设施,公告栏,地面……生产现场—地面、设备、工具箱、产品、材料、废弃物……材料库—原料、废料、滞料、栈板、磅秤……设备库—备件、废旧零件、废箱……室外—物料、废弃物、汽车、自行车……47订定需要与不需要的标准已损坏已淘汰已过期已变质(一个月以上)的停滞品剩余品48要与不要的判别基准-1类别基准分类要1、用的机器设备、电气装置；2、工作台、材料架、板凳；3、使用的工装、模具、夹具等；4、原材料、半成品、成品等；5、栈板、周转箱、防尘用具；6、办公用品、文具等；7、使用中的看板、海报等；8、各种清洁工具、用品等；9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等；10、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。不要A、地板上

1、杂物、灰尘、纸屑、油污等；2、不再使用的工装、模具、夹具等；

3、不再使用的办公用品；4、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；

5、呆滞物料等。B、工作台1、过时的报表、资料；2、损坏的工具、样品等；3、多余的材料等；4、私人用品。

C、墙上1、蜘蛛网；2、老旧无用的标准书；3、老旧的海报标语；

D、空中1、不再使用的各种挂具；2、无用的各种管线；3、无效的标牌、指示牌等。49要与不要的判别基准-2类别要不要手工具每天都用到一周内用到3次以上一周内用到2次以下材料每天都用到三天内会用到三天内不会用到50红单作战-找出

不需要的东西定期举办“红单作战”活动

如:每季一次或每半年一次红单作战对象:

仓库,工作场所,机器设备,空间,地面红单作战基准:

过期物品,变质物品,可疑物品红单作战心理:以冷静的眼光“快”,“狠”,“准”!!!51红单作战——样板52作为训练工具非必需物品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用展示教育特别处理分类后出售特别处理处理不需要的东西53整理作业流程订定基准确定整理对象编制点检表区分要与不要处理改善維持54整理的目标物尽其用,减少浪费腾出宝贵空间减少或消除不必要的东西创造清爽的工作场所55整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来，不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。整理的难点5S活动中的整理工作比较难，要克服一种而实际又用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力首先要有丢弃的眼光和智慧。56整顿的含义整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解并遵照执行。特别说明含义工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。目的整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。57下班了所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到(寻找时间为30S）寻找急忙订货订货不良品不能使用数量不够立即能使用太多了！数量太多合适可惜！后来又找到糟糕！我最好！物料寻找百态图58整顿的基本概念

整顿是物品排放方法的标准化

定位﹑标示、归位

消除无谓寻找的浪费

缩短前置作业时间

使对象立即可取59整顿推行实务60红色蓝色黄色XX零件放置区黄色：待加工材料、待检品等绿色：完成品、合格品等放置区红色：不合格品区域蓝色：回收区、暂放区、放置区

XX暂放区期限：XXXX标示颜色管理61626364颜色管理65形迹管理定义：将所管理的对象在地面上、墙上、桌上等地方按其投影的形状绘图，使其使用后易于归位。对象：手工工具、消防器材、清扫用具、防护用具、茶杯…目的：易于归位，维持整顿成果；6667对齐标志方法：对于不易察觉到的一些异常现象加以对齐标志管理，使得出现异常时能立即分晓，避免故障发生后才采取对策。列举：关键部位的螺丝、螺帽锁在机器设备上相对位置作对齐标志，一旦松动时便能发现。在制品、库存品作安全库存标志，一旦低于标志线，即能提示人们。对象：设备、螺丝、螺帽、产品等。68看板管理基本观念看板管理是将希望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知,帮助管理

塑造一目了然的工作场所69看板的分类区域看板：工厂看板,工作场所看板,生产线看板,责任区域看板等；物品看板：设备看板,储位看板等；管理看板：公告栏看板、去向看板、生产管理看板，包装看板等。70设备看板设备名称规格型号设备编号验收日期责任者保养记录作业标准书编号71去向看板姓名去向离开时间联络电话预定返回时间备注72生产计划管理看板时间线别计划产量实际产量备12001300-15001500-170073整顿的推行方法落实整理，决定放置场所；明确放置方法；明确标示（划线、定位）；归位74明确放置方法依据物品的用途、功能、形状、大小、重量、使用频次等等因素决定放置方法；放置的方法应以安全、便于取得为原则。75明确标示（划线、定位）依实际情况清楚地标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等信息。放置场所标示；物品标示；做到“一目了然”，让每个人都随时知道要的东西在哪里。7677放置场所的标示标识架子、柜子、箱子等……标识区域作业区标示；通道标示；存放区标示……78物品的标示将架子、柜子、箱子……内所存放物品的品名、数量加以标识，使大家一看就知道“是什么”、“有多少”、“放在哪里”。必要时，可将物品的最高、最低数量标识出来，并适当配合颜色管理。针对机器设备，其名称、责任人、进厂日期、设备编号、保养记录也应予以显示。79整理放置场所场所标示品名、数量、时间标示整顿习惯化马上整顿最大存放量品种层数类别位次80各类标识81划线注意事项通常使用油漆或胶带,也可使用瓷砖或栅栏等；通道设计考虑日常习惯；人员通道——80cm以上；单向手推车——车宽+60cm；双向手推车——车宽x2+90cm；叉车通道——车宽x2+90cm；尽可能划直线、醒目为原则；转角处要避免直角。82划线的颜色—范例区分颜色宽度备注区域划分线黃色7-10cm实线出入口线黃色7-10cm虚线门开关线黃色7-10cm虚线通道指示线黃色7-10cm箭头储存区划分线一般白色7-10cm实线不良红色7-10cm危险区域线黄黑线7-10cm实线83危险区域注意楼梯注意头上物注意脚跟处注意通道频颈注意高压电注意高热注意机器移动84要点三定原则：定位置、定数量、定区域设置管理看板画线标识经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正合理、充分地利用空间和场地目的定置管理85“三定”原则

定位置：规定物品堆放、工具放置、通道、班组（个人）工作场地位置。定数量：对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。定区域：对产品堆放区可具体划分为合格品区、不合格品区、待检区等。定置管理86定位全格法:依据物体外形用线框起来直角法:定出物体关键角落形迹法:依据物体实际外形绘制框线878889定位、定量、定容9091归位设计易于归位的方法；适当采用防错技术帮助归位；培养所有人使用完毕自动归位的习惯。92易取、易归位93整顿的目标消除“寻找”的浪费塑造一个“一目了然”的工作场所创造一个整整齐齐的工作场所提高生产作业效率94除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。特别说明清扫的含义含义保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗目的将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。95清扫的基本观念扫除、清理污垢，工作环境打扫干净；徒具形式的清扫不能叫清扫；必须做到无垃圾、无污秽的工厂；机械设备的清扫把它当作检查。96清扫的基本观念清扫的对象消除工作场所各处所发生的“脏污”清扫的原则勤扫脏乱、根绝脏源、落实点检借清扫，一方面检查，一方面扫除“怪”、“异”97清扫推行实务98清扫的推行方法建立清扫责任区域执行例行扫除，清理赃污调查脏污的来源，彻底根除废弃物放置区的规划定位建立清扫基准，共同遵守99建立清扫责任区域

划分责任区域/设备，并明确标识；避免造成“三不管”地带；每个人都有他例行的工作任务；主管必须负起督导的责任。100101执行例行扫除，清理脏污规定例行扫除的时间与时段，如：

每日5分钟5S每周30分钟5S每月60分钟5S每季2小时5S每年4小时5S全员依规定彻底地清扫。

主管或干部要亲自参与清扫，以身作则。

102执行例行扫除，清理脏污在清扫中发现不方便的地方，要加以改善，如：

地面凹凸不平地板脱落。墙壁、天花板剥落或脱落机器设备擦拭不到的地方死角103执行例行扫除，清理脏污要清扫到很细微的地方，不要只做表面功夫。擦净地面的油污。清除机械深处的切削铁屑。车间及其转角处的清理。日光灯、灯罩或内壁的擦拭。104执行例行扫除，清理脏污擦拭架子、工作台的上、下部分。擦拭各种工具、仪器、模具、容器等的内外部分。窗户或门下方的护板。桌子或设备的底部。厕所、茶水间的地板与壁面等。清扫用品用完后要弄干净且归位。不能使用的清扫工具也要加以清除。105定期大扫除实施实施日期：2005年1月15日下午实施方法：13:00~15:30各部门就责任区彻底清扫整理15:30由陈先生率领各部门主管至各区域实施检查15:30~16:30各部门加强缺失改进17:00解散106定期大扫除实施要点清扫重点：楼梯墙面窗及窗帘空气过滤网（天花板）门面（木门、铝门、金属门）花台盆景物料及工具架拖鞋（个人、厕所、鞋柜）机台保养桌（桌上物……电话机）、椅107调查脏污的来源，彻底根除确认脏污与灰尘对品质的影响，如：手机部件上有过多的灰尘、微小颗粒等会造成短路。在印刷作业上造成斑点，使印制品不良。涂装表面不平整。塑料射出成型产品产生黑点……等。108调查赃污源头对脏污的类别、形态、对象要加以明确；再进一步调查发生部位、发生量、影响程度等；落实措施，彻底予以根除。调查脏污的来源，彻底根除109110清扫—污染源消除111废弃物置放区的规划、定位室内外主要人行出入地点置放垃圾桶或环保箱。各加工现场较角落的地点可置放废料桶。各废弃物置放区的桶或箱要加以定位划线。废弃物、垃圾置放规划，应配合环保措施。垃圾场要分区、分类、分物且加标示。112建立清扫基准，共同遵行建立[清扫基准]供清扫人员遵行，内容如下：场所清扫方法、重点判定标准周期清扫时机使用时间责任者使用清扫工具、用品113范例1—5S清扫基准场所清扫方法、重点判定标准周期时机使用时间责任者使用工具用品XXX铣床1）表面擦拭、上油1）光亮无尘每日下班前5分钟5分林XX1）油布2）铣刀切屑清除2）无切屑2）空气枪3）工作台及铣床内部切屑扫除3）无切屑3）空气枪4）地面肥皂水及油污擦拭除去4）无油污、肥皂水4）干抹布114范例2—OA机器清扫基准设备分类清扫部位清扫要点清扫周期空调出风口、入风口、外表面、顶部、易积灰尘部位及周边环境明确设备管理部门及责任人；清除设备上灰尘、污垢；清除周边不该摆放的物品；注意设备背面及平时不打开的部位；下班后检查设备开关是否关闭。1次/周末电脑主机、显示器、保护屏、易积灰尘部位及周边环境1次/周末复印机外表面、易积灰尘部位及周边环境1次/周末

传真机外表面、易积灰尘部位及周边环境1次/周末115116设备清扫的做法划分责任区域

建立责任保养制度定期点检润滑系统、油压系统、空压系统、电气系统等等建立机器设备操作标准书，并要求所属按规定执行，扫除一切异常现象117灰尘附着氧化锈蚀脱落部件变形故障松动断裂118清扫的点检119120清扫的目标清除脏乱与污染源.降低故障率.实施自主保养制度.保护产品与环境质量

.121为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。

特别说明清洁的含义含义成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。目的将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化122“标准化”是用来确保改善的效果，使之成为一种制度能继续维持下去。“标准”的其中一种定义，是指“做事情的最佳方法。”假如一个员工知道工作的最佳方法，却没有将此知识分享出来，他或她的知识也将随之流失。惟有予以标准化、制度化，这些在公司内的知识才得以保留在公司内，而用不着关心员工的流动率了。标准化、制度化的含义如果现场员工都能遵照这样的标准工作的话，那我们的品质就肯定会提升，并能确保顾客满意了。如果标准是意谓着“最佳的方法。”那么每一位员工每一次都必须遵照相同的标准、相同的方法去工作。123清洁的基本观念是维持前3S的成果。高效率、高品质的产品必定是在清洁的环境中生产出来的。清洁是用心的行为，而不是表面功夫。清洁是一种随时随地的工作，而不是下班前后的工作。清洁不是干部的责任，是大家一起来。124清洁的基本观念清洁的对象：通过整洁美化的厂区与环境显现[异常]。清洁的原则：清楚显示。点检确保。持续保持。125虽然我们嘴巴讲整理，整顿，清洁似乎是一样的言语，但如所想的方法不一样，就不好推行的。必须经过决定方针和充分的讨论，谋求统一意志。

统一意志整理、整顿、清扫为何是重要的呢？清洁的推行126清洁推行实务127清洁的推行方法落实前3S工作设法养成[洁癖]的习惯建立可视化的控制方式设立[责任者]制度加强执行配合每日清扫做设备清洁点检主管随时巡查、定期检查，纠正带动氛围128落实前3S工作彻底执行前3S的各种动作。如果前3S实施半途中止，则原先设定的划线，标示与废弃物的盛桶等，势必成为新的污染而造成困扰。主管要主动参与。多加利用文宣活动，维持新鲜的活动氛围。129设法养成[洁癖]的习惯没有[洁癖]的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭。环境设备，不去清拭，也就懒得做点检。懒得做点检，[异常]发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病与问题。设法通过培训、观摩等使员工因[看不惯脏污]而养成[洁癖]。130建立可视化的控制方式借整顿的定位，划线、标示，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，而达到目视管理的要求.除了地、物的目视化管理的外，对于设备、设施则要加强目视化控制的效果以避免生产异常131设立[责任者]制度,加强执行参考清扫责任者的设定方式。[责任者]必须以较厚卡片及较粗字体标示，且张贴或悬挂于责任区最明显易见的地方。132配合每日清扫做设备点检建立[设备清洁点检基准表]将点检基准表直接悬挂于[责任者]旁边，且用胶套保护，避免脏污。作业人员或责任者，务必认真执行，逐一点检工作，不随便、不造假。主管必须不定期做复查。133清洁的目标防止质量慢性不良提高产品质量提升公司的形象杜绝各种浪费源头提升作业效率,进行现场改善134

当人们第一次从事花式跳伞时，他们依靠教练来折叠降落伞。当他们较有经验时，便开始在教练的协助下自己折伞了。在他们成为熟练的花式跳伞家之前，自己必须先学会如何正确地折好降落伞。假想一位跳伞家平生第一次折伞，而明天就要去跳伞，他虽上床睡觉也无法入眠，而开始怀疑：“我是否折对了？”因此他下床摊开伞，再重新折叠，但是回到床上后仍然无法入眠。到底是需要折多少次，才能使他相信一切都没有问题？答案是他仅须做一次就够了。今天所做的折伞方式，是由成千上万有经验的跳伞家，以及各种不同的悲剧教训，所获得最好、最容易以及最安全的折伞方式。每一次当伞没有张开时，就引发了这样的疑问：“我们折伞的方式是否是做错了呢？应当如何改变或改进方法，以防止再次发生？”不遵照标准去折伞的结果会怎样？待你发觉时，或许已经太迟了。花式跳伞运动135

公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保持良好的习惯。特别说明素养的含义含义让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神目的对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。136素养的基本观念养成守规定,守标准的习惯5S是始于素养,终于素养以“人性”为出发点不断的通过培训与沟通来建立素养思想改变行动,行动养成习惯塑造“守纪律”的工作场所137素养推行实务138素养的实施方法素养的制订服装、工作帽、识别证等标准制订共同遵守的有关规则、规定制订礼仪守则不断的培训,使观念深入员工及主管推动各种精神提升活动主管身体力行，以爱心﹑关心与耐心创造一个有规律的高水平工厂139具备了成功的素养成为他人的榜样努力遵守规章制度理解规章制度学习公司的规章制度“人造环境环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德素养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。没有人能完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变的更美好。通过对地域、人类的贡献，公司藉此为基础能更好地发展壮大下去。素养形成的基本过程总结140素养的目标以教育培训为起点，以习惯化为依归，即教育培训建立自主管理制度自觉遵守规定习惯化实施5S过程141

5S有八大效用：

1、亏损为零2、浪费为零

3、事故为零4、投诉为零

5、切换产品时间为零

6、故障为零

7、不良率为零8、缺勤为零因此这样的我们也称之为“八零工厂”。

推行5S的八大效用1421、亏损为零——5S是最佳推销员（Sales）:

被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习；整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作;推行5S的八大效用2、浪费为零——5S是一们节约者、守时者（Saving）:

5S可以降低很多不必要的材料以及工具的浪费，减少“寻找”的浪费、节省很多宝贵的时间；能降低工时、提高生产效率确保交货期;1433、事故为零——5S对安全有保障（Safety):

宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然.遵守堆积限制，危险处一目了然、走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅;4、投诉为零——5S是标准化的推动者（Standardization）:“3定”、“3要素原则”规范现场作业,大家都正确的按照规定执行任务、程序稳定，带来品质稳定,成本也安定;推行5S的八大效用144推行5S的八大效用5、故障为零——5S是交货期的保证者(Delivery)：★工厂无尘化；★无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械稼动率高；★模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；★设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；★每日进行使用点检，防患于未然。145推行5S的八大效用6、不良率为零——5S是品质零缺陷的护航者(0Defect)

★产品按标准要求生产；★检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；★环境整洁有序，异常一眼就可以发现；★干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；★机械设备正常使用保养，减少次品产生；146推行5S的八大效用8、缺勤率为零——5S形成令人满意的职场（Sat