【某桥梁工程施工组织设计中的承台施工综述9300字】

某桥梁工程施工组织设计中的承台施工综述目录TOC\o"1-2"\h\u13589某桥梁工程施工组织设计中的承台施工综述 1158401.1.1承台施工工艺流程 251601.1.2桩头破除及基底处理 243581.1.3钢筋工程 2261711.1.4材料 225185（1）材质 27436（2）钢筋外观检查 214432（3）钢筋保护层 2149341.1.5钢筋加工 322222（2）钢筋加允许偏差和检验方法应符合下表的规定。 332711钢筋加工允许偏差和检验方法 365091.1.6钢筋连接 38125（2）钢筋焊接头的外观质量应满足以下要求： 38249钢筋电弧焊接头类型 3319871.1.7钢筋安装 417131承台钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 4144631.1.8综合接地布置 411642（3）对地焊接钢筋各部分牢固可靠，符合要求即可浇筑混凝土。 422581.1.9模板工程 4219241.1.10模板制作 5270261.1.11模板安装 514793承台模板安装允许偏差和检验方法 5295851.1.12模板拆除 57072（3）模板拆除后，要及时维修整理，并分类存放。 5259011.1.13混凝土工程 5157561.1.14原材料存储及管理 626318（4）运输水泥的车辆和船只都要有盖板保护混凝土。 68089（6）混凝土混合站的每一储水罐都要编号，以便识别。 6134261.1.15混凝土拌合 624941（1）拌合工艺要求 623641（2）投料顺序 622703（3）骨料含水率测试 61104（4）坍落度测试 710160（5）拌合质量控制 7292391.1.16混凝土运输 7159651.1.17混凝土浇筑 814760（1）浇筑前准备工作 816323（2）混凝土浇筑及振捣 8163651.1.18大体积混凝土施工温控措施 9227001、冷却水管埋设 942701.1.19控制混凝土不开裂的措施 10143591.1.20混凝土养护 1043471.1.21混凝土施工方案 118358（1）混凝土的拌制及运输 1119347（2）混凝土的浇筑及振捣 11559（3）混凝土的养护 1210406（4）拆模 12承台施工工艺流程承台基坑采用挖坡与人工配合，人工清底，凿除桩头。基础检查合格后浇注10cmC15混凝土垫层，准确放样定位，承台钢筋现场绑扎。承台模板采用大块定型钢模板，分段现场拼装。桩头破除及基底处理用风枪凿取新鲜混凝土桩，并按设计要求预留承台深度。基础开挖完毕，检查其平面位置、大小及基底标高。C15混凝土浇筑成符合要求的10cm厚的承台垫层，完成桩基测量后转入承台下施工。基坑坑壁坡度表钢筋工程钢筋在加工场集中处理，汽车运到现场，基材检验合格，准确放样定位，现场绑扎。承台钢筋全部采用HRB400带肋钢筋。材料（1）材质混凝土用热轧带肋钢筋进场后，必须对其质量指标进行全面检查，并按批抽取试件进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定和设计要求，见表。带肋钢筋钢筋的力学、工艺性能检查数量为：同牌号、同罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一个批次，不足60t按一个批次计。（2）钢筋外观检查钢条应该是线形良好的，没有任何损伤，没有任何裂纹，油渍，颗粒或片状的老锈。（3）钢筋保护层钢筋保护层的所有控制材质应符合相关要求，确保质量。钢筋加工（1）钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。直角形弯钩示意图（2）钢筋加允许偏差和检验方法应符合下表的规定。钢筋加工允许偏差和检验方法钢筋连接（1）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。本分部工程HRB400钢筋连接采用焊接连接。（2）钢筋焊接头的外观质量应满足以下要求：加强筋连接的技术要求和外观质量符合规范要求。焊缝的机械性能检查是对同等级、同规格、同接头形式、同焊工每200个焊缝为一个批次，不足200个焊缝为一个批次。（1）钢筋电弧焊应符合下表的规定。（2）钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：焊接接头的长度、焊条的长度及焊缝的总长度应符合规范要求。钢筋搭接接头的搭接部位应该预先弯曲，并且搭接钢筋的轴线应该是同一条直线。在使用电弧焊帮条钢筋时，宜采用与被焊钢筋同等级、同直径的钢筋；在使用同等级、不同直径的钢筋作帮条时，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ型钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。焊条与焊条的轴线应位于同一平面。钢筋电弧焊接头类型（1）在无条件地进行序号1、3的双面焊缝电弧焊时，可用2、4的单面焊缝电弧焊；（2）表中焊条或搭接长度的数值，不含括号的数值为Ⅰ级钢筋，括号的数值为Ⅱ级和Ⅲ级钢筋；（3）采用序号1~4的电弧焊时，焊缝长度不得小于焊条长度或搭接长度，焊缝高度h和焊缝宽度b应按本图测量。焊接高度h应等于或大于0.3d且不小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.7d且不小于8mm。（4）钢筋接头应设置在受力较小且分布分散的位置。“同截面”内受力钢筋接头的截面面积占钢筋受力总截面面积的百分率，应符合设计要求。如果没有对设计提出要求，则应遵守以下规定：（1）在受弯构件的受拉范围内焊接接头不能超过一半，轴心受拉构件不能超过四分之一；（2）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，与弯曲点的距离不小于钢筋直径的10倍；（3）应减少对同一钢筋的接缝长度。在“相同截面”范围内，同一钢筋不能超过一个接头。钢筋直径35倍范围内的两个焊接接头和搭接长度在1.3倍范围内的两个绑扎接头，其搭接长度不小于500mm，都是“同截面”。钢筋安装安装钢筋的种类、等级、规格和数量必须符合设计要求。承台钢筋安装，先装底座钢筋网，再装架立式钢筋网，再装顶钢筋网。桩的上部伸入承台内的钢筋必须按设计图安装，当桩的钢筋与承台钢筋相冲突时，可适当调整承台底钢筋的间距，但不能截断承台底钢筋网。钢筋保护层垫块的位置和数量应符合设计要求。在没有特殊要求的情况下，构件侧面和底面的垫块不少于4个/m2。钢筋保护层厚度应严格按照验标进行控制。除设计和有关专业验收标准另有规定外，钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法应符合下表的规定。承台钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法（1）表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超过其允许偏差的范围。（2）承台钢筋施工中应注意承台墩台体钢筋和综合接地预埋件。综合接地布置（1）地面筋利用承台、桩基等结构内部的钢筋。钢条直径不小于16

mm，且与回路连接贯通。（2）桥梁结构钢筋兼具接地功能时，结构钢筋直径不小于14

mm；接地钢筋均采用焊接方式，双面焊接长度不小于5

d，不小于55

mm；单面焊接长度不小于10

d，不小于100

mm,

d为钢筋直径。焊厚不少于4毫米。钢丝绳结构的钢筋采用不小于14

mm的“L”型钢筋焊接（焊接长度与前）。在单根结构钢筋直径小于14

mm时，可将相邻两根结构钢筋平行连接使用（总截面不小于200mm2），而不需改变结构钢筋间距。（3）对地焊接钢筋各部分牢固可靠，符合要求即可浇筑混凝土。模板工程钢丝绳检验合格后，进行承台模板安装。承台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖直和横向加劲肋，外竖直加槽钢加劲肋，分段现场装配，螺栓连接。承台模板采用“外加筋”的加固方式，外加筋支撑点设在基坑和支护模板的内侧。模板制作模板表面要光洁平整，不能有变形和破损。为了减少模板的拼缝，每块模板的面积一般要大于1.0m2，除特殊模板和异形块模板外。板子的拼接位置要事先计划好，排列好。模板安装在使用之前，模板表面必须没有污物，砂浆和其它杂物，并且要涂上脱模剂。必须具有容易脱模、混凝土表面不褪色等特性。胶皮或海绵填塞模板与模板之间的接缝，防止漏浆。装配模板前，应根据测量员测量的承台中线，标明承台边线位置，并用吊具或人工安装立模。按照设计要求的位置布置拉杆。调模：测量员在调模时，先调模位置和标高，再调模各断面的尺寸，调模完成后，将调模固定，并对模板间的接缝进行缝合处理。承台模板安装的允许偏差应符合下表要求。加强模板采用拉杆固定、背撑和斜拉板组合加固。用双螺母固定拉杆，在紧固螺母时需要检查垫片是否卡住，变形。后支撑采用方木或钢管，斜拉式则采用细钢丝绳及紧线器。所有预埋件安装于模板和构件中（预埋件和预留孔的允许偏差应符合下表的要求），经检验合格后方可浇注混凝土。承台模板安装允许偏差和检验方法预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法模板拆除承台侧模板应在混凝土强度能够保证其表面和棱角不受拆模损伤时（一般在混凝土强度达到2.5MPa时）才能被拆除。（1）模板拆除应按预先确定的顺序进行，模板拆除应遵循先支后拆、先支后拆的原则。（2）拆除过程中严禁抛掷模板；拆除模板时不得使用猛锤或强力扭力。（3）模板拆除后，要及时维修整理，并分类存放。（4）承台砼拆模后，基坑用原土分层回填及时夯实，桥台台背处基坑用级配碎石回填密实。拆模注意事项：拆模时要有专人指挥，以防模板碰撞损坏平台。。混凝土工程承台混凝土采用大体积混凝土施工工艺，其拌和、运输、浇筑、养护等均符合HPC标准要求。原材料存储及管理（1）混凝土原材料的技术要求和检验要求应当符合《客运专线桥梁桥梁工程施工质量验收规范》的有关规定。原料进入工厂后，要对原料的品种、规格、数量及质量证等进行验收，并按规范要求抽样复验。（2）原材料进厂后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括：进厂日期、原料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证”号码、“复检报告”号码、检验结果等。原料管理台帐应填写准确、真实、内容完整，并由监理工程师签字确认。（3）水泥、矿物掺合料等应分别存放在储料罐内。粉状物料袋在运输、储存过程中应用专用库房存放，不得露天堆放，并应特别注意防潮。在贮存和运输水泥时，还应遵守以下规定：（4）运输水泥的车辆和船只都要有盖板保护混凝土。（5）在散装水泥贮存期间，应采取措施降低水泥温度或防止水泥温度升高。（6）混凝土混合站的每一储水罐都要编号，以便识别。（7）粗集料应根据需要进行分级采购，分级运输，分级堆放，分级计量。（8）不同混凝土原材料应固定堆放地点，并有明确标识，标明材料名称、品种、生产厂、生产日期、进场日期及检验状态。原料堆垛应有堆垛界限标志，以免误用。集料场应预先硬化，并设置必要的防排水设施。混凝土拌合（1）拌合工艺要求（1）搅拌站必须严格掌握混凝土材料的配合比，并在搅拌机旁标明搅拌编号，以便检查。按重量计允许混凝土原材料偏差应符合以下规定：水泥和矿物掺合料：±1％；粗细骨料：±2％；掺合料、拌合用水：±1％。水泥混凝土计量系统应定期检定，水泥混合机大修、中修或迁移到新地点后，应重新检定计量器具。各工班在正式称重前，要对计量设备进行检查（校验砝码），并建立检查台帐。（2）投料顺序在对混凝土原材料进行计量后，宜先将细骨料、水泥和矿物掺和料输入混合机上，搅拌均匀后，加水并与之混合成砂浆，再将粗骨料输入混合机上，充分搅拌后，再加入外加剂，搅拌均匀。以上每个阶段的混合时间为30秒，总混合时间不应少于1.5min，也不应超过3min。（3）骨料含水率测试搅拌混凝土前，应严格测定粗、细骨料含水率，准确测定天气变化引起粗、细骨料含水率变化，以便及时调整施工配合比。一般而言，含水率每班抽测不少于1次，下雨天随时抽测，并根据测量结果及时调整混凝土施工配合比。（4）坍落度测试在混凝土搅拌过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测量，测量值应与理论配合比一致，偏差不应超过±20mm。每拌制50m3混凝土或每班试验时，应不少于一次。（5）拌合质量控制混凝土搅拌是否均匀，混凝土搅拌质量是否满足设计要求，一般通过检测其工作性能进行控制。HPC出机法检测工作性能主要有坍落度、含气量、混凝土温度和排水情况。如不符合要求，应找出原因，一般可找出称量误差、水份计量不准、集料含水率检测或计算错误等。发现原因后，可以适当增加外加剂，以弥补坍落度和含气量的不足，也可以不采取加水措施来增加混凝土的坍落度。混凝土运输为保证连续浇筑施工，混凝土运输由混凝土运输车运送。禁止使用机动翻斗车、手推车等工具远距离运送混凝土。砼混合料运输的基本要求是：不发生离析，保证规定的坍落度、含气量，并在混凝土初凝前有足够的时间浇筑和捣碎。砼搅拌车输送，管道泵送的质量保证措施和注意事项如下：（1）保证混凝土在运输过程中的均匀性，不分层，不离析，不漏水，以及如所需的坍落度和含气量等工作性能，运至浇筑地点。运输到现场的混凝土出现离析现象时，混凝土浇注前应进行二次搅拌，但不能再加水。（2）混凝土运输期间，对运输设备采取保温隔热措施，防止混凝土局部升温（夏季）或冻结（冬季）。注意防止水分进入运输容器或蒸发，在运输过程中严禁向混凝土内加水。（3）减少混凝土的装载量和运输时间，将混凝土从拌和机卸载到浇筑完成的持续时间，以不影响混凝土的各种性能为限，一般在1小时以内。（4）当油罐车到达浇筑现场后，使油罐车高速转动20~30秒，然后把混凝土注入泵车的料斗或混凝土斗中。（5）在满足抽运工艺要求的前提下，抽运混凝土的坍落度应尽可能小，以避免混凝土在振捣过程中发生离析和渗漏。在浇筑层高度较大时，控制拌和物的坍落度，并采用串联桶（或斜槽）浇筑；一般情况下，泵送下料口应可移动；泵送下料口固定时，固定间距不宜过大，一般不大于3米。（6）泵送管道起始处的水平段长度为15米。除了出口处可以用软管外，其它部位不能用软管。管道用支架、吊具等固定，不与模板和钢筋接触。在高低温环境下，管道覆盖有隔热材料。（7）向下泵送混凝土时，管道与垂直线的夹角不应小于12°，以防止管道堵塞。（8）由于各种原因造成停泵时间超过15min时，每4~5min开泵一次，使泵机正反两向运动，同时启动料斗拌合器，防止料斗内混凝土离析。如果停泵时间超过45min，将管道中的混凝土清理干净，用压水法或其它方法冲洗管道中残余的混凝土。混凝土浇筑（1）浇筑前准备工作（1）浇注混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固性；重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固性。组件侧边及底面的垫块至少4个/m2，垫块及钢筋绑扎头不能伸入保护层。确定正确后，洒水润湿。（2）承台混凝土浇筑时自由倾落高度不得大于2m，超过2m时，应备有滑槽、串管、漏斗等辅助设备，以确保混凝土不会发生分层离析。（3）混凝土入模前，先测定混凝土的工作性能，如温度、坍落度、含气量等，拌和物性指标达到设计或配合比要求后，即可入模浇筑。a、混凝土入模坍落度按设计规定控制在±20mm范围内。b、混凝土混合料的入模含气应符合设计和规范要求，每拌制50m3混凝土或每班混凝土至少要试验一次。（4）浇在浇筑承台混凝土之前，新浇筑的承台混凝土和相邻的硬化混凝土或岩土介质之间的温度差不能超过15℃。温度测量每个部位必须进行一次，并填写温度测量记录。（5）当相对湿度较小、风速较大时浇注混凝土时，应采取挡风措施，以防止混凝土过快失水。（2）混凝土浇筑及振捣（1）浇筑混凝土时，应沿高度均匀分层，连续推进，混凝土一次摊铺厚度约40cm，以便充分利用混凝土层散热。间隔时间不能超过90min，上部混凝土应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完毕，施工缝不得随意留置。（2）混凝土采用Z50插入高频振动棒垂直点振方式振捣，振捣时应避免重复振捣，防止过振；要加强检查模板支撑的稳定性，接缝密实程度，防止振捣时出现漏浆。振捣性混凝土应符合下列要求：a、插入式振动器的动距不应超过振动器作用半径的1.5倍，并应在50~100mm深的混凝土中插入，与侧模之间应保持50~100mm的距离。在振动结束需要更换混合物中振动棒的水平位置时，应边振动边竖向慢提振动棒，不能把振动棒放在混合物中平拖。不得用振动棒驱赶混凝土。b、应避免与模板、钢筋和其他预埋件发生碰撞。c、振捣混凝土按照预先规定的工艺路线和方法，在混凝土浇筑过程中，及时将浇注好的混凝土均匀地振捣密实，不得随意加密振捣密实点或漏振点，每点的振捣时间以混凝土不再沉降、表面起浆或不冒气泡为准，振捣持续时间宜20~30s，避免过振。（3）凝土浇筑完成后，应及时对混凝土裸面进行整修、抹平，待浆干后再抹第二次并压光，抹面时不得洒水。大体积混凝土施工温控措施1、冷却水管埋设根据冷却水从热区流向边区的原则，冷却循环水管可采用φ50mm镀锌钢管，进水管宜设在混凝土中心附近，出水管设在混凝土边区，也可根据具体情况设置。进水口和出水口都需要引至混凝土表面以上，各层水管的垂直进水口和出水口都要错开，而且出水口必须有调节流量的水阀和测流装置。每一座墩承台由于其直径和厚度的不同，冷却水管的形状和埋设方式也不同。可考虑安装两层冷却水管。布设冷却循环系统大样见附图，C50水泥浆在孔道内压注施工完成。执行时，根据实测混凝土芯部温度，确定冷却水管水平布置间距、竖向间距和管内流速，并调整参数，确保混凝土芯部温度符合设计要求。2、在安装冷却水管时，应将其固定在钢筋骨架或支撑桁架上，防止混凝土灌注过程中水管变形或接头脱落造成堵水或漏水。配管时，配管要与承台主筋错开，局部管段错开时，可适当移动位置。冷却性循环管安装完毕后，应进行试水，确保管道和接头畅通、无漏水现象。3、每层循环冷却水管经混凝土覆盖后振捣完成，可在此层水管内通水，一般而言，冷却水流量的大小，都会影响到进、出口水的温差，影响到冷却水与混凝土之间的热交换。从而将循环冷却水流量控制在1.2~1.5m3/h之间，使进、出口水温差不大于6℃，记录进、出口水温度，并对各冷却管内不同时间的流量进行测量。4、测温控制点设置：为了掌握混凝土内部最大温升及中心与表面的温差，采取内部降温、外部蓄热和保温等技术措施，减少和控制大体积混凝土的内外温差，需要对混凝土温度进行监测和控制。采用热电偶元件作为温度传感器，密封并牢固绑扎在承台上的水平钢筋上，电缆与多点数字显示器相连，显示每个测点从混凝土浇筑到养护整个过程的温度值。5、循环水管入口及测温点的温度测量，在混凝土灌注后的头72小时内，每隔2小时进行测量和记录，以后视具体情况适当延长测温间隔。承台混凝土循环通水冷却时间和连续观测记录不应少于7天。6、循环冷却管排出的水，在混凝土灌注未完成前，应立即排出基坑外。当整个承台混凝土灌注结束后，还可视具体情况（如温度较低或急剧下降时）排到混凝土顶面形成保温层，进行蓄水保暖养护。控制混凝土不开裂的措施为了预防大体积混凝土承台产生温度裂缝，在施工中采取了以下技术措施。混凝土配合比优化设计。在实验中合理选择低热量水泥及其用量，掺入适量粉煤灰，“超量”取代部分水泥，减少水泥水化热；在混凝土中掺入适量缓冲剂，控制混凝土浇筑速度，延迟水泥水化热释放，降低混凝土的温升。对粗骨料和细骨料严格选择控制其规格和质量，必要时采取原料冷却措施。根据设计要求，冷却管合理布置，通过循环冷却水，输送大量水化热，降低内部温升。通过水化热绝热温升的计算，结合实际温度控制，调整节水流量、流速和开停通水时间，确定了14天的温度监控养护时间。对混凝土坍落度、混凝土搅拌时间、连续浇筑、无冷缝、养护及时、防止水化热引起混凝土开裂、拆模必须符合混凝土拆模强度要求等方面进行了严格控制。混凝土养护在养护期，应着重加强混凝土的湿度、温度控制。在混凝土振捣完成后，将混凝土表面暴露时间降至最小，并用塑料薄膜包裹住混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。（1）暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起塑料薄膜，在墩身外用抹子搓压至少两次表面，使其平整后再覆盖，在墩身内应凿毛处理，注意覆盖物不能直接接触混凝土表面，直到混凝土终凝为止。（2）混凝土带模养护时，应采取带模包扎、浇注或喷淋等措施保水保湿养护。（3）移除表面覆盖物或拆下模板后，采用诸如蓄水、浇水或覆盖洒水的方法来保持混凝土的湿润。还可以在混凝土表面受潮的情况下，迅速用麻布、草帘等材料将混凝土的暴露面覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包好（包裹）。在包裹（包裹）过程中，包裹（包裹）物应完好无缺，并与内部表面结成水珠。在有条件的地段，应尽可能延长混凝土覆盖（包裹）养护期。保存时间应符合规定。（4）在不易洒水养护的情况下，采用喷涂养护液进行养护，确保不漏喷。（5）在混凝土养护过程中，应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度因环境因素（如暴晒、温度骤降等）而发生剧烈变化。在施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差，以达到设计要求。在没有要求的情况下，混凝土内外温差，表面和周围环境温度的差异不应超过15℃。而且养护水的温度和混凝土表面温度的差异不能超过15℃。在温度低于5℃时，禁止洒水。（6）混凝土强度不能超过1.2MPa，并且不能用脚踩或安装模板和支架。（7）混凝土养护期间，应对养护过程进行详细记录，并建立严格的责任追究制度。（8）掺有缓凝剂或有抗渗要求的混凝土，其养护期不得少于14天。混凝土施工方案（1）混凝土的拌制及运输混凝土由混合站统一配制，混凝土罐车运输到施工现场，由汽车泵送机（如果场地不能满足罐车施工要求）或混凝土落高差大于200m，设串筒或滑槽入模，内插振捣器振捣。（2）混凝土的浇筑及振捣施工环境温度昼夜平均不低于5℃，最低不低于-3℃，局部不低于+40℃，否则需采取相应的防寒降温措施，并由监理工程师批准。浇筑上部混凝土后，再进行初凝或重塑。采用分层浇注，分层厚度控制在30~45cm。采用内插式振捣装置，在振捣过程中不允许碰撞钢筋或模型。振动器的振动深度一般不超过棒长2/3~3/4倍，振动时要快插慢拔，振动棒不断上下移动，以便捣实均匀，减少混凝土表面气