数控机床课件

数控机床概述第一节数控机床的根本概念第二节数控机床的坐标系第一节数控机床的根本概念

一、数控技术的开展史二、数控技术的开展趋势三、数控机床在机械制造业中的优势四、数控机床的组成五、数控机床的加工原理一、数控技术的开展史

1、1946年世界上诞生了第一台电子计算机。2、第一台计算机诞生6年后，即在1952年，计算机技术运用到了机床上。1952年美国空军当局委托美国麻省理工大学与帕森斯公司协作研制了第一台三坐标数控铣床.以后,英国和日本在1958年、德国在1959年相继制造出数控机床．从此，传统的机床产生了质的变化。第一台数控机床诞生至今五十年以来，数控机床的中心—数控系统的开展阅历了二个阶段和六代的开展。1.数控〔NC〕阶段2.计算机数控〔CNC〕阶段数控〔NC〕阶段〔1952—1970〕早期的计算机运算速度低，这对当时的科学计算和数据处置影响不大，但它不能顺应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路，搭成机床公用计算机作为数控系统，被称为硬件衔接数控〔HARD—WIREDNC〕,简称为数控〔NC〕。随着电子元器件的开展，这个阶段又历经三代:1952年的第一代—电子管计算机组成的数控系统；1959年的第二代—晶体管计算机组成的数控系统；1965年的第三代—小规模的集成电路计算机组成的数控系统。计算机数控〔CNC〕阶段

这一阶段从1970年开场至今。1970年研制胜利大规模集成电路，并将其用于通用小型计算机。此时的小型计算机，其运算速度比五、六十年代的计算机有了大幅度的提高。比专门搭成的公用计算机本钱低，可靠性高。于是，小型计算机被用作数控系统的中心部件，从此进入了计算机数控〔CNC〕阶段。

计算机数控阶段也阅历了三代:

1970年第四代—小型计算机数控系统；1974年第五代—微处置器组成的数控系统1990年第六代—基于PC的数控系统。1948—1956年数控机床处于研讨试制阶段1956—1960年数控机床处于工业运用阶段1960年以后数控机床处于高速开展阶段20世纪70年代末、80年代初数控机床得到广泛的普及和运用国内数控技术的开展情况

我国数控技术是从1958年开场研制的：1958年－1965年我国数控机床处于研制、开发时期，比国外相比起步晚了十年；1968年清华大学研制胜利我国第一台小型数控立铣；1980年前我国数控机床80％为线切割机床(低端数控机床)；1980年后引进日、美等国的数控安装及伺服系统的技术，开场所资批量消费一些数控机床，数控安装的稳定性、可靠性有了明显的改善，开场为用户所接受；1985年后我国曾经能消费45种各类数控机床来满足工业开展的需求，同时数控机床功能部件的专业厂也逐渐构成规模；1990年中期国产数控安装也开场崭露头角，进入21世纪，国产的数控系统才开场构成消费规模，拥有自主版权的五轴联动数控系统，突破了西方对高端数控系统的垄断。二、数控技术的开展趋势1、高速、高精度加工2、数控系统具有多轴控制、多轴联动和复合加工的控制功能3、数控系统开放化、智能化和网络化1、高速、高精度加工

目前加工中心主轴转速最高可达40000转/分、进给速度可达24米/分-30米/分，定位精度都在几微米。这就要求数控系统应采用高速高精度的数控系统、驱动系统应采用直线电动机作为进给伺服系统、采用高速永磁同步电动机。2、数控系统具有多轴控制、多轴联动

和复合加工的控制功能

实际上数控机床只需求3轴联动，但在实践加工中3轴联动对于三维曲面加工很难用上刀具的最正确几何外形进展切削，不仅加工效率低而且外表粗糙度高，往往采用手动进展修补，但在修补过程中，已加工的外表也能够丧失精度。5轴联动除了X、Y、Z这3轴外，主要还有刀具轴旋转、任务台旋转这两种方式的复合运动，采用5轴联动可以运用刀具的最正确几何外形对工件进展加工。那么5轴联动数控机床是数控技术的制高点标志之一。3、数控系统的开放化、智能化

和网络化未来的数控机床中的NC系统能部分替代机床设计师和操作者的大脑，具有一定的智能，能把特殊的加工工艺、管理阅历和操作技艺嵌入NC系统，同时也具有图形交互、诊断等功能，也就是说要求CNC控制器透明以使机床制造商和最终用户可以自在地实现本人的思想。三、数控机床在机械制造业中的优势数控机床在机械制造业中得到日益广泛的运用,是由于它有效地处理了复杂、精细、小批多变的零件加工问题，能顺应各种机械产品迅速更新换代的需求，经济效益显著，详细表如今以下几个方面：●消费效益普通比普通机床提高3-5倍，多的可达8-10倍；●减少刀具和夹具的存储和破费，减少零件的库存和搬运数；●减少工装，减少人为误差，提高加工精度，零件反复精度高，互换性好；●缩短新产品的试制和消费周期〔当零件设计改动时，只需求改动零件程序即可〕，易于组织多种类消费，使企业能对市场需求迅速做出呼应；●能加工传统方法不能加工的大型复杂零件；●有利于产质量量的控制，消费便于管理；●减轻了劳动强度，改善了劳动条件，节省人力，降低了劳动破费。四、数控机床的组成CNC〔computerNumericalControl〕计算机数控机床普通由输入输出设备、CNC安装(或称CNC单元)、伺服单元、驱动单元(或称执行机构)、可编程控制器及机床本体等组成。除了机床本体之外，其他系统都称为计算机数控(CNC)系统。

图1—1数控机床的组成数控机床主要由控制介质、数控安装、伺服安装、辅助控制安装、检测安装和机床本体组成。如图1—1所示。控制介质数控安装伺服机构辅助控制安装检测安装机床本体主轴箱立柱电气柜控制面板主轴床身任务台冷却液箱控制介质是指将零件加工信息传送到数控安装去的程序载体。随数控安装类型的不同而不同，常用的有磁盘、挪动硬盘、Flash〔U盘〕等〔见图1—2〕。1.控制介质a)b)c)图1—2常用的控制介质a)磁盘b)挪动硬盘c)U盘数控安装是数控机床的中心。如图1—3所示是某数控车床的数控安装。它由输入安装〔如键盘〕、控制运算器和输出安装〔如显示器〕等构成。2.数控安装图1—3数控安装伺服机构是数控机床的执行机构，由驱动安装和执行部件〔如伺服电动机〕两大部分组成，如图1—4所示。a)驱动安装b)伺服电动机图1—4伺服机构3.伺服机构辅助控制安装是介于数控安装和机床机械、液压部件之间的强电控制安装。由于可编程控制器〔PLC〕具有呼应快、性能可靠、易于运用、编程和修正程序，并可直接驱动机床电气等特点，现已广泛用作数控机床的辅助控制安装。图1—5所示为某可编程控制器的外观图。4.辅助控制安装图1—5辅助控制安装检测反响安装将数控机床各个坐标轴的实践位移量、速度参数检测出来，转换成电信号，并反响到机床的数控安装中。检测安装的检测元件有多种，常用的有直线光栅〔见图1—6〕、光电编码器〔见图1—7〕、圆光栅、绝对编码尺等。图1—7光电编码器5.检测安装图1—6直线光栅机床本体是数控机床的主体，是用于完成各种切削加工的机械部分，包括主运动部件、进给运动执行部件〔如任务台、滑板及其传动部件〕和床身、立柱、支承部件等。6.机床本体五数控机床的任务原理数控机床加工零件的任务过程如图1—8所示。加工步骤如下：〔1〕根据被加工零件的图样与工艺方案，用规定的代码和程序段格式编写出加工程序。〔2〕将所编写加工程序指令输入到机床数控安装中。〔3〕数控安装对程序〔代码〕进展处置之后，向机床各个坐标的伺服驱动机构和辅助控制安装发出控制信号。

数控安装伺服机构机床本体图样①②③④⑤程序工件〔4〕伺服机构接到执行信号指令后，驱动机床的各个运动部件，并控制所需的辅助动作。〔5〕机床自动加工出合格的零件。六数控机床的坐标系数控机床的坐标系通常分为机床坐标系和编程坐标系。〔1〕机床坐标系〔2〕编程坐标系〔3〕对刀点与换刀点6.1机床坐标系〔1〕机床相对运动的规定〔2〕机床坐标系的规定〔3〕运动方向的规定〔4〕坐标轴方向确实定〔5〕机床原点〔6〕机床参考点〔1〕机床相对运动的规定数控机床的加工动作主要分刀具的动作和工件的动作两部分，在确定机床坐标系的方向时，一直以为工件静止，而刀具是运动的。这样编程人员在不思索机床上工件与刀具详细运动的情况下，就可以根据零件图样，确定机床的加工过程。〔2〕机床坐标系的规定规范机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系由右手笛卡儿直角坐标系决议，如图1—10a所示。1〕伸出右手的大拇指、食指和中指，并互为90°。大拇指代表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标。2〕大拇指的指向为X坐标的正方向，食指的指向为Y坐标的正方向，中指的指向为Z坐标的正方向。3〕围绕X、Y、Z坐标旋转的旋转坐标分别用A、B、C表示，根据右手螺旋定那么，大拇指的指向为Z、Y、Z坐标中恣意轴的正向，那么其他四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向，如图1—10b所示。图1—10右手直角坐标系a)b)(3)运动方向的规定对于机床坐标系的方向，均将增大刀具与工件间隔的方向确定为各坐标轴的正方向，如图1—11所示为数控车床上两个运动的方向。〔4〕坐标轴方向确实定1〕Z坐标的运动方向：是由传送切削的动力的主轴所决议的，即平行于主轴轴线的坐标轴发即为Z坐标，Z坐标的正向为刀具分开工件的方向。如图1—11所示的数控车床的Z坐标。2〕X坐标X坐标平行于工件的装夹平面，普通在程度面内。确定X坐标的方向时，要思索两种情况：①假设工件做旋转运动，那么刀具分开工件回转中心的方向为X坐标的正方向。如图1—11所示的数控车床的X坐标。②假设刀具做旋转运动，那么分为两种情况：Z坐标程度时，察看者沿刀具主轴向工件看时，+X运动方向指向右方；Z坐标垂直时，察看者面对刀具主轴向立柱看时，+X运动方向指向右方，如图1—12所示的立式数控铣床的X坐标。图1—12立式数控铣床的坐标系3〕Y坐标在确定X、Z坐标的正方向后，可以用根据X和Z坐标的方向，按照右手直角坐标系来确定Y坐标的方向。如图1—12所示的Y坐标。〔5〕机床原点机床原点又称为机床零点，即机床坐标系的原点，是指在机床上设置的一个固定点，它在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机床进展加工运动的基准参考点。1〕数控车床的机床原点在数控车床上，机床原点普通设在卡盘端面与主轴中心线的交点处，如图1—13所示。2〕数控铣床的原点在数控铣床上，机床原点普通设在X、Y、Z坐标的正方向极限位置上，如图1—14所示。图1—13数控车床的机床原点图1—14数控铣床的机床原点〔6〕机床参考点机床参考点是用于对机床运动进展检测和控制的固定位置点。图1—15所示为数控车床的参考点与机床原点。图1—15数控车床的参考点1.4.2编程坐标系编程坐标系也称为工件坐标系，是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。编程坐标系普通供编程运用，确定编程坐标系时不用思索工件毛坯在机床上的实践装夹位置。编程坐标系的原点〔编程原点〕应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，编程坐标系中各轴的方向应该与所运用的数控机床相应的坐标轴方向一致，如图1—16所示为车削零件的编程坐标系及编程原点。图1—16编程坐标系1.4.3对刀点与换刀点对刀点是数控加工中刀具相对工件运动的起点，程序也是从这一点开场执行，所以对刀点也称为“起刀点〞或“程序起点〞。对刀点选择的原那么如下：〔1〕找正容易。〔2〕编程方便。〔3〕对刀误差小。〔4〕加工时检查方便、可靠。§1—2数控机床的分类和常见数控机床简介1.2.1数控机床的分类按控制运动的方式分类(1)点位控制数控机床(2)直线控制数控机床(3)轮廓控制数控机床(1)点位控制数控机床点拉控制数控机床的特点是只控制从一点到另一点位置的准确定位,而不控制挪动轨迹,在挪动和定位过程中不进展任何加工,如图1—19所示。(2)直线控制数控机床直线控制数控机床也自然数为点位直线控制机床。其特点是机床挪动部件不仅要实现由一个位置到另一个位置的准确定位，而且要控制任务台以给定的速度，沿平行坐标轴方向进展直线切削运动〔有些机床还可以进展45°斜率直线的加工〕，如图1—20所示。(3)轮廓控制数控机床轮廓控制数控机床是对两个或两个以上轴同时进展控制。它不仅要控制机床挪动部件的起点和终点，而且要控制加工过程中每一点的速度、方向和位移量，运动轨迹是恣意的直线、圆弧、螺旋线等，将工件加工成一定的轮廓外形，如图1—21所示。图1—20直线控制加工图图1—21轮廓控制加工图2.按伺服系统的特点分类〔1〕开环控制数控机床开环控制数控机床的特点是其控制系统不带反响安装，执行机构通常采用功率步进电动机或电流脉冲马达，如图1—22所示。〔2〕闭环控制数控机床闭环控制数控机床的特点是在机床挪动部件上直线安装直线位移检测安装〔如直线光栅等〕，将丈量的实践位移值反响到数控安装中，与输入的指令位移值进展比较，用比较的差值对机床进展控制，直至差值消除为止，使挪动部件按照实践需求的位移量运动，最终实现挪动部件的准确运动和定位，从而使加工精度大大提高。〔3〕半闭环控制数控机床半闭环控制数控机床的特点是在伺服电动机的轴或数控机床的传动丝杠上装有角度检测安装〔如光电编码器等〕，经过检测丝杠的转角间接地检测挪动部件的实践位移，然后反响到数控安装中去，与输入的指令位移值进展比较，用比较的差值对机床进展控制。图1—24半闭环电路图图1—23闭环电路图3.按数控机床的显示分类〔1〕低档数控机床〔2〕中档数控机床〔3〕高档数控机床1.2.2常见数控机床简介1.数控车床数控车床普通具有两轴联动功能，Z轴是与主轴方向平行的运动轴，X轴是在程度面向内与主轴方向垂直的运动轴。图1—25所示为一台数控车床的外观图。图1—25数控车床2.数控铣床世界上第一台数控机床就是数控铣床，它适于加工三维复杂曲面，在汽车、航空航天、模具等行业被广泛采用。图1—26所示为数控铣床，随着时代的开展，数控铣床趋于加工中心。图1—26数控铣床3.加工中心数控加工中心是具有自动刀具交换安装，并能进展多种工序加工的数控机床。在其上工件可在一次装夹中进展铣、镗、钻、扩、铰、攻螺纹等多工序的加工。图1—27立式加工中心4.数控磨床数控磨床主要用于加工高硬度、高精度外表，可分为数控平面磨床、数控内圆磨床、数控轮廓磨床等。5.数控钻床数控钻床主要具备钻孔、攻螺纹等功能，同时也具备简单的铣削功能，刀库可存放多种刀具。数控钻床可分为数控立式钻床和数控卧式钻床。图1—28所示为一台数控立式钻床外观图。图1—28数控立式钻床6.数控电火花成形机床数控电火花成形机床属于一种特种加工机床。其任务原理是利用两个不同极性的电极在绝缘液体中产生放电景象，去除资料进而完成加工。图1—29所示为一台数控电火花成形机床的外观图。图1—29数控电火花成形机床7.数控线切割机床数控线切割机床的任务原理与数控电火花成形机床一样，其电极是电极丝，加工液普通采用去离子水。图1—30所示为一台数控线切割机床的外观图。图1—30数控线切割机床§1—3数控机床的加工特点一.加工精度高对加工对象的顺应性强自动化程度高消费效率高良好的经济效益有利于现代化管理七、数控机床的加工原理在传统的金属切削机床上，操作者在加工零件时，根据图纸的要求，需求不断改动刀具的运动轨迹和运动速度等参数，使刀具对工件进展切削加工，最终加工出合格零件。在数控机床上，加工过程中人工操作均被数控系统所取代,其任务过程如下:首先要将加工图纸上几何信息和工艺信息数字化,即将刀具与工件的相对运动轨迹按规定的规那么、代码和格式编写成加工程序，数控系统那么按照程序的要求，进展相应的运算、处置，然后发出控制命令，使各坐标轴、主轴以及辅助动作相互协调运动，实现刀具与工件的相对运动，自动完成零件的加工。

△x△yXY数控机床加工原理表示图1、逼近处置：先对曲线进展逼近处置，即按系统的插补时间△t和加工所需求的进给速度F，将曲线分割成假设干小线段，曲线即为一切小线段之和。2、插补运算：在逼近处置后，将小线段分解为X轴和Y轴挪动分量，他们的位置将不断变化。3、指令输出：将算出的△t时间内的△x和△y作为指令输出给X轴和Y轴，控制它们运动。由此可见，只需能延续地自动控制X和Y两个进给轴在△t时间内挪动量，就可以实现曲线轮廓零件的加工。

数控机床的加工原理第二节数控机床的坐标系一、机床坐标轴二、机床坐标系、机床零点与机床参考点三、工件坐标系和程序原点第二章数控加工程序编制的根底第一节数控编程概述第二节数控机床的编程第一节数控编程概述

一、数控编程的根本概念二、数控编程的方法三、数控加工程序的格式与组成一、数控数控编程的根本概念

编程就是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据〔运动轨迹与方向、位移量〕、工艺参数〔主运动和进给运动、切削深度等〕以及辅助操作〔换刀、主轴控制、冷却液开关、刀具夹紧、松开等〕等加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码和程序格式，编制成加工程序单〔相当于普通机床加工的工艺规程〕，再将程序单中的内容记录在磁盘〔或纸带〕等控制介质上。这一过程，就称为是编程。〔一〕数控加工与传统加工的比较图纸工艺分析工艺卡数控加工程序人工操作输入数控系统机床零件传统加工数控加工〔二〕数控编程步骤数控编程过程如下图:零件图纸工艺分析数学处理编写程序单制备控制介质输入数控系统校验和试切修正错误二、数控编程的方法1、手工编程手工编程是指编制零件程序加工程序的前几个步骤，即从零件图纸工艺分析、坐标点的计算直至编写零件程序单，均由人工完成。2、自动编程自动编程是借助数控自动编程系统由计算机来辅助生成零件的程序。此时，编程人员普通只需求借助数控编程系统提供的各种功能，对加工对象、工艺参数及加工过程进展较简单的描画，即可由编程系统自动完成数控加工程序编制的其他内容。

三、数控加工程序的格式与组成一个数控加工零件程序是一组被传送到数控安装中的指令和数据组成的。一个零件程序是由遵照一定构造、句法和格式规那么的假设干个程序段组成的，而每个程序段是由假设干个指令字组成的，如下图。程序的构造图

%1000N01G91G00X50Y60程N10G01X100Y500F150S300M03

序N……N200M02

程序段指令字〔一〕程序的文件名CNC安装可以装入许多程序文件，以磁盘文件的方式读写。文件名格式为〔有别于DOS的其他文件名〕：Oxxxx〔字母O后面必需有数字或字母〕。主程序、子程序必需写在同一个文件名下。系统经过调用文件名来调用程序，进展加工或编辑。〔二〕程序段格式

〔三〕指令字符的格式在现代数控系统中，指令字普通是由地址符〔或称指令字符〕和带符号〔如定义尺寸的字〕或不带符号〔如预备功能字G代码〕的数字组成的，这些指令字在数控系统中完成特定的功能。机能地址符意义零件程序号%或O程序编号：1～9999程序段号N程序段编号：N1～9999预备机能G指令动作方式〔直线、圆弧等〕G00～99尺寸字X，Y，Z，坐标轴的挪动命令99999.999A，B，CU，V，WR圆弧的半径I，J，K圆弧中心相对起点的坐标位置进给速度F进给速度的指定F0～15000主轴机能S主轴旋转速度的指定S0～9999刀具机能T刀具编号的指定T0～99，T000～9999辅助机能M机床侧开/关控制的指定M0～99补偿号H，D刀具补偿号的指定00～99暂停P，X暂停时间的指定秒程序号的指定P子程序号的指定P1～9999反复次数L子程序的反复次数：L2～9999指令字符一览表第二节数控机床的编程一、辅助功能M代码二、主轴功能S、进给功能F和刀具功能T三、预备功能G代码四、例题分析一、辅助功能M代码M指令主要用于控制机床的各种开关，它有两种方式，一种是非模态代码〔它只在书写了该代码的程序段中有效〕，另一种是模态代码〔它一旦在一个程序中指定便坚持有效〕，其指令功能如表3-2所示：辅助功能M代码及其功能代码模态功能阐明代码模态功能阐明M00非模态非模态非模态非模态非模态非模态模态模态模态模态模态M02M03M04M05M06M07M09M30M98M99程序停顿程序终了程序终了并前往程序起点调用子程序子程序终了主轴正转起动主轴反转起动主轴停顿转动换刀切削液翻开切削液停顿其中：M00、M02、M30、M98、M99用于控制零件程序的走向，是CNC内定的辅助功能，与PLC程序无关。其他M代码用于机床各种辅助功能的开关动作，其功能不由CNC内定，而是由PLC程序指定。有能够因机床制造厂不同而存在差别〔表内为规范PLC指定的功能。二、主轴功能S、进给功能F和刀具功能T1、主轴功能S主轴功能S控制主轴转速其后的数字表示主轴速度，单位为转/每分钟〔r/min〕。S是模态指令，只需在主轴速度可调理时有效。机床主轴调速是变频调速可借助机床控制面板上的主轴倍率开关进展修调。2、进给功能FF指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取决于G94〔每分钟进给量mm/min〕或G95〔主轴每转一转刀具的进给量mm/r〕。当任务在G01、G02或G03方式下，F指令不断有效，直到被新的F值取代，而在G00任务方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编的F值无关。3、刀具功能TT代码用于选刀，其后的4位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。执行T指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具，同时调入刀补存放器中的补偿值〔刀具的几何补偿值即偏置补偿与磨损补偿之和〕，该值不立刻挪动，而是当后面有挪动指令时一并执行。当一个程序段同时包含T代码与刀具挪动指令时，先执行T代码指令，而后再执行刀具挪动指令。三、预备功能G代码预备功能G指令是由G后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。G功能根据功能的不同分成假设干组，其中00组的G功能称为非模态G功能，其他组称为模态G功能。非模态G功能指的是只在所规定的程序段中有效，程序段终了时被注销；而模态G功能指的是一组可相互注销的G功能，这些功能一旦被执行，那么不断有效，直到被同一组的G功能注销为止。模态G功能组中都包含一个缺省G功能，上电时将被初始化为该指令预备功能G代码一览表〔一〕常用预备功能G代码的运用1、绝对值编程G90与相对值编程G91格式：G90XYZG91XYZ阐明：G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的。例：如以下图所示，运用G90\G91编程，要求刀具由原点按顺序挪动到１、２、３点。xY0123204060152545２、工件坐标系设定G92格式：G92XYＺ阐明：G92经过设定对刀点与工件坐标系原点的相对位置建立工件坐标系。此坐标系一旦建立起来，后序的绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。其中：Ｘ、Ｙ、Ｚ分别为设定的工件坐标系原点到对刀点的有向间隔。例：如以下图所示，运用G92编程，建立工件坐标系。

+x+z右端面原点左端面原点44254￠180°当以工件左端面为工件原点时,应按下行建立坐标系。G92X180Z254当以工件右端面为工件原点时,应按下行建立坐标系。G92X180Z44X、Z值确实定，即确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。其选择的普通原那么为：1、方便数学计算和简化编程；2、容易找正对刀；3、便于加工检查；4、引起的加工误差小；5、不要与机床、工件发生碰撞；6、方便装配工件；7、空行程不要太长。留意:1、执行此段程序只是建立在工件坐标系中刀具起点相对于程序原点的位置，刀具并不产生运动。2、执行此段程序之前必需保证刀位点与程序起点〔对刀点〕符合。3、G92指令必需单独一个程序段指定，并放在程序的首段。3、快速定位G00格式：G00XYZ阐明：X、Z、Y快速定位终点，G90时为终点在工件坐标系中的坐标；G91时为终点相对于起点的位移量。G00指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度〞对各轴分别设定，不能用F规定。G00普通用于加工前快速定位或加工后快速退刀。快移速度可由面板上的快速修调旋扭修正。4、直线插补G01格式：G01XYZF阐明：X、Y、Z为线形进给终点。在G90时为终点在工件坐标系中的坐标值；在G91时为终点相对于起点的位移量；F为合成进给速度。G01指令刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度，从当前位置按线性道路〔联动直线轴的合成轨迹为直线〕挪动到程序段指令的终点。5、圆弧插补G02/G03格式：XYZF阐明：G02/G03指令刀具，按F规定的和成进给速度，从当前位置按顺时针/逆时针进展圆弧加工。圆弧插补G02/G03的判别，在在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区别的。在G90时，X、Y、Z为圆弧终点在工件坐标系中的坐标；在G91时，X、Y、Z为圆弧终点相对于圆弧起点的位移量。

G02G03IJKR数控车中圆弧插补G02/G03的判别是以察看者迎着Y轴的指向所面对的平面。〔见以下图所示〕

+Z+X+ZG02G02G02G02+XG02G02G02G02+YG03G03G03G03G03G03G03G03+Y数控铣中圆弧插补G02/G03的判别是以不同的

平面来选择的。〔见以下图所示〕

000G17G18G19XXYYZZG02G02G02G03G03G03I、J、K分别为圆心相对于圆弧起点的偏移值〔等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，如图所示〕在G90/G91时都是以增量方式来指定。

R为圆弧半径，当圆弧圆心角小于180°时，R为正值，否那么R为负值。F为被编程的两个轴的合成进给速度。圆心起点终点〔X、Y〕圆心圆心起点起点终点〔X、Z〕终点〔Y、Z〕KIIKJJ0OOXXYYZZ6、直径编程和半径编程格式：G36G37阐明：G36直径编程G37半径编程G36和G37指令主要用于数控车床的编程，因车床工件外型通常是旋转体，其X轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。机床出厂时普通设G36为缺省值。但当系统参数设置为半径时，那么半径编程为缺省形状，但程序中可用G37、G36指令改动编程形状，同时系统界面的显示值为半径值。7、刀具半径补偿指令G40，G41，G42格式：XYZD阐明：G40：取消刀具半径补偿；G41：左刀补〔在刀具前进方向左侧补偿〕见以下图A；G42：右刀补〔在刀具前进方向右侧补偿〕见以下图B；D：1、刀补表中刀补号码〔D00～D99〕，它代表了刀补表中对应的半径补偿值；2、#100～#199全局变量定义的半径补偿量。G40G41G42G00G01左刀补与右刀补的判别刀具前进方向刀具旋转方向在前进方向左刀补补偿量〔A〕左刀补刀具前进方向刀具旋转方向补偿量在前进方向右刀补〔B〕右刀补四、例题分析1、数控车床例题分析%8882N01G37N02G92X16Z1N03G00Z0N04M03S460N05M98P8883L5N06G90G00X16Z1N07M05N08M02%8883N01G91G01X-12F100N02G03X7.385Z-4.923R8N03X2.215Z-39.877R60N04G02X2.4Z-28.636R40N05G00X4N06Z73.436N07X-5N08M992、数控铣床例题分析%0001#101=6G92X0Y0Z50M03S800G41G00X60Y-45Z5D101G01Z-2F60X0G02X0Y45R45G02X16.5Y34