机械设备操作安全管理制度

———机械设备操作安全管理制度机械设备操作安全管理制度1为充分发挥机械设备在施工生产中的作用，切实做到科学管理、合理使用，贯彻管理为使用服务，使用要加强管理的原则，从根本上克服只顾使用忽视管理的倾向，特订立如下制度。1、机械设备应依照有关技术资料和出厂说明的规定进行安装。安装前应向操作人员进行认真的安全技术交底，由安装队长、技术员、安全员在现场指挥安装。2、凡经过大修改造重新组装的机械设备，在使用前应进行技术试验和安全装置检验，虽经试验未取得合格签证前不准投放使用。3、大型吊装设备试验前应做一般技术检验、空载试验、额定荷载及超载试验，在试验前先对整机的外观进行全面检查，看润滑油是否充分，机件的装配是否坚固，工作装置与试验项目是否符合要求。4、设备试验与负荷试验，重要试验机械设备的起动性能、动力性能、经济性能、操作性能等，对试验中所发生的问题进行认真分析与处理，以便作出是否合格，能否使用的决议，试验合格后应依照技术试验记录本逐项填写，由参加人员共同签字任何。5、机械设备的操作人员，必需遵守安全操作规程和保养规程，做到精心保养，正确操作，合理使用，并做到“四懂、三会、二精”，即：懂原理、懂构造、懂性能、懂用途；会操作、会维护和修理、会排出故障；精心保养，精心操作。6、机械操作人员必需听从指挥，端正服务态度，保证作业质量。并对机械设备进行定期安全检查，如发现有故障，应立刻停止使用，以确保设备和操作人员的安全。机械设备操作安全管理制度21、贯彻执行国家及企业颁发的有关安全技术法律、法规、规程和标准2、安装、拆卸机械设备的作业人员在进入施工现场时必需正确佩戴安全帽，其他非作业人员严禁在安装、拆卸机械设备的现场停留。3、高空作业人员工作时必需穿防滑绝缘鞋。4、安装、拆卸作业人员在安装、拆卸设备标准节及其他大部件且不在防护栏以内工作时，必需正确系好安全带。5、严禁安、拆、操作人员酒后上岗工作。6、工作时必需按规定的工作程序和技术要求进行操作，严禁违章作业，违章指挥。7、装车运输时要有专人指挥装车，保证安全的同时并使设备各个结构及部件不受损坏，装上车的零部件必需捆绑坚固。8、安装、拆卸设备时要指定安全负责人，一般情况下按安全操作程序进行操作。特殊情况下，安装、拆卸需要由项目部技术负责人订立方案，由总工程师审批后实施。9、安装、拆卸完毕后，由作业带班人员或安全责任人对设备各部件进行检查，合格后再进行技术调试。10、操作人员务必持证上岗，严禁酒后操作、违章操作，遇有严重险情，有权暂时停止操作，并立刻汇报进行处理。11、安装完毕后，务必对各部件进行检查，调试时务必遵奉技术文件中规定的技术要求进行调试，经检验全部符合要求后，方能进行交接。机械设备操作安全管理制度31、交接班制度是机械设备安全生产的紧要环节，必需严厉认真，一丝不苟。2、接班人员应提前十五分钟进入施工现场，了解工作内容及工作环境，并对设备进行检查，认真查阅运行日志，询问当班人员设备的`运行情况。3、交班者应自动向接班者介绍设备运行情况，必需实事求是，不得隐瞒，否则发生事故由交班者承当。4、接班者在检查中发现异常情况，应由交班者处理，如接班者乐意接受处理，可由接班者接班后连续处理，一时处理不好的应在交接班记录本上作认真说明并报告上级相关领导。5、接班者不得扳弄不属于检查范围内的设备。6、在开、停机和处理事故以及倒闸操作时不得进行交接班，接班者应自动离开现场，如交班者邀请接班人员帮忙处理事故和操作，在接班者乐意下可以帮助交班者处理。7、交班者在交班前应对机械设备进行维护，运行日志、工具等物品摆放整齐以便接班人员的查验。8、交班者应在双方签字后离开作业现场。9、机械动力设备履历书、机械设备司机手册、司机交接班记录必需及时如实填写。机械设备操作安全管理制度41目的为加强设备的安全生产管理，提高公司设备管理人员和操作人员的安全生产意识，保障人民生命资产的安全，最大限度地减少事故损失，特订立本制度。2适用范围适用于本公司管理的、机械、动力等设备的安全生产管理。3管理职责技术生产部负责整个公司的设备安全生产管理工作，贯彻执行上级有关安全生产的方针政策和各项规定，组织和实施公司的设备安全生产宣传教育活动，开展设备操的理论和技能培训工作，努力提高其安全生产意识；定期开展设备的安全生产检查。负责设备安全生产的调查和处理；帮助公司安全生产领导小组做好各项安全生产管理工作。4工作程序4.1基础管理4.1.1设备操作人员必需持有效证件才略操作相应设备，专用设备操作人员必需经过特地培训并经管理处设备科同意后才略操作相应设备。4.1.2特种车辆的操作人员、电工必需经过特地培训，取得有关部门核发的特种作业操作证才略上岗。4.1.3设备操作人员必需遵守相应设备的安全操作规程。4.1.4设备操作人员必需遵守本单位有关设备管理的方法、制度和规定。4.1.5技术生产部要常常利用各种会议、书刊、标语等形式宣传党和国家关于机械设备安全生产的方针、政策、法规、法令以及机械设备安全生产技术知识和标准。4.1.6技术生产部每月定期组织设备操作人员进行安全学习，并做好记录，督促操作人员遵守安全操作规程和安全生产制度，参加各种安全生产活动。4.2责任事故范围4.2.1责任机械事故:凡下列原因引起的机械非正常损坏或损失，造成机械技术性能下降，使用寿命缩短均属责任事故。a）不按规定加注（更换）润滑油、冷却液，造成设备损坏的。b）因能检查到的部位（螺丝、螺母、销钉、键及连接杆）松动、脱落而造成设备损坏的。c）由于外部因素（工具、螺丝、杂物）等物件失落在设备内而影响设备正常运转，造成设备损坏的。d）设备运转超出核定速度或核定载荷，造成设备损坏的。e）违反设备安全操作规程，违章操作造成设备损坏的。f）非本设备定岗人员操作设备，造成损坏的。g）设备在运转中发现异常现象而不断机检查排出隐患，造成设备损坏的，或操作人员擅自离开岗位，不能及时发现事故隐患，造成设备损坏的。h）设备管理员及维护和修理人员在设备检查中发现事故隐患，设备操作人员接到通知后不及时排出造成设备损坏的。i）指挥人员或主管领导强迫工人违反机械性能或操作规程进行不安全作业，使机械在恶劣环境中工作造成设备损坏的。j）设备自然事故隐瞒或拖延不报者，经检查发现后按责任事故处理。4.2.2非责任事故，凡因自然祸害或不行抗拒的外界原因而因设计、制造等先天缺陷，而又无法防备和挽救所造成的事故，属非责任事故。4.3责任事故分类4.3.1依据事故造成的直接经济损失，机械事故分为：a）一般事故:直接经济损失价值5000元（含）以内；b）大事故:直接经济损失价值在5000～20000元；c）重点事故:直接经济损失价值在20000元以上。4.3.2、成的直接经济损失或人员伤亡，交通事故分为：a）细小事故:一次性造成轻伤1～2人，或直接经济损失不足1000元；b）一般事故:一次性造成重伤1～2人，或轻伤3人以上，或直接经济损失不足3万元；c）重点事故:一次性造成死亡1～2人，或重伤3人以上10人以下，或直接经济损失在3～6万元之间；d）特大事故；一次性造成死亡3人以上，或重伤11人以上；或者死亡1人，同时重伤8人以上；或者死亡2人，同时重伤5人以上；或直接经济损失6万元以上。4.4事故的调查4.4.1发生设备机械事故，操作员应立刻停机，保护现场并报告设备管理人员及单位领导，设备管理人员必需及时到现场。如涉及人身伤亡或事故损失有可能扩大的情况，应首先组织抢救。4.4.2凡发生事故应在8小时内报有关管理部门，发生重特大事故在2小时内报有关管理部门。4.4.3事故发生后，设备管理人员要及时召集有关人员进行现场检查和缜密调查，听取当事人和旁证人的申述，认真记录事故发生的有关情况及造成后果，作为分析事故的依据。4.4.4发生机械大事故及一般交通事故，设备部应会同有关人员到事故现场进行事故调查与分析。4.5事故的分析4.5.1对于发生的责任事故必需依照“四不放过”原则（即事故原因没有分析清楚不放过；事故当事人和干部、群众没有受到教育不放过；没有切实可行的防范措施不放过；责任人未受处理不放过），认真进行分析和处理。4.5.2事故分析的基本要求：a）要重视并及时进行事故分析。分析工作进行得越早，原始数据越多，分析事故原因的依据就越充分。要保管好分析的原始数据。b）如需拆卸发生事故的机械部件时，要避开使零件在产生新的损伤或变形等情况发生。c）分析事故时，除注意发生事故部位外，还要认真了解四周环境，多访问有关人员，以便得出真实情况。d）分析事故应以损坏的实物和现场实际情况为重要依据，进行科学的检查、化验等多方面的因素