58模板支架技术交底

技术交底内容技术交底范围；本次交底主要针对项目部管理人员及施工队架子工、木工全体作业人员一、概况车站为双层三跨结构，主体结构中板、顶板、侧墙、顶纵梁、中纵梁等结构模板面板均采用15mm厚木胶板。中板、顶板、顶纵梁、中纵梁等模板下铺设100mm×100mm方木进行衬垫，提高板模刚度，保证板面平整度要求。侧墙采用80mm×200mm工字木梁与双10a槽钢竖横向衬垫，并选用单侧墙体模板支架体系。标准段框架柱（方角）采用15mm厚木胶板，背楞采用80mm×200mm工字木与双10a槽钢竖横向衬垫，非标准段（圆角）框架柱采用定形6mm钢模板，背楞采用8a槽钢与双10a槽钢衬垫。支撑体系选用直径48mm,壁厚3.5mm碗扣式脚手架管，剪刀撑及不能采用碗扣式脚手架管处采用直径48.3mm，壁厚3.6mm钢管。结构设计参数如下表所示序号项目内容1结构形式明挖结构两层三跨箱形框架结构、北段两层四跨箱形框架结构2混凝土强度等级C50柱C40、P10顶板、顶板梁、底板、底板梁、侧墙C40中板、中板梁C35站台板及楼梯C15底板下垫层3结构断面尺寸墙厚800mm、700mm板厚1000mm、900mm（底板），400mm（中板）、900mm、800mm（顶板）纵梁截面1200×2200mm、1200×2400mm（底纵梁）；900×1100mm(中纵梁)；1200×2000mm、1200×2200(顶纵梁)。柱子截面700×900mm、700×1100mm负一层净高7050mm、6550mm、6050mm负二层净高7780mm、6400mm结构净宽24300mm、19700mm、29900mm、36400mm、38500mm二、施工单元划分为方便施工安排及操作，根据设计及相关规范要求划分施工单元，设置纵向施工缝及环向施工缝，施工缝设置原则为：（1）在满足规范、方便施工的前提下，尽量少留或不留施工缝。（2）柱子及墙留水平缝，梁、板、墙留垂直缝。（3）施工缝位置避开出入口、风井及相关预留孔洞，以保证施工缝的整体性。（4）明挖结构每个施工单元长度在16~25m左右。（5）在多跨结构段设于结构柱间受力较小部位，即梁跨的1/3～1/4处。（6）在底板腋角以上30cm、中板腋角以下20cm、中板以上30cm、顶板腋角以下20cm分别设置水平（纵向）施工缝。按上述原则，本车站主体结构共划分为11个单元（见下图），其中eq\o\ac(○,9)、eq\o\ac(○,16)、eq\o\ac(○,22)轴处变形缝兼做施工缝，每个流水段具体里程和长度如下：第一段：BK13+290.800～BK13+274.750，16.05m；第二段：BK13+274.750～BK13+247.550，27.2m；第三段：BK13+247.550～BK13+224.900，22.65m；第四段：BK13+224.900～BK13+201.800，23.1m；第五段：BK13+201.800～BK13+187.500，14.3m；第六段：BK13+187.500～BK13+164.300，23.2m；第七段：BK13+164.300～BK13+145.100，19.2m；第八段：BK13+145.100～BK13+127.450，17.65m；第九段：BK13+127.450～BK13+102.250，25.2m；第十段：BK13+102.250～BK13+078.300，23.95m；第十一段：BK13+78.300～BK13+054.80023.5m；2-1西北旺站主体结构1-11流水段划分平面图2-2西北旺站主体结构竖向分层剖面图（标准段）3-1西北旺站主体结构竖向施工顺序四、模板及脚手架工程4.1模板及支撑体系技术参数模板施工质量是保证混凝土结构尺寸、表面质量的关键，施工中根据工程结构特点切实做好模板施工。1、模板工程1）主体结构中板、顶板、中、顶纵梁等均采用厚度15mm木胶板模板，规格为1220mm×2440mm，加强肋选用100mm×100mm方木。2）侧墙采用15mm厚木胶板模板，规格为1220mm×2440mm，背楞竖向选用80mm×200mm工字木，横向选用双10a槽钢，支架体系选用单侧墙体模板支架体系。3）主体结构标准段框架柱（方角）采用15mm厚木胶板，背楞采用80mm×200mm工字木（间距250mm）与双10a（间距1200mm）槽钢竖横向衬垫，非标准段（圆角）框架柱采用定形6mm钢模板，背楞采用8a槽钢（间距300mm）与双10a（间距1200mm）槽钢衬垫，安装好后柱四角用钢丝绳与底板、中板预埋地锚拉紧。2、碗扣式脚手架1）选用外径48㎜，壁厚3.5㎜的钢管，立杆步距统一为1.2m局部采用0.6m或0.9m调节，横杆长度0.6m、0.9m。2）碗扣脚手架进场时，必须提供产品质量合格证明及产品性能检测报告。3）碗扣脚手架进场质量检查重点是：钢管管壁厚度、焊接质量、外观质量、可调底座和可调托撑丝杠直径、与螺母配合间隙及材质，不合格立即退场。3、扣件式钢管脚手架1）钢管选用外径48㎜，壁厚3.5㎜的焊接钢管。2）钢管采用力学性能适中的Q235A（3号）钢，其力学性能应符合国家现行标准《炭素结构钢》中Q235A钢的规定。每批钢材进场时，应经试验证明其质量合格后方能使用。3）根据《可铸铁分类及技术条件》的规定，扣件采用机械性能不低于KTH330－08的可锻铸铁制造。铁件不得有裂纹、气孔，不宜有缩松、砂眼、浇冒口残余、披缝，毛刺、氧化皮等清除干净。4）扣件与钢管的贴合面必须严格整形，保证与钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5㎜。5）扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1㎜。6）扣件表面应进行防锈处理。7）立杆顶部全部采用可调支托可调支托螺杆伸出钢管顶部长度的自由高度不得超过200mm，立杆应配置可调底座或固定底座。4、脚手板脚手板应采用松木制作，厚度不小于50㎜，宽度大于等于200㎜，长度为4～6ｍ，其材质应符合国家现行标准《木结构设计规定》中对Ⅱ级木材的规定，不得有开裂、腐朽。脚手板的两端应采用直径为4㎜的镀锌钢丝各设两道箍。4.2施工工艺流程1、倒角处模板工艺流程：钢筋隐蔽工程检查合格→定出侧墙模板线→安装倒角模板→模板调直、加固→模板检查、验收→模板合格后浇筑混凝土→达到拆模强度拆除模板；2、侧墙模板工艺流程：侧墙钢筋隐蔽工程检查合格→侧墙模板定位→模板调直、加固模板检查、验收→模板验收合格后浇筑混凝土→达到拆模强度拆除模板；3、中板模板工艺流程：底板混凝土到达强度→搭设满堂红脚手架支撑体系→脚手架检查验收合格→铺设中板模板→模板检查、验收→绑扎钢筋、浇筑混凝土→达到拆模强度拆除模板；4、柱模板工艺流程：柱钢筋检查合格→柱模板安装就位→检查对角线、轴线位置→安装加固扣件→全面检查校正→群体四角固定→浇筑混凝土→达到拆模强度拆除柱模板；5、满堂红脚手架搭设工艺流程：底板混凝土达到强度→在底板上弹出底托位置线→安放底托→计算所需立杆长度→搭设立杆→安装横杆→计算顶托标高、安装顶托→安装剪刀撑→脚手架验收；负一层施工流程与负二层相同。4.3施工方法4.3.1柱模板及支撑体系结构的中柱有3种型式，分别是700×1100、700×900框架柱、800×1300的端墙扶壁柱。方角柱模板体系采用15mm厚多层板，次龙骨为80×200mm工字木，根据具体柱截面尺寸，700mm、800mm侧布置4根，1100mm及900mm侧布置5根，主龙骨双10a槽钢，竖向间距1200mm。柱模板以短边夹长边的方式，采用D20对拉螺栓设置在短边上，对接螺栓竖向间距1200mm。在柱子四面各设置2道拉纤和φ48架子管支撑，上端设置于柱箍上，下端拉在底板预埋钢筋上，支撑间隔900mm设一道加强横杆，以增加支撑的刚度。在浇筑底板混凝土时应在柱四面预埋φ25钢筋，出地面100mm～150mm，在柱模下端的四周加设100mm×100mm方木，方木与柱模之间的空隙用木楔子备实。圆角柱模板采用6mm厚的钢模板，次龙骨选用8a槽钢，其加固方式同方角柱。图4.3-1700mm×1100mm柱模板支撑体系图4.3.2墙体模板及支撑体系侧墙模板面板采用15mm厚木胶合板,竖龙骨为200mm×800mm工字木，间距（中到中）为250mm，横龙骨采用双10a槽钢背楞，间距为1200mm，横竖龙骨交点处采用连接爪连接。模板支架采用单侧模板支架，最大间距为800mm。模板支架由支架系统及埋件系统两部分组成,其中埋件系统包括：地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和横梁。埋件选用螺纹二级钢，直径为25mm、L=700mm的螺杆，扩大段间距250mm，标准段间距为300mm。西北旺站单侧支模各部位层高及模板支架组拼详见下表。模板竖向高度根据一次浇注的范围进行拼装，横向宽度为2440mm，拼接缝采用50mm企口，单侧模板支架及预埋系统方案图详见附图二（1）、（2），车站南、北端盾构段侧墙与端墙阴角配模见图4.3-2图4.3-2车站南北端盾构段侧墙与端墙阴角配模方案图图4.3-3车站盾构段与标准段错台端墙支架方案图图4.3-4某地铁车站阳角模架现场照片西北旺站侧墙各结构部位层高及模板支架组拼表序号结构部位层高及模板支架组拼情况1南、北盾构段负二层层高：7870mm支架组拼方式：H=1800+3800+1200=6800mm2南盾构段负一层层高：7050mm支架组拼方式：H=1800+3800+500=6100mm3北盾构段负一层层高：6050mm支架组拼方式：H=1800+3800=5600mm4标准段负二层层高：6400mm支架组拼方式：H=1800+3800=5600mm5标准段负一层层高：7050mm支架组拼方式：H=1800+3800+500=6100mm6标准段负一层层高：6550mm支架组拼方式：H=1800+3800=5600mm4.3.2.1、侧墙模板施工1）、直模板拼装流程胶合板上弹线→下料→铺面板→弹线铺工字木梁竖肋→上槽钢背楞和卸扣→钉端头木方→模板吊升靠在堆放架上。2）、模板与模板拼装时，模板拼装横缝设置为企口，企口长度50mm。纵缝可不设为企口，但接口位置背后应设工字木梁或工字木梁在接口位置两侧加强。3）、墙模板在模板加工场预拼装，每块预拼装模板宽度为2440mm，高度到楼板下腋角位置，高度方向不再拼装。模板横竖龙骨最后现场安装。4）、模板与倒角连接位置应密贴海绵条，海绵条贴于倒角上，模板应与倒角连接密实，防止漏浆5）、每块大模板加工后进行预拼装，然后编号存放。加强成品和半成品的保护，防止划伤面板和龙骨翘曲。模板支立前应检查完好状况，损坏处应立即修补。并且应将面板上灰尘插拭干净，涂抹脱模剂。大模板采用龙门吊吊装，吊点设置在竖龙骨上。4.3.2.2、单侧支架施工1）、埋件部分安装地脚螺栓出地面处与砼墙面距离：在地下一层、地下一层直墙段距墙内皮250mm；栓杆距离为300mm。由于地下二层受梗斜的影响，地脚螺栓埋于底板倒角上，距墙内皮距离280mm。埋件系统及架体示意图见图4.3-6，埋件与地面成45度的角度，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上，同时，埋件角度必须按45度预埋。图4.3-6预埋件系统及架体系统示意图图4.3-6预埋件系统及架体系统示意图地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢，以免施工时砼粘附在丝扣上影响上连接螺母。因地脚螺栓不能直接与结构主筋焊接，为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移，要求在相应部位增加附加钢筋，地脚螺栓焊接在附加钢筋上，焊接时，注意不要损坏埋件的有效直径，保证地锚螺栓的抗拔能力满足要求。2）、模板及单侧支架安装单侧支架由埋件系统和架体两部分组成，其中埋件系统部分包括：地脚螺栓、连接螺母、外连杆、连接螺母和压梁。为了架体受力合理，采用钢管及扣件把几榀架体连成整体，见下图：图4.3-7单侧支架总装示意图单侧支架是用槽钢和连接件制作的一个三角形支架，它通过三角形的直角平面抵制模板。当混凝土接触到模板面板时，侧压力也作用于模板。模板受到向后推力。而三角形架体平面在压制着模板，因架体下端直角部位有埋件系统固定使架体不能后移，主要受力点为埋入底板混凝土45°角的埋件系统。混凝土的侧压力及模板的向上力均由埋件系统抵消。单侧支架相互之间的距离为800mm。在底层墙体有倒角，单侧支架支放有一定的困难。所以在支架后座处放置一砼墩，使支架后座坐落在砼墩上。砼墩为可移动的，大小为200mmx200mm。3）、安装流程：钢筋绑扎并验收后→弹外墙边线→合外墙模板→单侧支架吊装到位→安装单侧支架→安装加强钢管→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固检查一次埋件系统→验收合格后砼浇筑图4.3-8单侧模板及支架安装步序图支架在吊装时，应轻放轻起，多榀支架堆放在一起时，应在平整场地上相互叠放整齐，以免支架变形。吊装过程中应配专人检查、专人指挥，不得有违规操作。在直面墙体段，每安装五至六榀单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢。支架安装完后，安装埋件系统。用钩头螺栓将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内倾约5mm因为单侧支架受力后，模板将略向后倾。最后再紧固并检查一次埋件受力系统，确保砼浇筑时，模板下口不会漏浆。4）、侧模移动及吊装安全保证措施（1）、侧墙模板在移动和吊装过程中设专人检查、专人指挥，不得有违规操作。（2）、加强对侧墙模板吊装作业人员的技术交底及安全教育，确保侧墙模板的移动及吊装有序施工。（3）、模板安装时按号就位，在吊装模板时，要把钢丝绳按模板上预留的位置挂平、挂牢。（4）、在墙模板就位时，由于加腋筋较长，要防止钢筋来回跳伤人。就位后，先把上口与主筋拴牢，再用100mm×100mm方木临时支顶，确保牢靠，以防倾倒伤人。（5）、每块墙模模板拼装调直后，及时与支架顶牢，下口与地脚螺栓拧牢。每道横杆支托必须与侧墙竖向100mm×100mm方木顶牢。（6）、模板吊点的设置:模板吊点必须设置在模板通长木方上，使用手枪钻在模板两侧木方上各打一孔，两孔在模板上成对称布置，孔距模板顶端距离为400mm。如遇木方上有疤痕、结子等情况，可适当调正孔的位置，但必须保证孔距模板顶端的距离不得小于400mm。模板吊点的连接：使用φ8的盘条钢筋穿过打好的孔，拧成麻花扣以保证模板吊点的牢固。4.3.3顶板模板及支撑体系顶板模板采用15mm厚木胶合板，次背楞选用100mm×100mm方木，间距300mm，主背楞选用100mm×100mm方木，间距600mm，面板和木枋之间采用3.5cm铁钉在面板四边间距300mm固定。中板模板采用15mm厚木胶合板，次背楞选用100mm×100mm方木，间距300mm，主背楞选用100mm×100mm方木，间距900mm，面板和木枋之间采用3.5cm铁钉在面板四边间距300mm固定。支撑体系选用48×3.5mm碗扣式脚手架，顶板立杆纵、横向间距为600mm×900mm，步距600mm，中板立杆纵、横向间距为900mm×900mm，步距为1200mm。纵横两向增设剪刀撑，根据现场情况留出施工通道。底板倒角900mm×300mm模板采用“吊模”体系，在现场根据图纸尺寸配制倒角模板，模板采用15mm厚木胶合板，背楞采用100×100mm方木，将模板加工成整体，采用与结构钢筋相连的预埋钢筋固定模板。预埋钢筋纵向间距0.6m，其中靠近墙的一根与侧墙模板的预埋钢筋共用。模板拆除时，割下钢筋上方的固定节，向上将模板撬出。根据不同部位侧墙高度确定模板配置及支撑方式。底板加腋处的混凝土斜坡采用人工用木抹子拍出，控制好混凝土的坍落度。具体做法如下图所示。图4.3-9底板腋角模板安装示意图图4.3-10西北旺站顶板及中板架管及模板支设图图4.3-11西北旺站标准段负一层支架体平面图图4.3-12西北旺站标准段负二层支架体平面图图4.3-13西北旺站标准段负二层支架体立面图图4.3-14西北旺站标准段负二层支架体立面图4.3.4梁模板及支撑体系顶纵梁截面尺寸1200×2000mm，模板选用15mm厚木胶合板，次背楞选用100mm×100mm方木，间距200mm，主背楞选用100mm×100mm方木，间距600mm，竖向设置两道M16对拉螺栓,竖向间距450mm，横向间距600mm。梁底主龙骨两端采用100mm×100mm木方打斜撑。外模底部采用100mm×100mm方木锁口，锁口木方采用钉子与底模的主龙骨钉牢，防止梁发生整体移位。支撑体系选用48×3.5mm碗扣式脚手架，立杆横、纵向间距为300mm×600mm，步距600mm。图4.3-15顶板下翻梁模板及支撑体系中纵梁截面尺寸900×1100mm，模板选用15mm厚木胶合板，次背楞选用100mm×100mm方木，间距300mm，主背楞选用100mm×100mm方木，间距900mm，竖向设置一道M16对拉螺栓，纵向间距900mm。外模底部采用100mm×100mm方木锁口，锁口木方采用钉子与底模的主龙骨钉牢，防止梁发生整体移位。支撑体系选用48×3.5mm碗扣式脚手架，立杆横、纵向间距为300mm×900mm，步距600mm。顶、底板上翻梁倒角尺寸均为900*300mm，水平纵向施工缝设置在侧墙倒角以上300mm处，顶、底板上翻梁采用“吊模”体系，采用15mm厚胶合板，横向两侧各设置100×100mm方木4根，竖向采用双48mm钢管，间距900mm，并设置两道M16对拉螺栓,横、竖向间距为600mm。支撑体系两侧采用φ48钢管斜向支撑，间距900mm布置，采用φ28钢筋地锚固定，横向采用φ48钢管通长布置，模板底部设φ25钢筋@600mm底托。图4.3-16顶、底板上翻梁支撑体系4.3.5梁柱节点模板作为施工中的重点和关键点项目，节点采用15m厚木胶板与方木。待梁底模板安装后，将节点处固定牢固并用密封条密封。该处节点加设一道竖向钢管支撑，与楼板支撑连接牢固。4.3.6楼梯模板及支撑体系楼梯模板均采用15㎜多层板为斜梯板底模，底模下设置100mm×50mm方木（间距为300mm），木板下按楼梯的斜度设置钢管。竖向支撑间距不大于1200mm。具体布置形式如图所示。4.3.7预留洞口模板洞口面板采用15mm厚木胶板制作，按设计尺寸加工定型木箱，背楞采取间距300mm的100mm×100mm方木，为防止漏浆，预留洞面板与楼底接缝处放置密封条，密封条内层平楼板模板内侧。预留洞口模板侧面不允许有缺棱现象，支模前侧面粘帖好密封条，支撑采用Ф48钢管十字撑因大部分孔洞周围布置矩形次梁（大部分为暗梁），梁顶同板顶标高，次梁模板及支撑体系与板相同图配置，洞口模板与梁及板的节点处连接需牢固。盾构始发、接收及轨排井、后出土口封堵时，模板及支撑体系参照先期混凝土浇筑时模板及支架技术参数施工。4.3.8脚手架施工楼板模板采用15mm厚木胶合板，下面依次为横向100mm×100mm方木，间距300mm，纵向100mm×100mm方木，间距900mm（顶板600mm）和顶丝。面板和方木间采用3.5cm铁钉在面板四边间距300mm固定。施工时板垂直支撑选用碗扣式满堂红脚手架。立杆顶端加可调顶托，以便调整模板高程。立杆间距中板下为900mm×900mm，顶板下600mm×900mm，中纵梁下为300mm×900mm，顶纵梁下为300mm×600mm，顶板及顶、中纵梁下立杆步距600mm，中板下立杆布局为1200mm，扫地杆距地面0.2m。纵横向剪刀撑设置按照每道剪刀撑之间间距不大于4.5米，剪刀撑与立杆连接牢靠，与地面夹角45度～60度。并在顶、中、底共设置3道水平剪刀撑。底层纵横向水平杆作为扫地杆使用，距离地面小于等于350mm。1、施工方法及要求满堂红脚手架1)搭设脚手架，脚手架顶、底托使用伸出长度不宜超过300mm。2)模板下面横向铺设100mm×100mm方木，由脚手架支托。3)在底板、中板上弹出轴线、柱位置线，安装满堂红脚手架。4)安装板底模板拉线找平，模板拼缝用胶条密封。为保证下部建筑限界、沉降后净空仍能满足要求，中板、中梁和顶板、顶梁底标高应考虑支架、搭板沉降及施工误差，当跨度大于4m时，模板预留拱度，起拱高度为跨度的3‰以确保净空和限界要求。5)底模调平后在上面进行绑扎钢筋、浇注混凝土施工。钢筋施工中保护好模板缝胶条。6)板上、下两面预埋件及预留孔洞的位置必须检查验收无误后，方可浇筑板混凝土。7)为便于梁侧模和板底模尽早拆除，所有梁底模均采用保留支撑法立模，梁下支撑可形成相对独立的支撑体系，待梁混凝土达到设计强度并满足拆模要求后拆除。8)梁、板拆模时间在混凝土强度达到规范要求拆模强度后进行，不得过早拆模，以免发生下垂、开裂等现象。9)如果中板有预留孔洞时，在搭设脚手架支撑体系前将所有的孔洞用工字钢或方木密排铺设盖住预留孔洞。2、脚手架的安全使用规定1）作业层每1m2架面上实际的施工荷载(人员、材料、和机具重量)不得超过以下的规定值或施工设计值。施工荷载(作业层上人员、器具、材料的重量)的标准值，结构脚手架采取3KN/m2；工具脚手架3KN/m2。2）在架面上设置的材料应码放整齐稳固，不得影响施工操作和人员通行。按通行手推车要求搭设的脚手架应确保车道畅通。严禁上架人员在架面上奔跑、退行或倒退拉车。3）作业人员在架上的最大作业高度应以可进行正常操作为度，禁止在架板上加垫器物或单块脚手架以增加操作高度。4）在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧固件。确因操作要求需要拆除时，必须经主管人员同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后，及时予以恢复。5）工人在架上作业中，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。严禁在架上嬉闹和坐在栏杆上等不安全处休息。6）人员上下脚手架必须走设安全防护的出入通道，严禁攀援脚手架上下。7）每班人员上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方许开始作业。在作业中发现有不安全的情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业；发现有异常和危险情况时，应立即通知所有架上人员撤离。8）每日收工前应清理架面，将架面上的材料物品堆放整齐，垃圾清运出去；在作业期间，应及时清理落入安全网内的材料和物品。在任何情况下，严禁自架上向下抛掷材料物品和倾倒垃圾。4.4模板、脚手架检查、验收及拆除4.4.1模板安装检查、验收1）、为了保证结构尺寸、位置的正确性，支模前要放好模板线及检查线，梁、柱模板安装完后，要检查梁、柱位置、尺寸；模板支撑牢固、稳定、无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。2）、模板拼缝平整严密，并采取密封胶条粘接措施填缝，保证不漏浆，浇注砼前，用高压风管清理模板内杂物，要保证模板内干净。模板安装后及时报验及混凝土浇筑施工。3）、模板安装前，经过正确放样，检查无误后立模安装。4）、中板、顶板，中梁、顶梁结构支立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于4m时，模板预留拱度，起拱高度为跨度的3‰以确保净空和限界要求。侧墙模板采用大模板，模板拼缝间贴密封胶条，防止漏浆。5）、模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷界面剂，但不得采