(高清版)GB∕T 38657-2020 核电厂常规岛低压加热器技术条件

ICS27.040K54中华人民共和国国家标准核电厂常规岛低压加热器技术条件v国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会GB／T38657—2020前言 2规范性引用文件 3术语和定义 4性能及设计要求 7检查及验收 8性能试验 ⅠGB／T38657—2020本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由中国电器工业协会提出。本标准由全国汽轮机标准化技术委员会(SAC/TC172)归口。本标准起草单位：上海发电设备成套设计研究院有限责任公司、东方电气集团东方锅炉股份有限公司、国核电力规划设计研究院有限公司、哈尔滨锅炉厂有限责任公司、东方电气集团东方汽轮机有限公司、哈尔滨汽轮机厂有限责任公司、上海电气电站设备有限公司上海电站辅机厂、东方电气股份有限公司。1GB／T38657—2020核电厂常规岛低压加热器技术条件本标准规定了核电厂常规岛低压加热器（以下简称低加）的性能及设计要求、材料、制造、检验、验收、性能试验及油漆、标志、包装与运输要求。本标准适用于U形管式低压加热器。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/TGB/TGB/T求要用料计通材设:::分分分部部部123第第第器器器容容容力力力压压压GB/T150.4压力容器第4部分：制造、检验和验收GB/T151—2014热交换器GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T8923.1—2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T24593锅炉和热交换器用奥氏体不锈钢焊接钢管GB/T25198压力容器封头GB/T26929压力容器术语GB/T29465浮头式热交换器用外头盖侧法兰HG/T20592钢制管法兰(PN系列）钢制管法兰(系列压力容器涂敷与运输包装汽轮机表面式给水加热器性能试验规程NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T47010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T47013.2—2015承压设备无损检测NB/T47013.3—2015承压设备无损检测NB/T47013.4—2015承压设备无损检测NB/T47013.5—2015承压设备无损检测NB/T47013.8—2012承压设备无损检测NB/T47013.10—2015承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测NB/TNB/TNB/TNB/T承压设备焊接工艺评定压力容器焊接规程承压设备用焊接材料订货技术条件甲型平焊法兰2GB／T38657—2020NB/TNB/TNB/T乙型平焊法兰长颈对焊法兰塔式容器NB/T47065.1容器支座第1部分：鞍式支座NB/T47065.3容器支座第3部分：耳式支座YB/T4223给水加热器用奥氏体不锈钢焊接钢管TSG21—2016固定式压力容器安全技术监察规程3术语和定义GB/T150.1—2011、GB/T151—2014和GB/T26929界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1常规岛核电厂汽轮发电机组、配套设施及所在厂房的总称。3.2低压加热器利用汽轮机低压段的抽汽来加热给水的换热器。注：低压加热器属于管壳公式换热器，是位于给水回热系统凝结水泵与除氧器之间的给水加热器。3.3设计压力设定的容器顶部的最高压力。注1：与相应的设计温度一起作为容器的基本设计载荷条件，其值大于或等于最高工作压力。注2：管程和壳程分别设定设计压力。3.4管程设计温度管箱壳体（或封头）及其他受压零件设计时设定的温度。注1：管程设计温度同时也是换热管的设计温度。注2：管程设计温度与管程设计压力一起作为管程设计载荷条件。3.5壳程设计温度壳程壳体、封头及其他受压零件设计时设定的温度。注：壳程设计温度与壳程设计压力一起作为壳程设计载荷条件。3.6终端温差进口处抽汽压力下的饱和温度与给水出口温度之差。注：终端温差也可称为“上端差”。3.7疏水冷却段端差疏水出口温度与给水进口温度之差。注：疏水冷却段端差也可称为“下端差”。3.8凝结段通过蒸汽凝结加热给水的区段。3GB／T38657—20203.9疏水冷却段把疏水的热量传给给水，使凝结段的疏水温度降到低于饱和温度的区段。壳程压降介质流经壳程的压力损失。管程压降介质流经管程的压力损失。疏水从较高压力级进入壳体的凝结水与加热器自身凝结水的总称。换热面积计算换热面积以换热管外径为基准，扣除不参与换热的换热管长度后，计算得到的外表面积。公称换热面积圆整为整数后的计算换热面积。注：公称换热面积在设计总图中列出，并在铭牌上表示。满水时间加热器壳侧水位从最高液位上涨到顶部全充满水的时间。注：满水时间取下述流量较大情况下的时间：—两根换热管破裂（四个断口）的爆管量；的给水流量。共用旁路低压加热器共用的管侧旁路系统。性能设计工况以用户或设计委托方指定的考核性能指标进行传热计算的工况。注1：性能设计工况一般为汽轮机最大连续出力运行工况(TMCR工况）。注2：用户或设计委托方也可指定某一工况作为性能设计工况。强度设计工况以满足强度安全进行强度计算的工况。注1：强度设计工况一般为阀门全开工况(VWO工况）。注2：用户或设计委托方也可指定某一工况作为强度设计工况。污垢热阻换热面上沉积物所产生的传热阻力。4GB／T38657—20204性能及设计要求建造规范项目要求执行的建造规范内容形式（或级数）安装形式（卧式、正立式、倒立式）安装位置（室内或室外）布置形式（单列或多列）空间极限（总长度加上检修所需空间）管程设计参数（包括运行时可能出现的各种工况）给水流量给水进、出口温度给水进、出口烩值给水管道尺寸管程设计压力壳程设计参数（包括运行时可能出现的各种工况）各加热蒸汽流量各加热蒸汽压力各加热蒸汽温度各加热蒸汽烩值各疏水进、出流量各疏水进、出温度各疏水进、出烩值端差（包括运行时可能出现的各种工况）终端温差疏水冷却段端差水质氯离子含量其他安装位置气象特征与环境条件安装位置地震基本烈度和设计基本地震加速度安装位置场地土类别是否安装在凝汽器喉部设计使用寿命噪声标准5GB／T38657—20204.1.1.2适宜时，用户或设计委托方可提出设计条件的补充项目（见表2)。表2设计条件补充项目建造规范项目要求执行的建造规范内容材质壳体材质管箱材质管板材质换热管材质其他部件材质压降管程压降壳程压降备用管备用管子数量设计参数管程设计温度壳程设计压力壳程设计温度耐压试验压力污垢热阻aa用户或设计委托方未提供污垢热阻时，换热管内表面的污垢热阻可取不低于3.52×10-5m2·℃/W,疏水冷却段换热管外表面的污垢热阻可取不低于5.28×10-5m2·℃/W。—内压、外压或最大压差；—膨胀量不同引起的作用力；—液柱静压力（液柱静压力小于设计压力的5%时，可忽略不计）。4.1.2.2适用时应考虑下列因素：—自重及正常工作条件下或耐压试验状态下内装介质的重力载荷；—附属设备及隔热材料、衬里、管道、扶梯、平台等的重力载荷；—支座及其他型式支承件的反作用力；—连接管道和其他部件的作用力；—温度梯度引起的作用力；—冲击载荷（包括压力急剧波动引起的冲击载荷、流体冲击引起的反力等—运输或吊装时的作用力。管程设计压力应满足下列要求：—大于或等于凝结水泵最小流量下的出口压力；—大于或等于凝结水系统设计压力。6GB／T38657—2020壳程设计压力满足下列要求：—壳程设计压力不应低于各工况壳程最大运行压力的115%。—壳侧运行压力低于大气压时，设计压力还应包括全真空压力。管程设计温度不应低于壳程设计压力下的蒸汽饱和温度。具有过热蒸汽冷却段时，在烩熵图上，从强度设计工况的抽汽压力和温度处，作等熵线与设计压力线相交，其壳体短节设计温度应不低于该交点处的温度，其余部分壳体的设计温度应不低于设计压力下的蒸汽饱和温度。没有设置过热蒸汽冷却段时，壳程设计温度应不低于壳程介质最高工作温度。4.1.5.1厚度附加量按式(1)确定。式中：C—厚度附加量，单位为毫米(mm);C1—材料厚度下极限偏差（见4.1.5.2),单位为毫米(mm);—腐蚀裕量（见4.1.5.3),单位为毫米(mm)。4.1.5.2板材或管材的厚度下极限偏差应符合相应材料标准的规定。4.1.5.3腐蚀裕量按下列原则考虑和选取：—管板、浮头法兰和球冠形封头的两面均应考虑；—管箱平盖、凸形封头、管箱和壳体内表面应考虑；—管板和管箱平盖上开槽时，可将高出隔板槽底面的金属作为腐蚀裕量，但当腐蚀裕量大于槽深时，还应加上两者的差值；—设备法兰和管法兰的内径面应考虑；—换热管、钩圈、浮头螺栓和纵向隔板（一般不考虑—分程隔板的两面均应考虑；—拉杆、定距管、折流板和支持板等非受压元件（一般不考虑—碳素钢或低合金钢制低加，壳程筒身腐蚀裕量不小于3mm;—对有均匀腐蚀或磨损的元件，应根据预期的设计使用年限和介质对金属材料的腐蚀速率（及磨—各元件受到的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量。4.1.6.2受压元件用钢材的许用应力值应按GB/T150.2—2011选取。4.1.6.4圆筒许用轴向压缩应力应按GB/T150.1—2011中4.4.5和相关标准确定。4.1.6.5需要考虑地震载荷或风载荷与4.1.2的载荷组合时，允许元件的设计应力不超过许用应力的7GB／T38657—20201.2倍，其组合要求按相应标准的规定。4.1.7.1耐压试验的要求和试验压力应符合GB/T150.1—2011中4.6的4.1.7.2耐压试验的种类和要求应在图样上注明。4.1.7.3按压差设计的低加，应在图样上提出压力试验时升、降压的具体要求。4.1.7.4应在图样上提出管接头的试验方法和压力。4.1.7.5试验时应在试验位置的最高点设置排气孔，排气孔应是设备接头或液压试验端盖的一部分，其位置应利于设备充入试验介质时将气体完全排出。4.1.8.2检漏试验的种类和要求应在图样上注明。U形管式低加典型结构示意见图1。图1U形管式低加典型结构示意图8GB／T38657—2020c）管板与管箱、壳程焊接说明：1—管箱封头；7—壳程法兰；13—拉杆；19—固定支座；2—管箱壳体；8—壳程壳体；14—放气管；20—给水进口；3—放气管／仪表管；9—蒸汽进口管；15—壳程封头；21—分程隔板；4—给水出口；10—防冲板；16—活动支座；22—管板；5—管箱法兰；11—折流板／支持板；17—放水管／仪表管；23—管板；6—管板；12—换热管；18—疏水出口管；24—人孔／检修孔。4.2.2.1管板上换热管孔的换热管常用排列形式见图2。a）正三角形排列(30。）b）转角正三角形排列(60。）c）正方形排列(90。）d）转角正方形排列(45。）2换热管排列形式示意图换热管中心距按GB/T151—2014中6.3.1.2的规定。布管限定圆直径按GB/T151—2014中6.3.1.3的规定。GB／T38657—20204.2.2.2.2多管程结构应尽可能使各管程的换热管数相近、分程隔板槽形状简单、密封面长度较短。管箱应符合下列要求：—多管程管箱平盖上的分程隔板槽结构尺寸应与管板的分程隔板槽一致，见4.2.2.8.3.2;—管箱平盖与管箱的连接紧固件宜采用双头螺柱；—采用轴向入口接管的管箱，接管中心线处的最小深度不应小于接管内径的1/3;采用轴向入口接管的管箱宜设置防冲结构；—管箱可采用筒节与椭圆封头组合形式，也可直接采用半球形封头形式，其计算方法按GB/T150.3—分程隔板及与管板的连接结构应符合下列要求：—分程隔板结构要求按GB/T151—2014中6.3.6的规定；—当管箱与管板不要求分离时，分程隔板与管板可采用焊接连接。管箱的检修人孔可采用法兰密封人孔。4.2.2.6给水管及其他开口设置4.2.2.6.1管箱应设置给水进口管、给水出口表3管箱上管口的设置接管安装位置管径要求给水进口管换热管流程入口满足流速要求给水出口管换热管流程出口满足流速要求放气管管箱顶部或顶部给水管上≥DN20放水管管箱底部或底部给水管上≥DN20检修孔封头（设备已具备检修条件时，可不设）≥DN400注：DN—公称尺寸，用于管道系统元件的字母和数字组合的尺寸标识，后跟无量纲的整数数字。4.2.2.6.2管侧安全阀接口可设置于管箱上或设置于系统管道上，其管径应大于或等于DN20。4.2.2.6.3接管与管箱的连接及其他要求按GB/T151—2014中6.13的规定。换热管除应符合GB/T151—2014中6.4的Ⅰ级管束的规定外同时符合下列要求：—换热管宜采用奥氏体不锈钢管；9GB／T38657—2020—满足有效换热面积之外的管子数量不低于管子总数量的5%;—换热管按最小或平均壁厚标注在图样及设备技术规格书中。管孔按GB/T151—2014中6.5.1的Ⅰ级管束管板管孔的规定。焊接连接的拉杆孔示意见图3a),拉杆孔深度L1宜大于拉杆直径的d0。拉杆孔直径按式(2)确定。式中：d1—拉杆孔直径，单位为毫米(mm);d0—拉杆直径，单位为毫米(mm)。螺纹连接的拉杆螺纹孔示意见图3b),螺纹深度L2应大于拉杆螺纹长度La。）螺纹连接的拉杆孔示意说明：—拉杆孔直径，单位为毫米(mm);L1—拉杆孔深度，单位为毫米(mm);L2—拉杆孔螺纹深度，单位为毫米(mm);La—拉杆螺纹长度，单位为毫米(mm)。图3拉杆孔示意图4.2.2.8.3法兰连接的管板密封面4.2.2.8.3.1固定管板与标准容器法兰配合时，管板密封面结构尺寸应按NB/T47021、NB/T47022或NB/T47023的规定确定。4.2.2.8.3.2分程隔板槽的尺寸按下列要求确定：—槽深应大于垫片厚度，且不宜小于4mm,隔板槽密封面应与环形密封面平齐；—多管程的隔板槽倒角不应妨碍垫片的安装；隔板槽拐角处的倒角宜为45°（见图4),倒角尺寸b宜大于分程垫片的圆角半径Rg。GB／T38657—2020说明：图4管板的分程隔板槽示意图管板与换热管的连接面宜堆焊，堆焊层厚度大于或等于3mm,材质与换热管同类。4.2.2.9换热管与管板的连接4.2.2.9.1换热管与管板的最小泄漏通道为每个角焊缝的最小泄漏通径（即角焊缝厚度单个值应大于或等于换热管名义厚度(δ)的三分之二。4.2.2.9.2胀接及焊接结构尺寸按GB/T151—2014中6.6的规定或采用其他可靠的连接结构尺寸。管板与管箱、壳体的焊接连接可根据设计条件、设备结构等因素选用GB/T151—2014中附录I所示结构，也可采用其他可靠的连接结构。应由凝结段、疏水冷却段两段组成，适宜时可由其中一段单独组成，还可附加单独的疏水箱。导流和防冲设置应符合下列要求：—导流和防冲按GB/T151—2014中6.8.1的规定；—蒸汽进口接管和疏水进口接管下方应设置防冲结构，管束上的防冲板半径应大于或等于接管—切向进汽用防冲板宜采用弧形分段结构，并防止湿蒸汽直接冲击液面。GB／T38657—2020折流板和支持板按GB/T151—2014中6.8.2的Ⅰ级管束规定。防短路结构按GB/T151—2014中6.8.3的规定。滑道按GB/T151—2014中6.8.6的规定，也可采用其他可靠的结构。壳体尺寸除满足强度和结构要求外，还应满足各类蒸汽和疏水进入的扩容要求，满水时间宜在4.2.3.8.1壳体至少应设置蒸汽进口管、疏水出口管、启动放气管、运行排气管、放水管、安全阀接口；紧急疏水管、疏水入口管根据需要设置，要求见表4。表4壳体上管口的设置接管安装位置管径要求蒸汽进口管壳体顶部满足流速要求疏水出口管壳体底部，当具有疏水冷却段时，也可位于壳体侧面满足流速要求启动放气管壳体顶部，当管道布置有特殊要求时，其段内顶部位置也需设置（侧向疏水出口除外）≥DN20运行排气管按内部结构设计排放能力为进入蒸汽量的0.5%放水管壳体底部≥DN20安全阀接管壳体顶部满足泄放量要求紧急疏水管壳体底部满足疏水出口管的流速要求疏水入口管壳体凝结段具有扩容空间的位置满足流速要求液位测量接口壳体侧面或顶部满足仪控要求压力、温度测点壳体／介质出、入管口侧面或顶部满足仪控要求4.2.3.8.2接管与壳体的连接及其他要求按GB/T151—2014中6.13的规定。4.2.4设备及接管法兰4.2.4.1设备法兰设计应符合GB/T150.3—2011的规定。4.2.4.2设备法兰应优先选用NB/T47021、NB/T47022、NB/T47023、GB/T29465的法兰。GB／T38657—20204.2.4.3接管法兰应优先选用HG/T20592、HG/T20615的法兰。4.2.4.4非标设计时，应优先选用相关标准的法兰连接尺寸。4.2.5.1密封结构及垫片应根据工作条件（介质、温度、压力）按相关标准进行设计或选用。4.2.5.2管法兰垫片、管箱垫片、管箱侧垫片按相关标准选用。4.2.5.3金属平垫片、金属波齿复合垫片、椭圆垫、八角垫、透镜垫等按相关标准进行设计、选用。4.2.5.4有成熟使用经验时，也可采用其他密封结构。卧式低加鞍式支座布置见图5,布置原则如下：时，鞍座间距LB宜取公称长度的公称长度大于3时，鞍座间距LB宜取公称长度宜使LC和L相近；—必要时，应对支座和壳体进行强度和稳定性校核；—确定鞍座与相邻接管的距离时应考虑鞍座基础及保温的影响。图5鞍式支座布置示意图GB／T38657—2020说明：1—固定鞍座；2—活动鞍座。鞍式支座可按NB/T47065.1选用。4.2.6.2.1立式低加支座包括耳公式支座和裙式支座，见图6。4.2.6.2.2耳式支座可按NB/T47065.3选用，布置原则如下：—壳程壳体公称直径小于或等于DN800时，至少应设置2个支座，且应对称布置；—壳程壳体公称直径大于DN800时，至少应设置4个支座，且应均匀布置。经考虑各种载荷及其组合载荷影响，并经强度校核确认，支座数量可少于上述要求。4.2.6.2.3裙式支座可按NB/T47041进行设计。说明：1—耳式支座；2—裙式支座。图6立式支座布置示意图GB／T38657—20204.2.7.1管箱平盖应设置吊耳等起吊附件。4.2.7.2可抽管束的固定管板上宜设置吊环螺钉，正常操作时，采用丝堵和垫片保护螺钉孔，维修时换装吊环螺钉抽装管束。4.2.7.3设备法兰夹持的管板外缘上宜设置防松支耳，防松支耳与带肩双头螺柱配套使用（如图7所示防松支耳应对称均布，推荐数量如下：—公称直径小于或等于DN800时，至少设置2个；公称直径为DN900~DN2000时，至少设置4个；—公称直径大于DN2000时，可适当增加数量。说明：1—带肩双头螺柱；2—防松支耳。图7防松支耳与带肩螺柱示意图表面温度超过50℃的设备应进行保温。环境温度不高于25℃时，设备保温结构外表面温度不应超过50℃;环境温度高于25℃时，保温结构外表面温度可比环境温度高25℃。4.2.9.2疏水箱的设计压力和设计温度不应低于与其相连的几台低加中壳程的最高设计压力和最高设计温度，同时还应考虑真空状态下的外压校核。4.2.9.3疏水箱的有效容积应能满足性能设计工况下系统长期稳定的疏水要求，并能适应非正常工况下短时疏水要求。4.2.9.4疏水箱应设置汽平衡管道与相应低加连通。4.2.9.5疏水箱应能承受各种工况下疏水的热冲击，应采用扩散器、内衬等措施防止进入流体对设备的冲蚀。4.2.9.6疏水箱壳体的管口，应按表5要求进行设置。GB／T38657—2020表5疏水箱壳体上管口的设置接管安装位置管径要求疏水入口管壳体具有扩容空间的位置满足流速要求疏水出口管壳体底部满足流速要求紧急疏水管壳体底部满足疏水出口管的流速要求汽平衡口按内部结构设计满足最恶劣工况闪蒸量流速要求启动放气管壳体顶部≥DN20放水管壳体底部≥DN20液位测量接口壳体侧面或顶部满足仪控要求压力、温度测点壳体／介质出、入管口侧面或顶部满足仪控要求安全阀接管a壳体顶部满足泄放量要求检修孔 满足检修要求a当与疏水箱相连接的低加满足GB/T150.1—2011附录B的B.3.3要求时，可取消。承压壳体与隔板的计算应符合GB/T151—2014中7.1的规定。开孔补强应符合GB/T150.3—2011第6章的规定。换热管的计算应符合GB/T151—2014中7.3的规定。管板的计算应符合GB/T151—2014中7.4或其他相关标准的规定。振动计算参见GB/T151—2014附录C。人孔密封计算参见GB/T150.3—2011附录C。4.3.7圆筒形壳程和管程的接管荷载接管允许载荷应在设计文件中列出。4.3.7.2管道实际应力超过接管允许值的处理管道实际应力或载荷超过接管允许载荷值时，应采取补强措施。GB／T38657—20204.3.7.3接管的力和力矩计算4.3.7.3.1外加载荷作用在球形壳体或圆筒形壳体上所引起的局部力和力矩示意如图8所示。横截面图说明：1—壳体；2—接管；F—最大径向合力；MRCM—最大周向合力矩；MRLM—最大纵向合力矩；r0—接管口端部外半径；Rm—壳体平均半径。图8局部力和力矩示意图无因次数β、γ按式(图和图中查到α和式中：β—无因次数；r0γ—无因次数。GB／T38657—2020图9α线算图GB／T38657—2020图10Σ线算图GB／T38657—2020GB／T38657—2020中的较小者，σ按式（5）计算。式中：σ—由设计压力产生的应力，单位为兆帕（式中：F—最大径向合力，单位为牛顿（Nσ—由设计压力产生的应力，单位为兆帕（α—无因次数。式中：—最大周向合力矩，单位为牛顿米（N·mr0Σ—无因次数。式中：—最大纵向合力矩，单位为牛顿米（N·mr0σ—由设计压力产生的应力，单位为兆帕（Δ—无因次数。GB／T38657—2020图12接管允许载荷范围式中：F—最大合力，单位为牛顿（NF—最大径向合力，单位为牛顿（N）。式中：—最大周向合力矩，单位为牛顿米（N·m—最大纵向合力矩，单位为牛顿米（N·m外加载荷位于图12所示三角形区域外时，应复核外加载荷（包括x、y、≈各方向的力及其合成力和合成力矩）是否均位于安全系数取1的三角形区域内。4.4.1壳程和管程的超压泄放装置4.4.1.1管程给水进、出口之间至少应设置一只DN20的安全阀，共用旁路设置的多级低加管程可共用一只管程安全阀，也可单独设置。凝结水流量的—当一根换热管完全断裂产生两个断口时的给水流量G，按式（11）计算。 \式中：di—换热管内径，单位为毫米（Pt—管侧设计压力，单位为兆帕（Ps—壳程设计压力，单位为兆帕（4.4.2.1应设置液位测量装置，一般按以下五挡水位设置：正常水位—正常运行时的水位；GB／T38657—2020b)低一水位—疏水阀完全关闭的水位；c)高一水位—报警及危急疏水阀开始打开的水位；d)高二水位—危急疏水阀完全打开的水位；e)高三水位—解列的水位。4.4.2.2低加水位控制仪表装置可采用集箱母管结构或独立接管结构，如采用集箱母管结构，设备引出管规格应大于或等于DN50。4.4.3压力测量装置管程和壳程应至少各设置一个压力测量装置，宜设置于给水出口管和蒸汽进口管上。疏水箱壳程的介质出、入口宜各设置一个压力测量装置。4.4.4温度测量装置管程和壳程应至少各设置一个温度测量装置，宜设置于给水出口管和蒸汽进口管上。疏水箱壳程的介质出、入口宜各设置一个温度测量装置。性能设计工况下，低加总温升不应低于设计值4℃。—卧式或倒立式低加的下端差应大于或等于5.6℃;—正立式低加的下端差应大于或等于8℃;下端差小于5.6℃时，应采用外置式疏水冷却器。性能设计工况及平均温度（给水进口和给水出口温度的算术平均值）下，通过不锈钢换热管内的给水流速不应超过3m/s。性能设计工况下，按内径选择接管，管内介质流速不应超过表6的规定。表6接管介质流速接管流速极限给水进、出口疏水出口过冷疏水饱和疏水水位受控水位不受控GB／T38657—2020接管流速极限疏水进口（含高湿度蒸汽进口）两相流体的质量流速扩容后的蒸汽质量流速及蒸汽流速扩容后的液体流速蒸汽进口性能设计工况下，低加壳侧压降应符合下列规定：a)总压降不超过加热器级间压差的c)当疏水管线损失或静压力占级间压差比例较大的情况下，用户可以提出比a)和b)低的压降值。离设备外表面1双列布置的情况下，因事故造成一列解列时，另一列管侧应具备短时承受本列原流量的倍的能力。5材料5.1选用及代用规定5.1.1受压部件材料应符合GB/T150.2—2011及相关标准的规定，受压部件不应使用铸件。5.1.2制造单位对主要受压元件的材料代用，应事先获得原设计单位的书面批准，并应在竣工图上做详细记录。5.1.3受压元件用钢应附有钢材生产单位的钢材质量证明书原件或者加盖了材料经营单位公章和经办负责人签字（章）的复印件，容器制造单位应按质量证明书对钢材进行验收。容器制造单位应对下列材料进行入厂复验，复验结果应符合相应材料标准的规定和设计文件的要求：类压力容器的Ⅳ级锻件；—用于主要受压元件的境外牌号材料；—设计文件要求进行复验的材料。5.1.4焊接材料应符合NB/T47018及设计文件的规定。容器制造单位应对焊接材料进行入厂复验，复验结果应符合制造单位规定。GB／T38657—20205.2标志及移植受压元件的材料应有可追溯标志。制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，应在材料分割前完成标志移植。5.3.1换热管束应满足GB/T24593或YB/T4223或其他相关标准的要求。5.3.2主要受压元件采用未列入TSG21—2016规定的协调标准的材料，应按照相关标准的规定通过技术评审，方可使用。5.3.3主要受压元件采用已列入TSG21—2016规定的协调标准的材料，抗拉强度下限值大于或等于540MPa的材料及用于压力容器设计温度低于-40℃的低合金钢，如果材料制造单位没有该钢材的制造或者压力容器应用业绩，应按相关标准的规定通过技术评审，方可使用。5.3.4主要受压元件用碳钢、碳锰钢、非含Cr低合金钢，Cr含量应控制在0.15%~0.30%之间。5.4锻件要求锻件应符合NB/T47008或NB/T47010的规定，锻件的级别应符合GB/T150.2—2011中6.1.3的规定。6.1.1.1封头允许有一条拼接焊缝，拼接焊缝内、外表面在成形前应打磨至与母材平齐。封头成形后拼接焊缝应按进行射线检测合格级别级。6.1.1.3封头成形、热处理、无损检测应符合设计图样和GB/T25198的要求。6.1.1.4筒体卷制时，外圆周长的允许上极限偏差为10mm;下极限偏差为零。6.1.1.5筒体的同一截面上最大直径与最小直径之差e≤0.5%DN,且应符合下列规定：公称尺寸为公称尺寸大于DN2000时，其值不得大于12mm。6.1.1.6筒体直线度检查，应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位测量。直线度允许偏差为筒体总长度L的0.1%,且应符合下列规定：6.1.2.1换热管的外观和尺寸极限偏差应符合GB/T151—2014中Ⅰ级管束和设计文件的要求。6.1.2.2换热管不应环向拼接。管材应无缺陷；有缺陷的管材不应修复后使用。注：缺陷包括分层、撕裂、瑕疵、开裂、裂缝、凹痕、6.1.2.3换热管不宜热弯，冷弯后应按GB/T151—2014进行热处理。及工艺稳定时，对每种通球直径抽取其最小弯曲半径管子数的5%,且不少于2根进行通球检查，以钢球通过为合格。钢球直径按表7选取。GB／T38657—2020表7钢球直径弯管半径RR<2.5dR≥3.5d钢球直径注：R为弯管半径，d为管子外径，di为管子内径。6.1.2.5换热管应按相关标准或技术协议进行100%无损检测。6.1.2.6管子弯曲成形后应逐根进行耐压试验，其介质要求、试验压力、保压时间按设计文件的规定。试验合格后应将介质放尽，并使管子干燥。6.1.3.1换热管外径和管板上管孔直径极限偏差应符合表8的规定。管板钻孔后，应抽查大于或等于60°的管板中心角区域内的管孔，允许有4%的管孔直径上极限偏差超出表8的相应值，但不得超出相应上极限偏差的50%，未达到上述要求时应进行100%检查。表8换热管外径及管板上管孔直径极限偏差单位为毫米换热管管子外径极限偏差管板管孔直径极限偏差+0.05-0.05+0.05-0.10+0.10-0.106.1.3.2孔桥宽度极限偏差应符合下列规定：a）管板始钻（进钻）面上相邻两管孔中心距极限偏差为±0.3mm；任意两管孔中心距极限偏差为±1mm。b）管板终钻（出钻）面，其相邻两管孔之间的孔桥宽度B，最小孔桥宽度Bmin分别按式（12）和 Δ 式中：s—换热管中心距，单位为毫米（mm时δ—管板厚度，单位为毫米（mm—最小孔桥宽度，单位为毫米（mmd—换热管名义外径，单位为毫米（mm）。GB／T38657—2020c)终钻后应抽查大于或等于60°管板中心角区域内的孔桥宽度，B值的合格率应大于或等于的数量应控制在之内，未达到要求时应进行检查。管板孔表面应清理干净，不应有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等，且不应有贯通的纵向或螺旋状刻痕。过管孔总数的抽查一块折流板或支持板大于或等于60°管板中心角区域内的管孔，未达到要求时应进行检查。外圆两侧面的尖角应倒钝；应去除折流板和支持板上的毛刺。6.1.3.6折流板、支持板与管板上的管孔应与管束同心，且管孔两侧应倒角处理。表9管束孔桥宽度单位为毫米换热管外径d孔中心距S管孔直径h名义孔桥宽度S-h允许孔桥宽度aB最小孔桥宽度a为管板厚度δ时允许的孔桥宽度。表10管孔直径及极限偏差单位为毫米换热管外径折流板和支持板孔径极限偏差+0.200+0.3006.1.4.1封头、筒体及管板对接时，厚板的削薄6.1.4.2封头、筒体及管板对接时，其纵环缝对口错边量应符合GB/T150.4的规定。6.1.5.1管系立架后，穿管前应确认所有隔板与管板之间对应管孔的同轴度。6.1.5.2拉杆上的螺母应拧紧，以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管。6.1.5.3穿管时不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤。6.1.5.4除换热管与管板间以焊接连接外，其他任何零件均不得与换热管相焊。GB／T38657—20206.1.5.5滑道应与折流板、支持板焊接牢靠，滑道应凸出折流板、支持板外缘。6.1.5.6在壳体上设置接管或其他附件时，应避免壳体变形影响管束套装。6.2.1管子与管板的胀接可采用机械或液压方式。6.2.2应根据胀接工艺试验或工艺评定制定胀接工艺规程。6.2.3穿管前，管孔应清洁无污物。管内清理采用压缩空气。6.2.4换热管材料的硬度宜低于管板的硬度。6.2.5穿管前，应清除管板厚度加50mm长管端外表面的锈迹，直至显示金属光泽，且不应有重皮、凹痕、裂纹及纵向或螺旋沟纹等缺陷。6.2.6换热管与管板连接型式按设计图样和工艺文件的规定。6.2.7胀接后，应逐根检查管子与管板，如有松动或漏胀应补胀。6.2.8如胀后管子内壁存在裂纹，应换管。若拆除确有困难，经技术负责人批准后允许堵管。堵管根数不宜超过总根数1%且总数不超过2根，堵管应遵守下列规定：—堵管后不影响设备的安全性；—出厂资料应标记出堵管位置，并提供给用户。堵管根数超过2根时，由供需双方协商处理。6.3.1下列各类焊缝的焊接工艺应按NB/T47014评定合格：—受压元件焊缝；—与受压元件相焊的焊缝；—熔入上述永久焊缝内的定位焊缝；—受压元件母材表面堆焊、补焊。6.3.2焊工应按焊接工艺规程或者焊接作业指导书进行施焊，做好施焊记录，并在规定的部位标记焊工代号或在焊接记录（含焊缝布置图）中记录焊工代号，并应列入产品质量证明书中。有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。6.3.3焊前准备和施焊过程应符合NB/T47015的要求，焊件相连部位及施焊区域不得有影响焊接质量的锈蚀、油污等杂物和宏观的裂纹、重皮。6.3.4焊条、焊剂应按要求烘干；焊丝表面不得有油污、锈迹。6.3.5管子与管板焊接前，应去除管板表面及管端处油污、锈迹等杂质和水汽（可预热30℃~80℃),焊接部位和场地应保持清洁。6.3.6封口焊焊缝和热影响区表面不应有咬边、裂纹、气孔、夹渣或未熔合等缺陷，管口不得有焊穿和焊瘤。焊后管口最小直径大于或等于80%di。6.3.7管子管板自动封口焊前，应进行试焊，确认输入程序及工艺参数是否适当。6.3.8焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度应不低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。GB/T150.4的规定。6.3.10壳体上的A、B类焊缝(A、B类焊缝划分按照GB/T150.1—2011的规定）余高、纵缝和环缝棱角度要求应符合GB/T150.4的规定。6.3.11焊缝修磨处的斜度应小于或等于1∶3。修磨处的局部凹陷深度应不大于钢材厚度的5%且小于或等于2mm。深度超过上述厚度时，应在热处理前进行补焊磨平，并应对补焊处进行100%表面检测。修磨后的厚度应大于或等于设计厚度。GB／T38657—20206.3.12焊缝返修应符合下列要求：—应采用经评定验证的焊接工艺，同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入质量证明书中。—要求热处理的焊缝，应在热处理前进行返修；如在热处理后返修，应符合GB/T150.4的要求。6.4.1热处理（包括焊后热处理、返修热处理等）应按工艺文件的规定，并在耐压试验前进行。6.4.2热处理设备应配备温度测量、控温和报警系统，温度能够自动记录。6.4.3受压部件的热处理按GB/T150.4的规定进行。低加的A类纵向焊接接头应制备产品焊接试件。试件的制备、检验应符合GB/T150.4的有关规定并符合设计文件的要求。6.6清洁及防污染6.6.1封头、水室、筒节应喷砂处理，喷砂后表面清洁度级。热成形的零件应去除氧化皮，机械加工表面在贮存期间应进行保护。如气割面作为零件最终表面，气割后应手工铲除或打磨去除熔渣。6.6.2有内件的水室，内件放入前，应清除内件上毛刺、飞溅物、油污、杂质等。装焊内件时，应避免焊接飞溅物影响管板封口焊。6.6.3筒节与管板装焊后应清除焊瘤、飞溅物、杂质、氧化皮等，并用压缩空气吹净筒节内、外表面。6.6.4穿管前应清除管板、折流板、支持板表面及管孔内的油污、杂质、黏结物、铁屑等。6.6.5换热管应随穿随取，穿管前，管端应清理干净。6.6.6封口焊应在清洁区内进行，焊前清理待焊区域，并用封口焊清洗剂去除油污等；焊后应清理残留在管子内壁上的焊瘤、毛刺等。6.6.7胀管前应清除胀接处铁屑等杂质。液压胀管后，应及时排净管内积水。6.6.8碳钢材料的内外表面应采用机械或化学方法除锈。采用化学方法除锈时，不应使材料产生腐蚀或斑点。6.6.9不锈钢表面应采用不含卤化物的溶剂、砂布进行清洗，不应采用清洗碳钢的材料。所有与不锈钢接触的工具和材料（如砂轮、钢丝刷、刀具等）应专用，不得与其他材料混用。6.6.10设备在外壳套装、水室封闭前，应对设备内、外部可达部分进行清理，清除各部件内的金属碎片、铁屑、焊渣、碎布等异物，以及设备内外表面的氧化皮、锈迹、油渍、标记笔迹或油漆标记等。6.7.1密封面应予