(高清版)GB∕T 38749-2020 可控气氛热处理技术要求

ICS25.200可控气氛热处理技术要求国家标准化管理委员会国家市场监督管理总局发布国家标准化管理委员会I Ⅲ 1 13术语和定义 24可控气氛类别及应用 2 36工艺材料要求 5 5 89安全卫生要求 9 附录A(规范性附录)渗碳气氛均匀性测试方法 附录B(规范性附录)有效硬化层深度均匀性测试方法 附录C(规范性附录)表面含碳量剥层测试方法 附录D(规范性附录)薄脱碳层、增碳层测定方法 Ⅲ本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由全国热处理标准化技术委员会(SAC/TC75)提出并归口。本标准起草单位：广东世创金属科技股份有限公司、北京机电研究所有限公司、江苏丰东热技术有限公司、浙江双环传动机械股份有限公司、江苏太平洋精锻科技股份有限公司、中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、常州新区河海热处理工程有限公司、西安福莱特热处理有限公司。1GB/T38749—2020可控气氛热处理技术要求2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T224钢的脱碳层深度测定法GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T338工业用甲醇GB/T536液体无水氨GB/T3634.2氢气第2部分：纯氢、高纯氢和超纯氢GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T4341.1金属材料肖氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T5959.1电热和电磁处理装置的安全第1部分：通用要求GB5959.4电热装置的安全第4部分：对电阻加热装置的特殊要求GB/T6026工业用丙酮GB/T6052工业液体二氧化碳GB/T6820工业用乙醇GB/T7232金属热处理工艺术语GB/T8121热处理工艺材料术语GB/T8979纯氮、高纯氮和超纯氮GB/T9450钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核GB/T9451钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定GB/T9452热处理炉有效加热区测定方法GB/T10067.1电热和电磁处理装置基本技术条件第1部分：通用部分GB/T10067.4电热装置基本技术条件第4部分：间接电阻炉GB/T10201热处理合理用电导则GB/T11354钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验GB/T13324热处理设备术语GB/T15318热处理电炉节能监测GB15735金属热处理生产过程安全、卫生要求GB16297大气污染物综合排放标准GB/T17394.1金属材料里氏硬度试验第1部分：试验方法2GB/T38749—2020GB17820天然气GB/T18177钢件的气体渗氮GB/T18449.1金属材料努氏硬度试验第1部分：试验方法GB/Z18718热处理节能技术导则GB/T20115.1燃料加热装置基本技术条件第1部分：通用部分GB/T20116.1燃料加热装置的试验方法第1部分：通用部分GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)GB/T22560钢铁件的气体氮碳共渗GB/T25744钢件渗碳淬火回火金相检验GB/T27946热处理工作场所空气中有害物质的限值GB/T30822热处理环境保护技术要求GB/T32541热处理质量控制体系GB/T34889钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火GB/T38751热处理件硬度检验通则JB/T2841控制气体发生装置基本技术条件JB/T7710薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测JB/T9208可控气氛分类及代号JB/T9209化学热处理渗剂技术条件JB/T10312钢箔测定碳势法和定义适用于本文件。3.2热处理炉内实际气氛碳势相对于工艺规定碳势的精确程度。为各测试点的碳势相对于设定碳势的最大偏差。4可控气氛类别及应用热处理用可控气氛按JB/T9208进行分类，其基本组分及用途见表1。3GB/T38749—2020表1可控气氛基本组分及用途气氛名称代号基本组分用途气氛普通放热式气氛CO-CO₂-H₂-N₂铜的光亮退火；低碳钢的光亮退火、正火、回火净化放热式气氛CO-H₂-N₂铜和低碳钢的光亮退火；中碳和高碳钢的洁净退火、淬火、回火H₂H₂-N₂不锈钢、高铬钢的光亮淬火吸热式气氛CO-H₂-N₂渗碳、碳氮共渗、光亮淬火、高速钢的淬火放热-吸热式气氛CO-H₂-N₂渗碳、碳氮共渗、光亮淬火有机液体裂解气氛CO-H₂渗碳、碳氮共渗、一般保护加热氮基气氛H₂-N₂系列氮基气氛H₂-N₂低碳钢的光亮退火、淬火、回火N₂-CH系列氮基气氛N₂-CO-H中碳钢的光亮退火、淬火N₂-CH-O系列氮基气氛CO-H₂-N₂渗碳气氛渗碳、碳氮共渗、一般保护加热氮气N₂载气、回火保护气氛氨分解气氛H₂-N₂不锈钢、硅钢的光亮退火氨十氨分解气H₂-N₂-NH₃渗氮、氮碳共渗氢气H₂不锈钢、低碳钢、电工钢、有色合金的退火氩气不锈钢、高温合金、钛合金、精密合金的热处理5设备要求5.2.1可控气氛热处理加热设备可以是周期式炉或连续式炉，加热方式可以是电加热或燃料加热，炉内加热空间可以是带炉罐或不带炉罐。5.2.3可控气氛热处理加热设备应具有良好的气氛循环，一般采用风扇和导风装置组成的气氛循环系5.2.4可控气氛热处理加热设备的控温系统和温度均匀性应符合GB/T32541和GB/T9452要求。5.2.5可控气氛渗碳炉的气氛均匀性一般小于或等于±0.10%C,检测方法按附录A规定执行。4GB/T38749—20205.2.6可控气氛渗碳炉的气氛均匀性也可用有效硬化层深度均匀性来验证，有效硬化层深度均匀性应符合表2规定。渗氮炉有效硬化层深度均匀性应符合表3规定，检测方法按附录B的规定执行。表2可控气氛渗碳炉有效硬化层深度均匀性要求>0.50～1.5>1.5～2.5>2.5士0.10表3可控气氛渗氮炉有效硬化层深度均匀性要求渗氮层深度/mm≤0.10>0.10～0.20>0.20～0.45有效硬化层深度偏差/mm士0.010士0.025士0.0355.3气氛检测及控制5.3.1气氛检测常用如下气氛传感器：a)碳势检测可采用氧探头、红外仪(CO、CO₂或CH₄)或者氧探头十红外仪等；b)氮势检测可采用氢探头、氢分析仪和红外氨气分析仪等；c)微量水分检测可采用露点仪。5.3.2可控气氛渗碳、淬火炉气氛控制系统由碳势传感器、碳势控制仪、质量流量计或流量计+控制阀等组成。碳势控制精度应小于或等于±0.05%C。5.3.3可控气氛渗氮应采用氮势传感器、氮势控制仪和质量流量计等组成的氮势闭环控制系统，对氨十氨分解气为气源的渗氮工艺实施精确控制。进气管路应设置干燥装置，去除气氛中水分，水分含量≤0.01%。氮势控制精度应小于或等于±0.1K。。5.3.4碳势的验证检查应使用以下一种或多种方法确定：试样钢箔测定碳势法、表面含碳量的剥层测试法，钢箔测定碳势法按JB/T10312规定执行，表面含碳量剥层测试法按附录C执行。氮势的验证检查使用氨分解率测定仪或红外气体分析法。5.3.6可控气氛热处理设备应设置定碳装置、试样装置、取气口，方便装取试样和取气分析，并不应影响设备密封和正常运行。5.3.7加热元件直接接触气氛时不应与气氛发生不良反应。5.3.8炉衬直接接触气氛时不应与气氛发生不良反应，炉衬应耐气流冲刷。5.3.9带有金属炉罐的炉子，罐体和有关的其他金属附件应采用适用的合金材料(如含镍较高的合金等)制造。5.3.10可控气氛热处理加热设备应配备电(或燃料)、富化气、载气及水消耗量等计量记录装置。5.4冷却设备缓冷槽具有相应保护气氛，通过风扇或控制保护气体使冷却速度可调。5.4.2.1淬火槽应具有循环搅拌装置，满足冷却速度和均匀性的要求。5GB/T38749—20205.4.2.2淬火槽的容积与额定装载量重量比不小于8,淬火时的淬火油温升小于30℃,水基类淬火介质温升小于20℃,在一个淬火循环周期内淬火介质温度应能恢复到设定值。应保持相应的气氛保护。5.4.2.4淬火槽具有加热和冷却控制装置，应配有分辨力不低于±3℃的温度显示仪表。5.5气氛制备设备5.5.1可控气氛制备方式有两种：炉外制备和炉内直接生成。5.5.2可控气氛的炉外制备设备应符合JB/T2841要求。5.5.3气氛制备设备应保证制备气体成分和压力稳定。5.5.4气氛制备设备制备气体成分应采用露点仪或者CO₂、CO、CH₄红外仪或红外氨气分析仪等仪器检测和控制。6工艺材料要求可控气氛热处理中常用的工艺材料要求见表4。表4常用的工艺材料要求工艺材料名称应符合标准要求丙烷工业丙烷95号丙酮一等品甲醇一等品乙醇99.5%氮气纯氮级氢气纯氢级氩气GB/T4842纯氩级氨气一等品二氧化碳99.9%天然气一类7热处理工艺7.1可控气氛保护热处理7.1.1可控气氛保护热处理的气氛选择7.1.1.3高温合金、钛合金热处理常用保护气氛为氩气。7.1.1.4可控气氛保护热处理气氛选择见表5。保护热处理可控气氛典型成分和用途见表6。6GB/T38749—2020表5热处理保护气氛的选择热处理类别吸热式气氛放热式气氛b氨分解气氛有机液体裂解气H₂碳钢与合金钢热处理”可可否可是可可否马氏体不锈钢热处理”可是否可是可可奥氏体不锈钢热处理否是可否是可是沉淀硬化不锈钢热处理否否否否是否可高温合金热处理否可否否可h是可钛合金热处理否否否是否注：表中“是”表示推荐使用，“可”表示可以使用，“否”表示不能使用。“指精加工件或半精加工件，加热温度≥700℃的热处理。指可控气氛。加热区出口处气氛的露点≤-40℃。保护气氛与涂料或镀铜也可同时使用。Cr17Ni2类型钢热处理不适用。f仅适用于1000℃以上的热处理。“发生器出口处的残余氨≤15×10-⁶。h指空分法制取的氮，并且H₂+CO≤4%。含硼的合金以及含铝、钛较高的合金不宜采用。指净化型放热式气氛，制件有少量加工余量。表6主要保护气氛的典型成分和用途气体名称成分/%(体积分数)用途CO₂N₂吸热式气氛余量钢的光亮淬火放热式气氛普通余量铜的光亮退火，低碳钢的光亮退火、正火、回火净化0～0.5余量正火氨裂解气氛不锈钢的热处理，铜的光亮退火有机液体裂解气氛60～65余量光亮淬火氮基气氛N₂-H₂低碳钢的光亮退火、淬火N₂-CH₄中碳和高碳钢的光亮退火、与淬火N₂-C,HN₂-CO-H₂结构钢与工具钢的淬火、回火、退火等N₂-CH₃OH一般保护加热7GB/T38749—2020钢件可控气氛保护淬火加热和渗碳后工件保护淬火加热时，炉气碳势应与工件表面碳含量相当。7.1.3.2通常每一炉应带有随炉试样，试样与工件的材料应是同炉批，同步预备热处理，具有相同表面状态和粗糙度。检查脱碳和增碳层时随炉试样和测试方法见附录D。7.1.3.3选择工装夹具，将工件平稳、牢靠装在工装夹具，保证装出炉和淬火时稳固可靠。长杆形工件7.1.3.4采用碳氢类可燃性介质的可控气氛保护热处理在低于750℃升温加热时，应采取措施保证安全，加热到750℃后才可通入可燃性介质。在整个工艺过程中应保证废气排气口处保持火焰燃烧。7.1.3.5装炉时将待热处理工件装在有效加热区内，相互之间保持适当间隙，保证气氛畅通和良好循环。7.1.3.6装炉后应采取措施，尽快排气，恢复炉气气氛，尽量使炉温和炉气气氛同步恢复。碳势实际保持时间应不少于保温时间的2/3。7.1.3.7钢件的保护气氛热处理一般应保证脱碳层≤0.075mm。7.1.3.8保温结束后淬火冷却操作应保持平稳，不得碰撞工件，淬火转移时间满足技术文件要求。7.1.3.11超高强度钢或渗碳件采用含氢的保护气氛淬火后应及时回火，注意防止氢脆，必要时应进行除氢处理。7.2可控气氛渗碳和碳氮共渗可控气氛渗碳可选择吸热式气氛、氮基气氛、有机液体裂解气氛。碳氮共渗还需添加氨气或含氨渗碳或碳氮共渗渗剂应符合表4和JB/T9209要求。为使工件的表层达到规定的碳含量，在选择好渗剂种类后，对组成及使用量进行调整。7.2.3.1对于不需渗碳部位防护，可采用涂敷防渗剂或采取其他防渗措施进行防护。开裂等缺陷。7.2.3.3装炉时将待热处理工件装在有效加热区内，相互之间保持适当间隙，保证气氛畅通和良好循环。7.2.3.4升温过程在低于750℃升温加热时，采取措施保证安全，加热到750℃后通入可燃性富化气体。在整个工艺过程中应保证废气排气口处保持火焰燃烧。7.2.3.5渗碳后缓冷时，应采用适当的冷却速度，使工件表面各部分温度均匀，同时应采取措施避免工8GB/T38749—20207.2.3.6现场碳势验证按钢箔测定碳势法或表面含碳量的剥层测试法的规定进行，并应符合用于渗碳和碳氮共渗工艺过程质量检验。周期炉生产过程中还要定时检查过程试样；连续炉生产时还要检查核验试样。可控气氛渗氮可选择氨+氨分解气氛、氨十氮气氛、氢十氮气氛。氮碳共渗还需添加二氧化碳、醇工艺参数。7.3.3.2可控气氛渗氮温度应低于调质预备热处理的回火或不锈钢时效处理温度30℃。工件待渗氮7.3.3.4装炉时将待热处理工件装在有效加热区内，相互之间保持适当间隙，保证气氛畅通和良好循环。工艺参数和过程控制。随炉试样用于渗氮和氮碳共渗工艺过程质量检验。7.3.3.6冷却时应防止工件之间的碰磕，减少畸变；渗氮后工件应冷却至150℃以下后出炉。冷却后工8质量检验可采用表面无损检测。8.2表面硬度8.2.1硬度检验按照GB/T38751及GB/T230.1、GB/T4340.1和GB/T4341.1规定进行。8.2.2工件渗碳或碳氮共渗后表面硬度及硬度偏差应达到GB/T34889或图纸技术要求。8.2.3工件渗氮或氮碳共渗后表面硬度及硬度偏差应达到GB/T18177、GB/T22560或图纸技术要求。9GB/T38749—20208.3.1硬度检验按照GB/T38751及GB/T230.1、GB/T4340.1、GB/T4341.1和GB/T17394.1规定进行。8.4.1表面脱碳层和增碳层深度检测按GB/T224或附录D规定进行。8.4.2表面脱碳层和增碳层应符合图纸要求。8.5.1硬化层深度检验按GB/T9450、GB/T9451和GB/T11354规定进行。8.5.2工件渗碳或碳氮共渗后硬化层深度及偏差应达到GB/T34889和图纸技术要求。8.5.3工件渗氮或氮碳共渗后硬化层深度及偏差应符合GB/T18177、GB/T22560及图纸技术要求。8.6.1渗碳组织检验按GB/T25744、JB/T7710规定进行，工件渗碳后显微组织应达到GB/T25744要求。8.6.2工件渗氮后显微组织检验按GB/T11354规定进行，工件渗氮后显微组织应达到GB/T11354和图纸技术要求。8.6.3工件氮碳共渗后显微组织应达到GB/T22560和图纸技术要求。9安全卫生要求9.1可控气氛热处理生产中安全卫生和劳动保护应符合GB15735和GB/T27946有关规定。9.2可控气氛热处理炉应具备超温自动切断加热电源、低温自动停止通入可燃性介质并报警的功能。9.4可控气氛热处理加热炉在通入可燃性介质前应用中性气体充分置换掉炉内空气，或在高温条件下以燃烧法燃尽炉内的空气。9.6设备使用中不应人为打开或检修设备安全保护装置。若需检修，应停止向炉内通入可燃性介质，并确认炉内可燃气氛已经燃尽或已充分置换完成后方可操作。9.7在下列情况下，应向炉内通入中性气体或惰性气体(即置换气体):a)在炉温低于750℃向炉内送入可燃性介质前；b)炉子启动时或停炉前；c)气源或动力源失效时；9.9渗氮炉应先切断原料气源并用中性气体充分置换炉内可燃性气体，在无明火条件下方可打开炉门9.10使用无前室炉渗碳，在开启炉门时应停止供给渗剂。使用有前室炉时，在工艺过程中严禁同时打开前室和加热室炉门；停炉时应先在高温阶段停气，先打开前炉门然后再打开后炉门，使炉内可燃气体烧尽。在以上两种情况下开启炉门的瞬间，操作人员均不得站在炉门前。9.11企业应制定所使用的可控气氛热处理炉的安全操作规程，开炉、停炉、维修等操作严格按照各类炉型的安全操作规程执行。操作人员应严格遵守各项安全操作规程，持证上岗。9.12可控气氛热处理工作场所空气中有害物值应符合GB/T27946的有关规定，并做好现场的监测10环保及节能要求10.1可控气氛热处理的环境应符合GB/T30822规定。10.2可控气氛热处理过程应减少气体消耗和烟气排放，烟气排放应经收集处理后排放，排出气体应达到GB/T30822和GB/T16297要求。渗氮废气应采用再次裂解后排放。10.3可控气氛热处理冷却在满足工艺要求条件下应尽量采用空气换热方式带走热量，减少冷却水消耗量。10.4可控气氛热处理能能耗应符合GB/T15318、GB/T10201和GB/Z18718有关规定。GB/T38749—2020(规范性附录)A.1试样A.1.2试样数量与热处理炉炉温均匀性检测时测量热电偶的数量相同。试样数量不应少于9个。A.2试样或试件放置A.2.1热处理炉炉温均匀性检测合格后方可进行渗碳气氛均匀性均匀性检测。A.2.2试样摆放位置与检测热处理炉炉温均匀性时试样的摆放位置相同。试样数量超过9个时，可以A.3.2按生产中最常用的渗碳工艺或碳氮共渗工艺对试样进行热处理。A.4表面含碳量测试A.5数据处理将检验结果中各个试样的表面含碳量与设定碳势比较，找出最大差值，与要求渗碳气氛均匀性对新添置的热处理炉首次应用于生产、经过大修或技术改造的热处理炉正常情况下，每6个月检测GB/T38749—2020(规范性附录)有效硬化层深度均匀性测试方法B.1试样B.1.1选用常用渗碳或渗氮材料制成检验试样，规格一般为直径15mm～20mm、厚度为8mm~10mm的圆柱样，试样中间打孔以便于吊挂；也可以使用实际生产的工件做试件。B.1.2试样或试件数量与热处理炉炉温均匀性检测时测量热电偶的数量相同。试样或试件数量超过9个时，可以适当减少，但不可少于9个。B.1.3试样或试件的材料应是同炉批，同步预备热处理，具有相同表面状态和粗糙度。B.2试样或试件布置B.2.1热处理炉炉温均匀性检测合格后方可进行有效硬化层深度均匀性检测。B.2.2试样或试件摆放位置与检测热处理炉炉温均匀性时试样的摆放位置相同。试样或试件数量超过9个时，可以适当减少试样或试件数量，检验试样或试件布置在炉子的工作区内有代表性的位置。B.3热处理B.3.1有效硬化层深度均匀性检测一般在空载情况下测试，也可在装载(满载或半载等)情况下测试。B.3.2按生产中最常用的渗碳工艺或渗氮工艺对试样或试件进行渗碳热处理或渗氮热处理。B.4有效硬化层深度检测按GB/T9450、GB/T9451或GB/T11354规定对所有试样或试件的有效硬化层深度进行检测。B.5数据处理将最大有效硬化层深度与最小有效硬化层深度的差值，与要求的均匀性进行对比，符合规定为合B.6检测周期新添置的热处理炉首次应用于生产、经过大修或技术改造的热处理炉在正常情况下，每6个月检测一次。GB/T38749—2020(规范性附录)表面含碳量剥层测试方法C.1试样C.1.1试样的材料、表面状态和粗糙度应与工件相同，并与工件同步热处理。推荐剥层试样如图C.1所示。试样长度与直径不限于标注的尺寸，以保证每层所剥下的削末满足化学分析所需的重量为准。单位为毫米T120~150图C.1渗碳剥层试样图C.1.2采用两端带有顶针孔的直径试棒，试样的细端是为了方便热处理时悬挂和车削时夹持，试样跳动量应不大于0.02mm。C.2试末制取C.2.1从剥层试样圆柱表面切取试末，加工过程中应控制车刀的进刀量和车削的转速，避免产生过烧和过热氧化，从颜色上分辨不应产生黄、蓝、黑等非基体金属颜色。C.2.2车削时每道剥层的厚度一般应不大于0.05mm,每层试末应分别收集包装并做好标记。当要求以0.1mm厚度为检验分析剥层试末的含碳量时，对于每0.05mm剥层的试末可以将相邻的两层试末合并混合均匀包装并做好标记。C.3成分分析采用GB/T20123的方法，对试末进行碳含量分析，以确定气氛的碳势值。必要时可检测2～3次，取平均值作为所测气氛的碳势。GB/T38749—2020(规范性附录)D.1显微(努氏或维氏)硬度法D.1.1硬度界限值薄脱碳层、增碳层深度为从制件表面垂直向内测量到比基体硬度值低或高某一硬度值处的距离，该处的硬度为硬度界限值。对超高强度钢(强度级别大于或等于1470MPa)比基体硬度值低30HK(或等效HV)、对其他强度级别的钢比基体硬度值低40HK(或等效HV)的硬度为脱碳层深度的硬度界限值。比基体硬度值高10HK(或等效HV)的硬度为增碳层深度的硬度界限值。D.1.2试样及其制备D.1.2.1试样应是随炉淬火试样或从淬火后的制件上截取，测量起始表面的粗糙度Ra应不低于3.2μm,截取时应防止过热。D.1.2.2试样可用下列形式之一：应垂直于制件或随炉试样的表面。b)弦向面试样：试样厚度为3mm～6mm,直径φ为12.5mm～25mm,允许有一个小中心孔。试样淬火后于弧形表面处磨制一个弦长(C)为3mm～7mm的磨面(见图D.1)。c)斜向面试样：其尺寸一般为10mm×10mm×15mm,淬火后加工成的斜面与表面间夹角应不大于12°,脱碳层越薄夹角越小(见图D.2)。GB/T38749—2020塑料底座塑料底座:塑料底座脱碳层d(弦向面其余符号见图D.1说明。GB/T38749—2020D.1.2.3金相试样须镶嵌后制备，上下面应平行，防止试样表面过热和边缘角度改变。D.1.3努氏或维氏硬度的测量D.1.3.1努氏硬度测量方法应符合GB/T18449.1,维氏硬度测量方法应符合GB/T4340.1。D.1.3.2沿垂直于试样检测面方向向内测量努氏或维氏硬度。试验负荷一般在0.98N～4.9N(0.1kgf~0.5kgf),维氏硬度推荐用1.96N(0.2kgf),努氏硬度推荐用4.9N(0.5kgf)。维氏硬度与努氏硬度换算关系见表D.1和图D.3。D.1.3.3硬度压痕应当打在垂直于表面的一条或多条平行线上(见图D.4),并在宽度W=1.5mm区域内。最靠近表面的压痕中心至试样表面的距离(S₁)约为压痕对角线2.5倍。表D.1维氏硬度与努氏硬度换算表维氏硬度努氏硬度维氏硬度努氏硬度负荷500gf负荷500gf负荷500gf负荷500gfGB/T38749—20200图D.3维氏硬度与努氏硬度换算关系曲线图D.4硬度压痕位置示意图GB/T38749—2020D.1.4脱碳层、增碳层深度的计算D.1.4.1横直面试样的实际脱碳层、增碳层深度d为测量面直接测量的脱碳层、增碳层深度L,D.1.4.2弦向面试样的实际脱碳层、增碳层深度按式(D.1)或式(D.2)计算：d=r—√r²—L(C-L)…………(D.1)或近似式：